CN114541849A - 一种大面积高密度的智能立体车库控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开的属于立体车库领域，具体为一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，包括安装板，所述安装板内安装固定有第一伺服电机，所述升降柱顶面安装有橡胶包垫，所述升降柱左右两侧壁各安装有橡胶垫，位于抬升载板的框架内部靠近于抬升载板四个边角的每一处的若干个第一分梳杆中，其中一个所述第一分梳杆在抬升载板上转动连接，每一个刮渣头在第一分梳杆外圆面均为半圆球结构，避免对汽车轮胎表面造成刮伤，且通过第一分梳杆的旋转与汽车轮胎表面滚动接触，并通过刮渣头对汽车轮胎表面的挤压，将嵌入在汽车轮毂表面凹缝内的石头渣子、碎石屑石等硬物进行挤出，实现石头渣子、碎石屑石等硬物的剔除。

Description

一种大面积高密度的智能立体车库控制系统

技术领域

本发明涉及立体车库领域，具体为一种大面积高密度的智能立体车库控制系统。

背景技术

近年来，汽车已经进入千家万户，越来越多的居民成为有车一族，汽车给人们出行带来便利的同时，也产生了一系列的负面影响，停车难、乱停车、乱收费等现象尤为突出，停车难更加加剧了交通阻塞、交通噪声、交通事故以及车辆对环境的污染，而立体车库的出现，有效的解决了停车问题，其可设计成两层或三层，甚至更多层，以便于停放更多的车辆，而现有的一些立体车库在使用时存在一些问题：

常规的立体车库在工作过程中，需要为运载设备和车辆进出预留专用通道，专用通道会占用大量空间，空间利用率低，且常规的立体车库在度车辆进行运载和停库过程中，只能够对车辆进行自动稳定的限位工作，并不能对轮胎的表面进行一些处理，使得现有的停车库比较单一，实用性不强。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施方式的一些方面以及简要介绍一些较佳实施方式，在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于现有大面积高密度的智能立体车库控制系统中存在的问题，提出了本发明。

为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，包括安装板，所述安装板内安装固定有第一伺服电机，所述第一伺服电机的输出端连接有第一螺纹杆，所述第一螺纹杆转动连接在安装板内，所述第一螺纹杆上螺钉连接有固定底板，所述固定底板限位滑动连接在安装板内，所述固定底板上转动连接有第二螺纹杆，所述第二螺纹杆的顶端转动连接有固定顶板，所述固定顶板上焊接固定有第二伺服电机；

所述第二伺服电机的输出端与一侧的第二螺纹杆相连接，所述第二螺纹杆上连接有传动带，所述第二螺纹杆上螺纹连接有抬升载板，所述抬升载板的顶端面上安装固定有减速带，所述抬升载板内焊接固定有第一分梳杆，所述抬升载板内限位滑动连接有第二分梳杆，所述第二分梳杆的底端焊接固定有第一固定弹簧，所述第一固定弹簧的底端焊接固定在抬升载板内，所述安装板上焊接固定有承载架；

所述减速带在升载板两侧设置为可伸缩结构，每一侧所述减速带均包括开设于升载板内的升降槽，以及设置于升降槽内的升降柱，每一个所述升降柱顶面均为半圆弧面，设置于升降槽内的升降柱底端设置有往复升降板，设置于升降槽内的所述往复升降板底端设置有电动推杆。

做为本发明的一种优选技术方案，所述升降柱顶面安装有橡胶包垫，所述升降柱左右两侧壁各安装有橡胶垫。

做为本发明的一种优选技术方案，位于抬升载板的框架内部靠近于抬升载板四个边角的每一处的若干个第一分梳杆中，其中一个所述第一分梳杆在抬升载板上转动连接，且转动连接的所述第一分梳杆外圆面设置有若干个刮渣头，若干个所述刮渣头在第一分梳杆外圆面不规则排列。

做为本发明的一种优选技术方案，每一个所述刮渣头在第一分梳杆外圆面均为半圆球结构，且每一个所述刮渣头在第一分梳杆外圆面表面均弹性伸缩，其中，所述第一分梳杆外圆面开设有若干个弹簧孔，每一个所述刮渣头均通过滑动连接于第一分梳杆外圆面的弹簧孔内，且滑动连接于弹簧孔内的所述刮渣头顶端设置有弹簧。

做为本发明的一种优选技术方案，带有刮渣头的所述第一分梳杆中部设置有传动轴，所述传动轴伸入于抬升载板内部，伸入于抬升载板内部的所述传动轴顶端安装有第一齿轮，靠近于第一齿轮的所述抬升载板内部安装有伺服电机，所述伺服电机上安装有第二齿轮，所述第二齿轮与第一齿轮啮合连接。

做为本发明的一种优选技术方案，所述第二螺纹杆对称分布在抬升载板的两侧，两侧第二螺纹杆之间通过传动带相连接，所述第一分梳杆对称分布在第二分梳杆的两侧，所述第二分梳杆的形状大小与第一分梳杆的形状大小相等。

做为本发明的一种优选技术方案，所述承载架上焊接固定有连接板，所述连接板上焊接固定有固定导轨，所述连接板上安装固定有液压缸，所述液压缸的输出端连接有液压杆，所述液压杆的顶端焊接固定有车库载板，所述车库载板限位滑动连接在固定导轨上，所述车库载板上焊接固定有第三分梳杆，所述车库载板上限位滑动连接有第四分梳杆，所述第四分梳杆的底端焊接固定有第二固定弹簧，所述第二固定弹簧的底端焊接固定在车库载板内，所述安装板内焊接固定有伸缩套杆和复位弹簧。

做为本发明的一种优选技术方案，所述承载架的长度与第一螺纹杆的长度相等，所述连接板等距分布在承载架上，所述固定导轨对称分布在连接板的两侧，所述连接板的长度与固定导轨的长度相等，所述液压杆的顶端连接在车库载板的内部中间部位，所述第三分梳杆对称分布在第四分梳杆的两侧。

做为本发明的一种优选技术方案，所述伸缩套杆和复位弹簧的顶端均焊接固定在衔接板的底端面上，所述复位弹簧套设在伸缩套杆上，所述衔接板的底端面上活动连接有连接推杆，所述连接推杆的另一端活动连接有导向块，所述安装板内限位滑动连接有连接轴，所述连接轴的另一端转动连接有第一支撑杆，所述第一支撑杆通过转动轴与第二支撑杆之间为转动连接，所述第一支撑杆与第二支撑杆连接处的转动轴上转动连接有反光警示板，所述安装板上安装固定有智能控制设备。

做为本发明的一种优选技术方案，所述伸缩套杆和连接推杆均对称分布在衔接板底部两侧，所述伸缩套杆与复位弹簧一一对应，所述连接推杆与导向块一一对应，所述复位弹簧的内部空间直径大于伸缩套杆的直径。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、位于抬升载板的框架内部靠近于抬升载板四个边角的每一处的若干个第一分梳杆中，且其中一个第一分梳杆在抬升载板上转动连接，且转动连接的第一分梳杆外圆面设置有若干个刮渣头，若干个刮渣头在第一分梳杆外圆面不规则排列，通过第一分流杆在抬升载板的框架内部转动，当停留的车子处于空档状态且未拉手动驻车功能时，抬升载板在上升过程中，通过第一分流杆旋转，驱动汽车轮胎在抬升载板向上升起过程中转动，并利用第一分流杆表面的刮渣头对汽车轮毂表面凹缝内的石头渣子、碎石屑石等硬物进行刮渣剔除，使本发明的停车位在将汽车进行转移输送过程中并具有对汽车轮胎表面进行除钉除石渣的效果，实现停车过程中免费为汽车轮胎清理表面硬物，有利于提高汽车轮胎的使用寿命。

2、每一个刮渣头在第一分梳杆外圆面均为半圆球结构，避免对汽车轮胎表面造成刮伤，且通过第一分梳杆的旋转与汽车轮胎表面滚动接触，并通过刮渣头对汽车轮胎表面的挤压，将嵌入在汽车轮毂表面凹缝内的石头渣子、碎石屑石等硬物进行挤出，实现石头渣子、碎石屑石等硬物的剔除。

3、通过减速带在抬升载板顶端可伸缩，当减速带在抬升载板顶端缩回时，减速带起到减速的作用，也便于驾驶人员将车辆更精准地停入在抬升载板内，当驾驶人员将车辆精准地停入在抬升载板内以后，人员离开抬升载板区域，此时，减速带在抬升载板顶端升起，利用减速带对车辆的前后两侧进行限位，防止车辆在挂空挡且未拉手动驻车时车辆移动，减速带通过顶端的橡胶包垫以及橡胶垫对与车辆接触区域进行保护，减少减速带对车辆表面挤压的损伤。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将将结合附图和详细实施方式对本发明进行详细说明，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1是本发明一种大面积高密度的智能立体车库控制系统整体立体结构示意图；

图2是本发明一种大面积高密度的智能立体车库控制系统整体主视结构示意图；

图3是本发明一种大面积高密度的智能立体车库控制系统图2中A处结构示意图；

图4是本发明一种大面积高密度的智能立体车库控制系统液压杆侧视结构示意图；

图5是本发明一种大面积高密度的智能立体车库控制系统整体俯视结构示意图；

图6是本发明一种大面积高密度的智能立体车库控制系统抬升载板俯视结构示意图；

图7是本发明一种大面积高密度的智能立体车库控制系统连接推杆结构示意图；

图8是本发明一种大面积高密度的智能立体车库控制系统导向块俯视结构示意图

图9是本发明一种大面积高密度的智能立体车库控制系统抬升载板的剖面结汇构示意图；

图10是本发明一种大面积高密度的智能立体车库控制系统抬升载板第一分梳杆的局部剖面结构示意图。

图中标号：1、安装板；2、第一伺服电机；3、第一螺纹杆；4、固定底板；5、第二螺纹杆；6、固定顶板；7、第二伺服电机；8、传动带；9、抬升载板；901升降槽；902、往复升降板；903、电动推杆；905、第一齿轮；906、传动轴；907、伺服电机；908、第二齿轮；10、减速带；1001橡胶包垫；1002、升降柱；1003、橡胶垫；11、第一分梳杆；1101、刮渣头；1102、弹簧孔；1103、弹簧；12、第二分梳杆；13、第一固定弹簧；14、承载架；15、连接板；16、固定导轨；17、液压缸；18、液压杆；19、车库载板；20、第三分梳杆；21、第四分梳杆；22、第二固定弹簧；23、衔接板；24、伸缩套杆；25、复位弹簧；26、连接推杆；27、导向块；28、第一支撑杆；29、连接轴；30、第二支撑杆；31、反光警示板；32、智能控制设备。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施方式的限制。

其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施方式时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

实施例

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。

如图1-8所示，一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，包括安装板1，安装板1内安装固定有第一伺服电机2，第一伺服电机2的输出端连接有第一螺纹杆3，第一螺纹杆3转动连接在安装板1内，第一螺纹杆3上螺钉连接有固定底板4，固定底板4限位滑动连接在安装板1内，固定底板4上转动连接有第二螺纹杆5，第二螺纹杆5的顶端转动连接有固定顶板6，固定顶板6上焊接固定有第二伺服电机7，第一螺纹杆3连接在固定底板4的中间部位，固定底板4顶端面的高度小于安装板1顶端面的高度，固定底板4的底端面与安装板1的内部底端面相贴合，利用第一螺纹杆3和第二螺纹杆5的配合驱动能够带动车辆进行便捷稳定的立体式停车入库，同时保证后续取车工作的便捷和高效，有效提高了车库的使用高效性和便捷性，同时有效提高了车库的空间利用率。

在本实例中，第二伺服电机7的输出端与一侧的第二螺纹杆5相连接，第二螺纹杆5上连接有传动带8，第二螺纹杆5上螺纹连接有抬升载板9，抬升载板9的顶端面上安装固定有减速带10，抬升载板9内焊接固定有第一分梳杆11，抬升载板9内限位滑动连接有第二分梳杆12，第二分梳杆12的底端焊接固定有第一固定弹簧13，第一固定弹簧13的底端焊接固定在抬升载板9内，安装板1上焊接固定有承载架14，第二螺纹杆5对称分布在抬升载板9的两侧，两侧第二螺纹杆5之间通过传动带8相连接，第一分梳杆11对称分布在第二分梳杆12的两侧，第二分梳杆12的形状大小与第一分梳杆11的形状大小相等，利用两侧的减速带10能够为驾驶员提供较为准确的停车位置，能够有效避免车辆行驶位置发生偏移，且抬升载板9在将车辆抬升过程中，车轮能够带动第一分梳杆11向下运动，此时第一分梳杆11结合两侧的第二分梳杆12能够对车辆的各个车轮进行自动稳定的限位工作，进而能够有效避免车辆在存取过程中发生位置偏移，有效提高了立体车库的使用稳定性和安全性。

在本实例中，承载架14上焊接固定有连接板15，连接板15上焊接固定有固定导轨16，连接板15上安装固定有液压缸17，液压缸17的输出端连接有液压杆18，液压杆18的顶端焊接固定有车库载板19，车库载板19限位滑动连接在固定导轨16上，车库载板19上焊接固定有第三分梳杆20，车库载板19上限位滑动连接有第四分梳杆21，第四分梳杆21的底端焊接固定有第二固定弹簧22，第二固定弹簧22的底端焊接固定在车库载板19内，安装板1内焊接固定有伸缩套杆24和复位弹簧25，承载架14的长度与第一螺纹杆3的长度相等，连接板15等距分布在承载架14上，固定导轨16对称分布在连接板15的两侧，连接板15的长度与固定导轨16的长度相等，液压杆18的顶端连接在车库载板19的内部中间部位，第三分梳杆20对称分布在第四分梳杆21的两侧，抬升载板9将车辆转运至车库载板19上时，车轮能够带动第三分梳杆20向下运动，此时第三分梳杆20结合两侧的第四分梳杆21能够对车辆的各个车轮进行自动稳定的限位工作，进而能够有效避免车辆在存取和停库过程中发生位置偏移，有效提高了立体车库的使用稳定性和安全性。

在本实例中，伸缩套杆24和复位弹簧25的顶端均焊接固定在衔接板23的底端面上，复位弹簧25套设在伸缩套杆24上，衔接板23的底端面上活动连接有连接推杆26，连接推杆26的另一端活动连接有导向块27，安装板1内限位滑动连接有连接轴29，连接轴29的另一端转动连接有第一支撑杆28，第一支撑杆28通过转动轴与第二支撑杆30之间为转动连接，第一支撑杆28与第二支撑杆30连接处的转动轴上转动连接有反光警示板31，安装板1上安装固定有智能控制设备32，车辆在存取过程中，抬升载板9向下运动至与安装板1相贴合时，抬升载板9能够推动衔接板23向下运动，结合连接推杆26和导向块27的推动作用下，能够推动第一支撑杆28和第二支撑杆30的连接处同时向上运动，并形成连接架，同时能够带动反光警示板31向上运动，此时第一支撑杆28和第二支撑杆30组合形成的连接架配合反光警示板31能够对来往的车辆进行自动稳定的阻挡和警示工作，进而能够有效避免车库在对车辆进行存取过程中，对来往车辆造成不良影响。

在本实例中，伸缩套杆24和连接推杆26均对称分布在衔接板23底部两侧，伸缩套杆24与复位弹簧25一一对应，连接推杆26与导向块27一一对应，复位弹簧25的内部空间直径大于伸缩套杆24的直径，导向块27的横截面呈直角三角形，连接推杆26与导向块27和衔接板23之间均为铰接，第一支撑杆28与第二支撑杆30连接处的转动轴连接在反光警示板31的顶部中间部位，可以保证反光警示板31在第一支撑杆28与第二支撑杆30连接处的转动轴上工作状态的稳定，进而能够保证后续警示工作的自动稳定性，增加了车库的使用多样性和稳定性。

需要说明的是，本发明为一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，首先，用户可驾驶车辆行驶至安装板1上，随后用户下车，并通过使用智能控制设备32进行交互式操作，用户在使用智能控制设备32将存车信息填好后，系统可对存车信息进行记录，随后系统能够控制开启固定顶板6上的第二伺服电机7，此时第二伺服电机7结合传动带8能够带动两侧的第二螺纹杆5同时转动，此时在两侧第二螺纹杆5的转动作用下能够带动抬升载板9向下运动至与安装板1相贴合，随后用户可驾驶车辆行驶至抬升载板9上，此时抬升载板9利用两侧的减速带10能够为驾驶员提供较为准确的停车位置，能够有效避免车辆行驶位置发生偏移，而抬升载板9向下运动至与安装板1相贴合时，抬升载板9能够推动衔接板23向下运动，此时在衔接板23的运动作用下，通过两侧的连接推杆26能够推动相应的导向块27同时向外运动，此时在导向块27倾斜面的导向推动作用下，利用连接轴29的限位滑动作用下，导向块27能够推动第一支撑杆28和第二支撑杆30立起，此时第一支撑杆28和第二支撑杆30结合连接处的转动轴能够立起并形成三角支架，此时在第一支撑杆28和第二支撑杆30连接处的转动轴的运动作用下，能够带动反光警示板31向上稳定运动，此时在两侧三角支架和反光警示板31的作用下能够对来往的车辆进行自动稳定的阻挡和警示工作，进而能够有效避免车库在对车辆进行存车过程中，对来往车辆造成不良影响；

停车稳定后，驾驶员下车，并再次通过使用智能控制设备32进行交互式操作，随后系统能够控制开启安装板1内的第一伺服电机2，此时在第一伺服电机2的作用下能够带动第一螺纹杆3稳定转动，而在第一螺纹杆3的转动作用下，能够带动固定底板4在安装板1上进行稳定的横向运动，进而能够带动抬升载板9上的车辆进行稳定的横向运动，与此同时，系统能够控制开启固定顶板6上的第二伺服电机7，此时第二伺服电机7结合传动带8能够带动两侧的第二螺纹杆5同时转动，此时在两侧第二螺纹杆5的转动作用下，通过抬升载板9能够带动车辆进行稳定的纵向运动，进而能够带动车辆运动至承载架14上的任一车库载板19处，且抬升载板9在将车辆抬升过程中，车轮能够带动第一分梳杆11向下运动，此时第一分梳杆11结合两侧的第二分梳杆12能够对车辆的各个车轮进行自动稳定的限位工作，进而能够有效避免车辆在存取过程中发生位置偏移；

抬升载板9够带动车辆运动至承载架14上的车库载板19处后，此时抬升载板9的高度大于车库载板19的高度，随后系统能够控制开启连接板15上的液压缸17，此时液压缸17通过液压杆18能够带动车库载板19在连接板15上的固定导轨16向外运动，直至车库载板19上的第三分梳杆20和第四分梳杆21与抬升载板9上的第一分梳杆11和第二分梳杆12相交错，随后抬升载板9向下运动，并穿过承载架14，此时承载架14结合各个第三分梳杆20和第四分梳杆21能够对车辆进行承载并完成转运，此时在重力作用下，车辆底部的车轮能够带动第三分梳杆20向下运动，此时第三分梳杆20结合两侧的第四分梳杆21能够对车辆的各个车轮进行自动稳定的限位工作，进而能够有效避免车辆在存取和停库过程中发生位置偏移，进而能够稳定完成车辆的存车工作，且抬升载板9上的第二分梳杆12结合第一固定弹簧13能够向上运动并回复原位，保证后续多次工作的稳定，而在需要进行取车时，驾驶员只需使用智能控制设备32进行交互式操作，此时系统能够驱动抬升载板9和车库载板19将车辆进行抬升转运，并通过抬升载板9带动车辆运动至安装板1上完成取车。

实施例2

请参阅图9-10所示，本实施例与上述实施例1有相同之处，相同之处在本实施例中不再阐述，具体不同之处在于：

位于抬升载板9的框架内部靠近于抬升载板9四个边角的每一处的若干个第一分梳杆11中，且其中一个第一分梳杆11在抬升载板9上转动连接，且转动连接的第一分梳杆11外圆面设置有若干个刮渣头1101，若干个刮渣头1101在第一分梳杆11外圆面不规则排列，通过第一分流杆11在抬升载板9的框架内部转动，当停留的车子处于空档状态且未拉手动驻车功能时，抬升载板9在上升过程中，通过第一分流杆11旋转，驱动汽车轮胎在抬升载板9向上升起过程中转动，并利用第一分流杆11表面的刮渣头1101对汽车轮毂表面凹缝内的石头渣子、碎石屑石等硬物进行刮渣剔除，使本发明的停车位在将汽车进行转移输送过程中并具有对汽车轮胎表面进行除钉除石渣的效果，实现停车过程中免费为汽车轮胎清理表面硬物，有利于提高汽车轮胎的使用寿命。

每一个刮渣头1101在第一分梳杆11外圆面均为半圆球结构，避免对汽车轮胎表面造成刮伤，且通过第一分梳杆11的旋转与汽车轮胎表面滚动接触，并通过刮渣头1101对汽车轮胎表面的挤压，将嵌入在汽车轮毂表面凹缝内的石头渣子、碎石屑石等硬物进行挤出，实现石头渣子、碎石屑石等硬物的剔除。

且每一个刮渣头1101在第一分梳杆11外圆面表面均弹性伸缩，其中，第一分梳杆11外圆面开设有若干个弹簧孔1102，每一个刮渣头1101均通过滑动连接于第一分梳杆11外圆面的弹簧孔1102内，且滑动连接于弹簧孔1102内的刮渣头1101顶端设置有弹簧1103，弹性伸缩的刮渣头1101有利于保护汽车轮胎。

减速带10在抬升载板9两侧设置为可伸缩结构，每一侧减速带10均包括开设于抬升载板9内的升降槽901，以及设置于升降槽901内的升降柱1002，每一个升降柱1002顶面均为半圆弧面，设置于升降槽901内的升降柱1002底端设置有往复升降板902，设置于升降槽901内的往复升降板902底端设置有电动推杆903。

升降柱1002顶面安装有橡胶包垫1001，升降柱1002左右两侧壁各安装有橡胶垫1003。

通过减速带10在抬升载板9顶端可伸缩，当减速带10在抬升载板9顶端缩回时，减速带10起到减速的作用，也便于驾驶人员将车辆更精准地停入在抬升载板9内，当驾驶人员将车辆精准地停入在抬升载板9内以后，人员离开抬升载板9区域，此时，减速带10在抬升载板9顶端升起，利用减速带10对车辆的前后两侧进行限位，防止车辆在挂空挡且未拉手动驻车时车辆移动，减速带10通过顶端的橡胶包垫1001以及橡胶垫1003对与车辆接触区域进行保护，减少减速带10对车辆表面挤压的损伤。

带有刮渣头1101的第一分梳杆11中部设置有传动轴906，传动轴906伸入于抬升载板9内部，伸入于抬升载板9内部的传动轴906顶端安装有第一齿轮905，靠近于第一齿轮905的抬升载板9内部安装有伺服电机907，伺服电机907上安装有第二齿轮908，第二齿轮908与第一齿轮905啮合连接，便于驱动对应的第一分梳杆11转动，以驱动车子的每一个轮胎转动，以便于对汽车轮胎的圆周表面进行全面地剔渣。

实施例3

本实施例与上述实施例1有相同之处，相同之处在本实施例中不再阐述，具体不同之处在于：

基于一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，本发明还提供了一种大面积高密度的智能立体车库存取车方法，包括如下步骤：

S1：停车；用户驾驶车辆行驶至安装板1上；

S2：存车；用户可下车并使用智能控制设备32进行交互式操作，用户将存车信息填好后，系统可对存车信息进行记录，随后系统控制抬升载板9下降至与安装板1相贴合，此时用户可将车辆驾驶至抬升载板9上，随后用户下车，并再次使用智能控制设备32进行交互式操作，此时系统能够驱动抬升载板9和车库载板19将车辆进行抬升转运至承载架14内完成存车；

S3：取车；用户可可使用智能控制设备32进行交互式操作，此时系统能够驱动抬升载板9和车库载板19将车辆进行抬升转运至安装板1上完成取车。

虽然在上文中已经参考实施方式对本发明进行了描述，然而在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本发明所披露的实施方式中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本发明并不局限于文中公开的特定实施方式，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，包括安装板(1)，其特征在于；所述安装板(1)内安装固定有第一伺服电机(2)，所述第一伺服电机(2)的输出端连接有第一螺纹杆(3)，所述第一螺纹杆(3)转动连接在安装板(1)内，所述第一螺纹杆(3)上螺钉连接有固定底板(4)，所述固定底板(4)限位滑动连接在安装板(1)内，所述固定底板(4)上转动连接有第二螺纹杆(5)，所述第二螺纹杆(5)的顶端转动连接有固定顶板(6)，所述固定顶板(6)上焊接固定有第二伺服电机(7)；

所述第二伺服电机(7)的输出端与一侧的第二螺纹杆(5)相连接，所述第二螺纹杆(5)上连接有传动带(8)，所述第二螺纹杆(5)上螺纹连接有抬升载板(9)，所述抬升载板(9)的顶端面上安装固定有减速带(10)，所述抬升载板(9)内焊接固定有第一分梳杆(11)，所述抬升载板(9)内限位滑动连接有第二分梳杆(12)，所述第二分梳杆(12)的底端焊接固定有第一固定弹簧(13)，所述第一固定弹簧(13)的底端焊接固定在抬升载板(9)内，所述安装板(1)上焊接固定有承载架(14)；

所述减速带(10)在升载板(9)两侧设置为可伸缩结构，每一侧所述减速带(10)均包括开设于升载板(9)内的升降槽(901)，以及设置于升降槽(901)内的升降柱(1002)，每一个所述升降柱(1002)顶面均为半圆弧面，设置于升降槽(901)内的升降柱(1002)底端设置有往复升降板(902)，设置于升降槽(901)内的所述往复升降板(902)底端设置有电动推杆(903)。

2.根据权利要求1所述一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，其特征在于：所述升降柱(1002)顶面安装有橡胶包垫(1001)，所述升降柱(1002)左右两侧壁各安装有橡胶垫(1003)。

3.根据权利要求1所述一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，其特征在于：位于抬升载板(9)的框架内部靠近于抬升载板(9)四个边角的每一处的若干个第一分梳杆(11)中，其中一个所述第一分梳杆(11)在抬升载板(9)上转动连接，且转动连接的所述第一分梳杆(11)外圆面设置有若干个刮渣头(1101)，若干个所述刮渣头(1101)在第一分梳杆(11)外圆面不规则排列。

4.根据权利要求3所述一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，其特征在于：每一个所述刮渣头(1101)在第一分梳杆(11)外圆面均为半圆球结构，且每一个所述刮渣头(1101)在第一分梳杆(11)外圆面表面均弹性伸缩，其中，所述第一分梳杆(11)外圆面开设有若干个弹簧孔(1102)，每一个所述刮渣头(1101)均通过滑动连接于第一分梳杆(11)外圆面的弹簧孔(1102)内，且滑动连接于弹簧孔(1102)内的所述刮渣头(1101)顶端设置有弹簧(1103)。

5.根据权利要求4所述一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，其特征在于：带有刮渣头(1101)的所述第一分梳杆(11)中部设置有传动轴(906)，所述传动轴(906)伸入于抬升载板(9)内部，伸入于抬升载板(9)内部的所述传动轴(906)顶端安装有第一齿轮(905)，靠近于第一齿轮(905)的所述抬升载板(9)内部安装有伺服电机(907)，所述伺服电机(907)上安装有第二齿轮(908)，所述第二齿轮(908)与第一齿轮(905)啮合连接。

6.根据权利要求1所述一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，其特征在于：所述第二螺纹杆(5)对称分布在抬升载板(9)的两侧，两侧第二螺纹杆(5)之间通过传动带(8)相连接，所述第一分梳杆(11)对称分布在第二分梳杆(12)的两侧，所述第二分梳杆(12)的形状大小与第一分梳杆(11)的形状大小相等。

7.根据权利要求1所述一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，其特征在于：所述承载架(14)上焊接固定有连接板(15)，所述连接板(15)上焊接固定有固定导轨(16)，所述连接板(15)上安装固定有液压缸(17)，所述液压缸(17)的输出端连接有液压杆(18)，所述液压杆(18)的顶端焊接固定有车库载板(19)，所述车库载板(19)限位滑动连接在固定导轨(16)上，所述车库载板(19)上焊接固定有第三分梳杆(20)，所述车库载板(19)上限位滑动连接有第四分梳杆(21)，所述第四分梳杆(21)的底端焊接固定有第二固定弹簧(22)，所述第二固定弹簧(22)的底端焊接固定在车库载板(19)内，所述安装板(1)内焊接固定有伸缩套杆(24)和复位弹簧(25)。

8.根据权利要求7所述一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，其特征在于：所述承载架(14)的长度与第一螺纹杆(3)的长度相等，所述连接板(15)等距分布在承载架(14)上，所述固定导轨(16)对称分布在连接板(15)的两侧，所述连接板(15)的长度与固定导轨(16)的长度相等，所述液压杆(18)的顶端连接在车库载板(19)的内部中间部位，所述第三分梳杆(20)对称分布在第四分梳杆(21)的两侧。

9.根据权利要求7所述一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，其特征在于：所述伸缩套杆(24)和复位弹簧(25)的顶端均焊接固定在衔接板(23)的底端面上，所述复位弹簧(25)套设在伸缩套杆(24)上，所述衔接板(23)的底端面上活动连接有连接推杆(26)，所述连接推杆(26)的另一端活动连接有导向块(27)，所述安装板(1)内限位滑动连接有连接轴(29)，所述连接轴(29)的另一端转动连接有第一支撑杆(28)，所述第一支撑杆(28)通过转动轴与第二支撑杆(30)之间为转动连接，所述第一支撑杆(28)与第二支撑杆(30)连接处的转动轴上转动连接有反光警示板(31)，所述安装板(1)上安装固定有智能控制设备(32)。

10.根据权利要求9所述一种大面积高密度的智能立体车库控制系统，其特征在于：所述伸缩套杆(24)和连接推杆(26)均对称分布在衔接板(23)底部两侧，所述伸缩套杆(24)与复位弹簧(25)一一对应，所述连接推杆(26)与导向块(27)一一对应，所述复位弹簧(25)的内部空间直径大于伸缩套杆(24)的直径。

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