CN208847095U - 一种用于轨道车辆的检测工装 - Google Patents

Abstract

本申请实施例涉及轨道车辆技术领域，具体地，涉及一种用于轨道车辆的检测工装。该检测工装包括检测框架，检测框架包括定位部以及检测部；所述定位部设置于所述检测框架的顶部、且用于将所述检测框架定位安装于所述侧墙；所述检测部用于与所述弧面区域的外轮廓贴合。该检测工装能够检测轨道车辆侧墙的弧面区域轮廓，并具有结构简单、不易损坏、可以重复使用的特点，以解决现有轨道车辆中设置有上排窗口的侧墙的弧面区域轮廓无法检测的问题。

Description

一种用于轨道车辆的检测工装

技术领域

本申请涉及轨道车辆技术领域，具体地，涉及一种用于轨道车辆的检测工装。

背景技术

为了提高铁路客运高速动车组等轨道车辆的载客能力，双层动车组的设计需求变得十分迫切。根据总体设计需要，双层动车组的车体侧墙上需要布置上、下两排窗口，由于车体型材外轮廓的曲线要求，上排窗口恰好位于侧墙的弧面区域，下部窗口设置在侧墙的平直区域。

在双层动车组的制造过程中，侧墙弧面区域轮廓的加工精度对后续窗户的安装具有重要的影响。因此，对于侧墙的弧面区域轮廓的检测就显得非常重要，但是现有用于测量的检测工装及方法均无法检测，造成设置有上排窗口的侧墙的弧面区域轮廓无法检测的问题。

发明内容

本申请实施例中提供了一种用于轨道车辆的检测工装，该检测工装能够检测轨道车辆侧墙的弧面区域轮廓，并具有结构简单、不易损坏、可以重复使用的特点，以解决现有轨道车辆中设置有上排窗口的侧墙的弧面区域轮廓无法检测的问题。

根据本申请实施例的第一个方面，提供了一种用于轨道车辆的检测工装，所述轨道车辆包括具有弧面区域的侧墙，所述检测工装包括检测框架；

所述检测框架包括：

定位部，所述定位部设置于所述检测框架的顶部、且用于将所述检测框架定位安装于所述侧墙；

以及检测部，所述检测部用于与所述弧面区域的外轮廓贴合。

优选地，所述定位部为形成于所述检测框架的定位凸起，所述定位凸起具有与所述侧墙的顶面配合的定位面。

优选地，所述检测部为间隔设置的多个第一支撑点。

优选地，所述检测框架为倒U形结构，且包括顶部横梁、并行排列的第一立柱和第二立柱；

所述顶部横梁具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端固定连接有所述第一立柱、且所述第二端固定连接有所述第二立柱；

所述定位部形成于所述顶部横梁，所述检测部形成于所述第一立柱和所述第二立柱。

优选地，还包括位置可调节地安装于所述检测框架底部的活动框架；

所述活动框架具有与所述侧墙的外轮廓贴合的延伸检测部。

优选地，所述活动框架为U形结构，且包括与所述顶部横梁相对设置的底部横梁、固定连接于所述底部横梁一端的第三立柱以及固定连接于所述底部横梁另一端的第四立柱；

所述第三立柱安装于所述第一立柱、且所述第四立柱安装于所述第二立柱；

所述延伸检测部形成于所述底部横梁、所述第三立柱以及所述第四立柱的一侧表面。

优选地，所述第一立柱沿其高度方向间隔设置有多个第一安装孔，所述第二立柱设置有与每个第一安装孔一一对应的第二安装孔；

所述第三立柱设置有沿其高度方向延伸的第一滑槽，所述第四立柱设置与所述第一滑槽对应且平行的第二滑槽；

所述第三立柱与所述第一立柱之间通过穿设于所述第一安装孔和所述第一滑槽中的第一紧固件固定连接，所述第四立柱与所述第二立柱之间通过穿设于所述第二安装孔和所述第二滑槽中的第二紧固件固定连接，以将所述活动框架安装于所述检测框架。

优选地，所述延伸检测部为形成于所述底部横梁的多个第二支撑点。

优选地，所述检测框架和所述活动框架均采用铝合金型材制成。

优选地，所述检测框架和所述活动框架均采用机加工工艺制成。

采用本申请实施例中提供的检测工装，能够通过设置于检测框架顶部的定位部与侧墙的顶部进行定位，并通过检测部与侧墙的外轮廓的贴合实现检测工装的安装，再采用测量工具对检测工装与侧墙外轮廓之间的间隙进行测量以实现对侧墙的三维曲面窗口的检测，并可实现对侧墙的弧面区域的平面度的测量；该检测工装还具有结构简单、不易损坏、可以重复使用的特点，还能解决现有轨道车辆中设置有上排窗口的侧墙的弧面区域轮廓无法检测的问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例提供的一种检测工装的结构示意图；

图2为图1中检测工装的A向结构示意图；

图3为图1中检测工装在调节互动框架位置后的结构示意图；

图4为图1中检测工装的爆炸结构示意图；

图5为图1中检测工装在轨道车辆的侧墙的使用状态示意图；

图6为图5中检测工装和轨道车辆侧墙的B向结构示意图；

图7为图3中检测工装在轨道车辆的侧墙的使用状态示意图。

附图标记：

1-检测工装；11-检测框架；12-活动框架；13-第一紧固件；14-第二紧固件；111-定位部；112-检测部；113-顶部横梁；114-第一立柱；115-第二立柱；121-延伸检测部；122-底部横梁；123-第三立柱；124-第四立柱；1111-定位面；1131-第一端；1132-第二端；1141-第一安装孔；1151-第二安装孔；1231-第一滑槽；1241-第二滑槽；

2-轨道车辆；21-侧墙；22-上排窗口；211-弧面区域。

具体实施方式

在实现本申请的过程中，发明人发现，现有测量工具及方法均无法检测侧墙的弧面区域轮廓，导致轨道车辆侧墙的弧面区域轮廓无法检测的问题。

针对上述问题，本申请实施例中提供了一种用于轨道车辆的检测工装，该检测工装通过定位部定位于侧墙的顶部，并通过检测部贴合于侧墙的外轮廓，进而方便测量工具对检测工装与侧墙外轮廓之间的间隙进行测量以实现对侧墙的三维曲面窗口的检测，并可实现对侧墙的弧面区域的平面度的测量；该检测工装具有结构简单、不易损坏、可以重复使用的特点，还能解决现有轨道车辆中设置有上排窗口的侧墙的弧面区域轮廓无法检测的问题。

为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本申请实施例中提供了一种用于轨道车辆2的检测工装1，采用该检测工装1的轨道车辆2可以包括具有弧面区域211的侧墙21，该检测工装1不仅能够检测侧墙21的弧面区域211，还可以检测侧墙21的平直区域；如图7结构所示，检测工装1的检测框架11可以用于检测侧墙21中带有上排窗口22的弧面区域211，还可以通过检测工装1的活动框架12检测侧墙21中未设置窗口的平直区域。

如图1和图2结构所示，检测工装1包括检测框架11；检测框架11可以为倒U形结构，且包括顶部横梁113、并行排列的第一立柱114和第二立柱115；

检测框架11包括定位部111和检测部112；

定位部111设置于检测框架11的顶部、且用于将检测框架11定位安装于侧墙21；如图2、图4和图6结构所示的检测框架11，在顶部设置有用于定位的定位部111，通过定位部111能够将检测工装1定位于侧墙21的顶部，以便后续检测工作的开展；如图6结构所示的定位部111可以为形成于检测框架11的定位凸起，并在定位凸起的底侧设置有与侧墙21的顶面配合的定位面1111，在图6中定位面1111为平面，定位面1111不限于平面，也可以为设置有定位凹槽、定位挡块的平面或曲面，通过定位凹槽或定位挡块与侧墙21顶部的顶面或部分顶面进行匹配以进行定位。

检测部112用于与弧面区域211的外轮廓贴合。如图2和图6结构所示的检测框架11包括检测部112，检测部112可以为间隔设置的多个第一支撑点，第一支撑点分别与侧墙21上弧面区域211的外轮廓贴合，以辅助测量工具对侧墙21的检测。为了对侧墙21的精确检测，检测框架11具有与待检测的侧墙21的外轮廓相同的曲线形状。

上述检测工装1能够通过设置于检测框架11顶部的定位部111定位于侧墙21的顶部，并通过检测部112与侧墙21的外轮廓的贴合实现检测工装1的安装，再采用测量工具对检测工装1与侧墙21外轮廓之间的间隙进行测量以实现对侧墙21的三维曲面窗口的检测，并可实现对侧墙21的弧面区域211的平面度的测量，进而完成对带有上排窗口22的侧墙21的弧面区域211的检测；由于该检测工装采用检测框架11构成，检测框架11可以采用铝合金型材通过机加工制成，不仅结构简单、不易损坏而且还能够重复使用。

因此，上述检测工装1还具有结构简单、不易损坏、可以重复使用的特点，还能解决现有轨道车辆2中设置有上排窗口的侧墙21的弧面区域211轮廓无法检测的问题。

一种具体的实施方式中，定位部111为形成于检测框架11的定位凸起，定位凸起具有与侧墙21的顶面配合的定位面1111。如图4和图6结构所示的定位部111可以为形成于检测框架11的定位凸起，并在定位凸起的底侧设置有与侧墙21的顶面配合的定位面1111，在图6中定位面1111为平面，定位面1111不限于平面，也可以为设置有定位凹槽、定位挡块的平面或曲面，通过定位凹槽或定位挡块与侧墙21顶部的顶面或部分顶面进行匹配以进行定位。

通过定位凸起的定位面1111，在采用上述检测工装1对轨道车辆2的侧墙21进行检测时，可以先通过定位面1111将检测工装1定位在侧墙21上，以便通过检测工装1能够对侧墙21进行稳定地测量，以通过检测工装1提高检测过程中的检测精度和准确性。

如图2结构所示，检测部112为间隔设置的多个第一支撑点，在附图中第一支撑点仅以长方体形凸起作为示意，第一支撑点的具体结构可以为图2结构所示的长方体形凸起，也可以为圆柱体形凸起、圆台形凸起等任意其它形状的支撑结构，不限于上述结构。

通过检测部112的间隔设置的多个第一支撑点，在采用上述检测工装1对轨道车辆2的侧墙21进行检测时，可以通过第一支撑点将检测工装1支撑于侧墙21的表面，再通过测量工具测量检测工装1与侧墙21外轮廓之间的间隙，以实现对侧墙21外轮廓的检测。

具体地，如图3和图4结构所示，检测框架11为倒U形结构，且包括顶部横梁113、并行排列的第一立柱114和第二立柱115；

顶部横梁113具有相对设置的第一端1131和第二端1132，第一端1131固定连接有第一立柱114、且第二端1132固定连接有第二立柱115；

定位部111形成于顶部横梁113，检测部112形成于第一立柱114和第二立柱115。

由于定位部111形成于顶部横梁113，因此，可以通过顶部横梁113将检测工装1定位于侧墙21的顶部，使检测工装1挂接在侧墙21上；固定连接于顶部横梁113两端的第一立柱114和第二立柱115用于形成检测基准，以便于测量工具通过第一立柱114和第二立柱115进行测量以便完成对侧墙21的检测。

上述检测框架11为倒U形结构，也可以为T形结构，即，检测框架11包括顶部横梁113和固定连接于顶部横梁113的第一立柱114或第二立柱115，通过顶部横梁113将检测工装1挂接在侧墙21上，并通过第一立柱114或第二立柱115进行测量和检测；当然，检测框架11也不限于倒U形结构和T形结构，还可以为弧形板状结构等任意其它形状的结构，只要能够对轨道车辆2的侧墙21进行辅助检测即可满足要求。

在上述各种实施例的基础上，检测工装1还可以包括位置可调节地安装于检测框架11底部的活动框架12；活动框架12具有与侧墙21的外轮廓贴合的延伸检测部121。

如图2和图3结构所示的检测工装1中，活动框架12安装于检测框架11的位置可调，不仅能够安装于检测框架11的中部和底部，还可以安装于检测框架11从中部到底部之间的任意位置；图5和图7分别为检测工装1的活动框架12在安装位置调节前后的检测范围，并且活动框架12在安装于检测框架11底部的时候，检测工装1覆盖侧墙21的面积最大，此时，通过检测工装1能够对侧墙21的较大面积进行检测，而当活动框架12安装于检测框架11中部的时候，检测工装1与侧墙21贴合的面积明显减小；因此，通过活动连接的检测框架11和活动框架12能够调节检测工装1的检测面积，即，能够增大检测工装1与侧墙21贴合的面积，以扩大检测工装1的覆盖面积和检测范围，使检测工装1在一次定位后能够检测更大的侧墙21面积，以提高检测工装1的检测效率、使用灵活性且节约工时；同时，由于检测工装1的检测面积可调节，还可以使该检测工装1能够检测具有不同尺寸的窗口的侧墙21，因此，该检测工装1还有利于提高利用率和降低生产成本。

为了方便活动框架12与检测框架11之间的组装和调节，如图2和图4结构所示，活动框架12为U形结构，且包括与顶部横梁113相对设置的底部横梁122、固定连接于底部横梁122一端的第三立柱123以及固定连接于底部横梁122另一端的第四立柱124；第三立柱123安装于第一立柱114、且第四立柱124安装于第二立柱115；延伸检测部121形成于底部横梁122、第三立柱123以及第四立柱124的一侧表面。

同理，活动框架12不仅可以为U形结构，也可以为倒T形结构，还可以为板状结构等任意其它形状的结构，只要能够对轨道车辆2的侧墙21进行辅助检测即可满足要求。

为了实现活动框架12在检测框架11上的位置调节，如图2和图4结构所示，第一立柱114沿其高度方向间隔设置有多个第一安装孔1141，第二立柱115设置有与每个第一安装孔1141一一对应的第二安装孔1151；第三立柱123设置有沿其高度方向延伸的第一滑槽1231，第四立柱124设置与第一滑槽1231对应且平行的第二滑槽1241；第三立柱123与第一立柱114之间通过穿设于第一安装孔1141和第一滑槽1231中的第一紧固件13固定连接，第四立柱124与第二立柱115之间通过穿设于第二安装孔1151和第二滑槽1241中的第二紧固件14固定连接，以将活动框架12安装于检测框架11。

由于在第三立柱123上设置有第一滑槽1231、且在第四立柱124上设置有第二滑槽1241，通过安装于第一立柱114上的第一紧固件13、以及安装于第二立柱115上的第二紧固件14在对应的滑槽中的滑动即可改变活动框架12安装于检测框架11的位置，因此，上述检测工装1具有调节方便、快捷的特点。

上述活动框架12的延伸检测部121为形成于底部横梁122的多个第二支撑点。如图2结构所示，延伸检测部121在底部横梁122的一侧设置有三个第二支撑点，第二支撑点不仅可以设置在底部横梁122上，也可以设置在第三立柱123和第四立柱124上，数量也不限于图中所示的三个，还可以设置一个、两个、四个或更多个。在附图中，第二支撑点也仅以长方体形凸起作为示意，第二支撑点的具体结构可以为图2结构所示的长方体形凸起，也可以为圆柱体形凸起、圆台形凸起等任意其它形状的支撑结构，不限于上述结构。

在具体生产制造过程中，检测框架11和活动框架12均可以采用对铝合金型材进行机加工的方法制成。检测框架11和活动框架12也可以采用型钢、塑料等其它材料制成，并且相应地制备方法也可以根据具体材料来选择。

由于上述检测框架11和活动框架12均采用铝合金型材制成，铝合金型材具有硬度低、重量轻的特点，因此，在采用上述检测工装1对轨道车辆2的侧墙21进行检测时，能够降低操作人员的劳动强度，并且在测量过程中，能够防止检测工装1对侧墙21表面的损伤，在对侧墙21进行检测的过程中有利于保护轨道车辆2的侧墙21。

上述检测工装1通过检测框架11的定位部111和检测部112能够实现轨道车辆2中具有上排窗口22的侧墙21的外轮廓的检测，更进一步地能够实现对侧墙21的弧面区域211的检测，从而解决了现有检测工具和方法不能对侧墙21中设置有上排窗口22的弧面区域211进行检测的问题，填补了现有技术的空白。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种用于轨道车辆的检测工装，所述轨道车辆包括具有弧面区域的侧墙，其特征在于，所述检测工装包括检测框架；

所述检测框架包括：

定位部，所述定位部设置于所述检测框架的顶部、且用于将所述检测框架定位安装于所述侧墙；

以及检测部，所述检测部用于与所述弧面区域的外轮廓贴合。

2.根据权利要求1所述的检测工装，其特征在于，所述定位部为形成于所述检测框架的定位凸起，所述定位凸起具有与所述侧墙的顶面配合的定位面。

3.根据权利要求2所述的检测工装，其特征在于，所述检测部为间隔设置的多个第一支撑点。

4.根据权利要求1所述的检测工装，其特征在于，所述检测框架为倒U形结构，且包括顶部横梁、并行排列的第一立柱和第二立柱；

所述顶部横梁具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端固定连接有所述第一立柱、且所述第二端固定连接有所述第二立柱；

所述定位部形成于所述顶部横梁，所述检测部形成于所述第一立柱和所述第二立柱。

5.根据权利要求4所述的检测工装，其特征在于，还包括位置可调节地安装于所述检测框架底部的活动框架；

所述活动框架具有与所述侧墙的外轮廓贴合的延伸检测部。

6.根据权利要求5所述的检测工装，其特征在于，所述活动框架为U形结构，且包括与所述顶部横梁相对设置的底部横梁、固定连接于所述底部横梁一端的第三立柱以及固定连接于所述底部横梁另一端的第四立柱；

所述第三立柱安装于所述第一立柱、且所述第四立柱安装于所述第二立柱；

所述延伸检测部形成于所述底部横梁、所述第三立柱以及所述第四立柱的一侧表面。

7.根据权利要求6所述的检测工装，其特征在于，所述第一立柱沿其高度方向间隔设置有多个第一安装孔，所述第二立柱设置有与每个第一安装孔一一对应的第二安装孔；

所述第三立柱设置有沿其高度方向延伸的第一滑槽，所述第四立柱设置与所述第一滑槽对应且平行的第二滑槽；

所述第三立柱与所述第一立柱之间通过穿设于所述第一安装孔和所述第一滑槽中的第一紧固件固定连接，所述第四立柱与所述第二立柱之间通过穿设于所述第二安装孔和所述第二滑槽中的第二紧固件固定连接，以将所述活动框架安装于所述检测框架。

8.根据权利要求6所述的检测工装，其特征在于，所述延伸检测部为形成于所述底部横梁的多个第二支撑点。

9.根据权利要求5-8任一项所述的检测工装，其特征在于，所述检测框架和所述活动框架均采用铝合金型材制成。