CN114540628B - 一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，包括步骤：将含水的浸锌渣和锌冶炼石膏渣按照一定比例进行混合处理，得到混合物料；将所述混合物料与燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高炉瓦斯灰，并对所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸锌渣；将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣。本发明工艺流程短、生产成本低、金属回收率高，增强了生球强度，降低了燃料的用量，实现了对浸锌渣、石膏渣和瓦斯灰的减量化、资源化利用，具有良好的应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及冶金固体废物资源综合利用领域，尤其涉及一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法。
背景技术
目前，世界上80％以上的锌是通过“焙烧-浸出-净化-电积”工艺生产的。在该工艺中，硫化锌精矿经过焙烧后得到锌焙砂，再通过中酸和高酸两段浸出工艺，使焙砂中的氧化锌溶解，浸出剩下的渣称为浸锌渣。浸锌渣中的锌含量一般在20％左右，主要以性质稳定的铁酸锌形式存在，还有部分银、铟、锗等贵金属存在；同时，浸锌渣酸性强、稳定性差、重金属含量高，具有极强的腐蚀性和渗透性，直接渣场堆放会导致资源浪费和严重的环境问题。
锌冶炼石膏渣是石灰中和酸性废水产生的固体废物，其主要成分是硫酸钙；此外还包含有价金属锌、铅、镉和微量稀散金属银、锗及重金属元素，对环境存在潜在的风险。锌冶炼石膏渣的资源化利用主要途径为富含的硫酸钙替代天然石膏生产建材和有价金属锌、铅的回收。而随着炼锌产量的逐年增加，锌冶炼石膏渣的堆存量逐渐增多，对其妥善处理与处置已成为亟待解决的环保问题。
高炉瓦斯灰是高炉炼铁产生的废弃物。在高炉冶炼过程中，铁矿原料所含的锌、铝、铅等轻质杂质在高温条件下被还原并形成蒸汽，与矿石、焦炭、熔剂等粉尘微粒一并随高炉煤气排出，后经湿式或干式除尘系统捕着去除，形成瓦斯灰或瓦斯泥，是钢铁企业主要固体排放物之一，通常每炼1吨生铁产生10-150kg的炉尘。其处理方法主要有四种：外排堆放、填埋、直接利用返回到烧结工艺、综合利用提取有价元素。
目前湿法炼锌厂大都采用回转窑烟化法处理单一的浸锌渣，以回收浸锌渣中有价元素。该法是浸锌渣中配入大量的焦粉或煤粉后，于回转窑中经高温1200～1300℃或更高的温度条件下焙烧，使其中的绝大部分锌、铅和少部分银、铟以及锗挥发进入烟尘，对烟尘进行处理可回收部分有价金属，但是，浸锌渣经过回转窑高温区时，渣料转化为熔融或半熔融状态，物料间相互粘结，大部分的银、金、镓和锗等相互间生成合金或以硅酸盐化合物的形态存在，导致挥发率不高。其次，该工艺只单一的处理一种物料，不能充分发挥回转窑多效处理物料的特性。此外，现今应用的大多数造球制粒过程都需要采用干燥设备对浸锌渣进行干燥，使造球制粒前的物料的水分满足制粒系统的要求；同时在窑内高温反应时，由于添加石灰等药剂，物料容易融化，设备内会出现结窑和窑渣侵蚀耐火炉衬的现象。
因此，现有技术存在缺陷，有待改进与发展。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，旨在解决现有浸锌渣回转窑挥发工艺中有价金属挥发率不高、处理原料单一的问题。
为了解决上述技术问题，本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其中，包括步骤：
将含水的浸锌渣和锌冶炼石膏渣按照一定比例进行混合处理，得到混合物料；
将所述混合物料与燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；
向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高炉瓦斯灰，并对所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸锌渣；
将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣。
所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其中，所述锌冶炼石膏渣的质量为所述浸锌渣的质量的5％～12％。
所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其中，所述混合物料中水的质量百分比为20％～30％。
所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其中，所述燃料包括无烟煤、烟煤、褐煤、焦粉和煤粉中的一种或多种。
所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其中，所述燃料的质量为所述混合物料质量的36％～46％。
所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其中，所述高炉瓦斯灰的质量为所述配入燃料的混合料质量的25％～45％。
所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其中，所述造球制粒后的浸锌渣的生球落下强度为不小于4次/P0.5。
所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其中，所述预定温度为1150℃～1250℃，所述预定停留时间为45min～90min，所述预定压力的窑头压力为微正压，窑尾压力为-30～50Pa。
所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其中，所述步骤将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣包括：
将所述造球制粒后的浸锌渣通过给料设备从回转窑窑尾给入回转窑内在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化，对烟尘进行除尘处理，得到含锌、铅和银等的烟尘和净化的烟气，从窑头排出金属化窑渣。
所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其中，所述造球制粒采用对辊成型法或通过圆盘造球机完成。
有益效果：本发明提供一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，包括步骤：将含水的浸锌渣和锌冶炼石膏渣按照一定比例进行混合处理，得到混合物料；将所述混合物料与燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高炉瓦斯灰，并对所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸锌渣；将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣。与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明的工艺技术简单，不增加新的设备，节约生产成本，且各金属回收率高；
2、在造球制粒前，添加锌冶炼石膏渣，代替石灰的作用，减少生产原料的投入，石膏渣还具有较强的粘结性，在造球制粒时使各物料更好地粘结在一起，增强生球的强度；
3、在造球制粒前配入干燥的燃料和高炉瓦斯灰，调节混合料的水分，直接达到满足造球制粒系统的要求，减少了前期需要对物料使用干燥设备的投入和工序。此外，瓦斯灰中含有部分碳和金属锌铅等，能充当部分燃料及还原剂的作用，较大降低了燃料的用量，也能回收其中的有价金属；
4、经配料和造球制粒后，可以减缓物料团块熔化，减少在高温段窑体内出现结窑和窑渣浸蚀耐火炉衬的现象，保证窑体的通畅及良好的窑况，有效延长窑内砌筑体的使用时间，保证了设备的稳定连续生产；
5、石膏渣和瓦斯灰的添加利用，解决了危险废物大量堆积污染环境的问题，减少堆放管理成本，实现了对浸锌渣、石膏渣和瓦斯灰的减量化、资源化利用的处理。
附图说明
图1为本发明实施例提供的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)，具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语，应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样被特定定义，否则不会用理想化或过于正式的含义来解释。
为了解决现有浸锌渣回转窑挥发工艺中有价金属挥发率不高、处理原料单一的问题，本发明提供了一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，参见图1，其包括步骤：
S100、将含水的浸锌渣和锌冶炼石膏渣按照一定比例进行混合处理，得到混合物料；
S200、将所述混合物料与燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；
S300、向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高炉瓦斯灰，并对所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸锌渣；
S400、将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣。
具体地，本发明通过加入石膏渣、瓦斯灰，很好地增强了生球强度，降低了燃料的用量，经混合配料造球制粒，减少了制粒过程加水和制粒后需要干燥的过程，减缓物料高温团块熔化，还解决了石膏渣和瓦斯灰大量堆积污染环境的问题，减少堆放管理成本，实现了对浸锌渣、石膏渣和瓦斯灰的减量化、资源化利用，具有良好的应用前景。
在一些实施方式中，所述锌冶炼石膏渣的质量为所述浸锌渣的质量的5％～12％，锌冶炼石膏渣目前是锌冶炼过程产生的危废渣，而混入锌冶炼石膏渣具有两点好处：可以变废为宝，锌冶炼石膏渣中一般含Zn3～12％、Ag30～300g/t，其他还可能含有In20～200g/t、Ge10～200g/t等有价元素，如果协同浸锌渣进行利用，可以回收其有价金属；利用其有价金属的同时，可以将危险废弃物锌冶炼石膏渣通过回转窑火法高温处理变成一般固废，从而实现了锌冶炼石膏渣的危废转为一般固废，并且回转窑渣还可以返回水泥厂作为原料；锌冶炼石膏渣中还含有20～50％的CaO，其具有一定粘结性，加入一定量可作为浸锌渣制粒过程的粘结剂，增加球团高温强度，因此在该比例下，所述锌冶炼石膏渣和所述浸锌渣能够混合地更加均匀，加入该分量的锌冶炼石膏渣即可使各物料更好地粘结在一起，增强造球制粒后生球的强度。
在一些实施方式中，所述混合物料中水的质量百分比为20％～30％，本发明通过控制混合物料中水分的含量，可以促进混合料的粘合，从而能让混合料很好成型，达到制粒成团的目的，在造球制粒时可充当粘结剂的作用，增强生球的落下强度。
在一些实施方式中，所述燃料包括但不限于无烟煤、烟煤、褐煤、焦粉和煤粉中的一种或多种。
具体地，燃料种类选择可以根据不同煤中挥发份、灰分调节回转窑气氛或渣熔点，例如：加入褐煤、烟煤等可以通过挥发份的低温燃烧及产生的气体使浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰中Zn、Pb、In、Ag等快速挥发，从而提高这些元素的综合回收率；利用焦炭碳含量高，可以提供回转窑内强还原气氛，实现浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰中Zn、Pb、In、Ag等快速挥发，从而达到综合回收的目的；利用无烟煤和煤粉中SiO2、CaO含量较高，可以调节渣熔点，降低熔点，从而降低回转窑总体能耗。
在一些实施方式中，所述燃料的质量为所述混合物料质量的36％～46％，由于后续会添加瓦斯灰，瓦斯灰中会有部分碳存在，可以充当部分燃料，因此燃料的添加量无需过多，燃料质量为混合物料质量的36％～46％，既可以避免渣熔点过低没有达到混合料中Zn、Pb、In、Ag等化合物的分解温度，又可以避免渣熔点过高造成回转窑能耗过高、影响回转窑挥发工艺的整体经济性。
在一些实施方式中，所述高炉瓦斯灰的质量为所述配入燃料的混合料质量的25％～45％，配入该比例的高炉瓦斯灰好处有以下两点：一方面由于高炉瓦斯灰属高温挥发产物，其赋存潜热较高，因此可以调节物料中的水分含量，减少对物料的干燥过程；另一方面瓦斯灰中含有部分的碳和金属锌铅等，瓦斯灰中的碳可以替代一部分燃料和还原剂的用途，降低燃料的用量，同时还能回收其中的金属锌铅等，实现有价金属综合回收利用。
在一些实施方式中，所述造球制粒后的浸锌渣的生球落下强度为不小于4次/P0.5，生球落下强度是考察高温球强度的重要依据，生球强度≥4次/P0.5可以获得较好的球团性能，一般回转窑加料入口离回转窑底部在1～3m高，同时加料入口温度达到300～500℃，水分在落下过程瞬间挥发，如果生球强度不达到≥4次/P0.5以上时，可能会在落下过程破碎甚至粉化，球团中的燃料瞬间提前燃烧，从而未起到为球团混合料进入高温区提供热量的目的，进而影响Zn、Pb、In、Ag等有价金属挥发效果。
经配料和造球制粒后，可以减缓物料团块熔化，减少在高温段窑体内出现结窑和窑渣浸蚀耐火炉衬的现象，保证窑体的通畅及良好的窑况，有效延长窑内砌筑体的使用时间，保证了设备的稳定连续生产。
在一些实施方式中，所述预定温度为1150℃～1250℃，所述预定停留时间为45min～90min，避免温度过高引起混合料过烧而结圈，同时温度过高造成回转窑能耗高，温度过低会影响各有价金属的挥发效果，因此控制该温度区间及停留时间可以获得良好的Zn、Pb、In、Ag等有价金属挥发效果。
在一些实施方式中，所述预定压力的窑头压力为微正压，窑尾压力为-30～50Pa，一般回转窑采用窑头高温出料、窑尾低温进料，窑头高温区要尽量避免冷空气直接进入，从而氧化还原后的Fe造成窑渣熔化，影响出料效果；其次，大量空气进入会将部分未燃烧的C继续燃烧超过要求控制的高温区温度从而造成温度过高结圈，控制窑尾压力为-30～50Pa的目的是根据窑内反应温度的要求，可以控制窑尾空气进入量，如窑内温度过低时可以将负压提高引入大量空气使混合料中的C燃烧从而达到提高窑温和Zn、Pb、In、Ag等有价金属挥发效果的目的；如窑内温度过高时，可以降低负压减少空气进入量降低窑内温度达到控制窑温的目的。
在一些实施方式中，所述步骤S400、将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣具体为：
将所述造球制粒后的浸锌渣通过给料设备从回转窑窑尾给入回转窑内在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化，对烟尘进行除尘处理，得到含锌、铅和银等的烟尘和净化的烟气，从窑头排出金属化窑渣，得到的金属化窑渣可以作为生产水泥的原料。
在一些实施方式中，所述造球制粒采用对辊成型法或通过圆盘造球机完成。
综上，本发明提供一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，包括步骤：将含水的浸锌渣和锌冶炼石膏渣按照一定比例进行混合处理，得到混合物料；将所述混合物料与燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高炉瓦斯灰，并对所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸锌渣；将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣。与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明的工艺技术简单，不增加新的设备，节约生产成本，且各金属回收率高；在造球制粒前，添加锌冶炼石膏渣，代替石灰的作用，减少生产原料的投入，石膏渣还具有较强的粘结性，在造球制粒时使各物料更好地粘结在一起，增强生球的强度；在造球制粒前配入干燥的燃料和高炉瓦斯灰，调节混合料的水分，直接达到满足造球制粒系统的要求，减少了前期需要对物料使用干燥设备的投入和工序。此外，瓦斯灰中含有部分碳和金属锌铅等，能充当部分燃料及还原剂的作用，较大降低了燃料的用量，也能回收其中的有价金属；经配料和造球制粒后，可以减缓物料团块熔化，减少在高温段窑体内出现结窑和窑渣浸蚀耐火炉衬的现象，保证窑体的通畅及良好的窑况，有效延长窑内砌筑体的使用时间，保证了设备的稳定连续生产；石膏渣和瓦斯灰的添加利用，解决了危险废物大量堆积污染环境的问题，减少堆放管理成本，实现了对浸锌渣、石膏渣和瓦斯灰的减量化、资源化利用的处理。
为了便于理解本发明，就较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。
在以下的所有实施例中，使用的浸锌渣和石膏渣为国内某锌冶炼厂的浸锌渣和锌冶炼石膏渣，使用的瓦斯灰为国内某厂的高炉瓦斯灰，其化学成分如表1、表2和表3所示。
| 元素 | Zn | Pb | Fe | SiO2 | CaO | MgO |
| 含量/％ | 22.43 | 3.35 | 26.37 | 12.66 | 1.75 | 0.97 |
| 元素 | Al2O3 | S | Ag* | In* | TiO2 | Mn |
| 含量/％ | 3.45 | 4.05 | 278.46 | 613.41 | 0.62 | 0.86 |
表1浸锌渣主要元素的化学分析结果
表2锌冶炼石膏渣主要元素的化学分析结果
| 元素 | Zn | Pb | Fe | SiO2 | CaO |
| 含量/％ | 21.48 | 0.58 | 26.44 | 5.64 | 3.27 |
| 元素 | MgO | Al2O3 | TiO2 | Ni | C |
| 含量/％ | 1.57 | 2.86 | 4.23 | 0.039 | 12.52 |
表3高炉瓦斯灰主要元素的化学分析结果
*表示：其单位为g/t。
实施例1：
一种回转窑烟化法协同处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，包括以下步骤：
取经过压滤机充分压滤后的浸锌渣和锌冶炼石膏渣，石膏渣的质量为浸锌渣质量的6％，两者混合处理后得到混合物料，其水分占比为22.4％；按混合物料质量的36％配入无烟煤，来回翻料保证混料均匀，得到配入燃料的混合料；将配入燃料的混合料供入制粒系统，采用对辊成型进行造球制粒，在造球制粒过程中均匀加入高炉瓦斯灰，其中高炉瓦斯灰加入量为配入燃料的混合料的45％，完成浸锌渣的造球制粒。将造球制粒后的浸锌渣从回转窑的窑尾部均匀送入，控制回转窑温度1150℃，高温停留时间60min，窑头压力控制为微正压，窑尾压力为45Pa。回转窑烟化处理过程，烟尘进行除尘处理，得到含锌、铅和银等的烟尘和净化的烟气，而从窑头排出的金属化窑渣，可作为生产水泥的原料。金属回收率分别为锌96％、铅97％、银81％，铟83％。
实施例2：
一种回转窑烟化法协同处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，包括以下步骤：
取经过压滤机充分压滤后的浸锌渣和锌冶炼石膏渣，石膏渣的质量为浸锌渣质量的7.5％，两者混合处理后得到混合物料，其水分占比为23.6％；按混合物料质量的41％配入无烟煤，来回翻料保证混料均匀，得到配入燃料的混合料；将配入燃料的混合料供入制粒系统，采用对辊成型进行造球制粒，在造球制粒过程中均匀加入高炉瓦斯灰，其中高炉瓦斯灰加入量为配入燃料的混合料的35％，完成浸锌渣的造球制粒。将造球制粒后的浸锌渣从回转窑的窑尾部均匀送入，控制回转窑温度1200℃，高温停留时间60min，窑头压力控制为微正压，窑尾压力为10Pa。回转窑烟化处理过程，烟尘进行除尘处理，得到含锌、铅和银等的烟尘和净化的烟气，而从窑头排出的金属化窑渣，可作为生产水泥的原料。金属回收率分别为锌98％、铅98％、银85％，铟87％。
实施例3：
一种回转窑烟化法协同处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，包括以下步骤：
取经过压滤机充分压滤后的浸锌渣和锌冶炼石膏渣，石膏渣的质量为浸锌渣质量的9％，两者混合处理后得到混合物料，其水分占比为26.6％；按混合物料质量的46％配入无烟煤，来回翻料保证混料均匀，得到配入燃料的混合料；将配入燃料的混合料供入制粒系统，采用对辊成型进行造球制粒，在造球制粒过程中均匀加入高炉瓦斯灰，其中高炉瓦斯灰加入量为配入燃料的混合料的25％，完成浸锌渣的造球制粒。将造球制粒后的浸锌渣从回转窑的窑尾部均匀送入，控制回转窑温度1150℃，高温停留时间90min，窑头压力控制为微正压，窑尾压力为30Pa。回转窑烟化处理过程，烟尘进行除尘处理，得到含锌、铅和银等的烟尘和净化的烟气，而从窑头排出的金属化窑渣，可作为生产水泥的原料。金属回收率分别为锌97％、铅97.5％、银84％、铟85％。
实施例4：
一种回转窑烟化法协同处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，包括以下步骤：
取经过压滤机充分压滤后的浸锌渣和锌冶炼石膏渣，石膏渣的质量为浸锌渣质量的8％，两者混合处理后得到混合物料，其水分占比为25.3％；按混合物料质量的41％配入无烟煤，来回翻料保证混料均匀，得到配入燃料的混合料；将配入燃料的混合料供入制粒系统，采用对辊成型进行造球制粒，在造球制粒过程中均匀加入高炉瓦斯灰，其中高炉瓦斯灰加入量为配入燃料的混合料的40％，完成浸锌渣的造球制粒。将造球制粒后的浸锌渣从回转窑的窑尾部均匀送入，控制回转窑温度1200℃，高温停留时间90min，窑头压力控制为微正压，窑尾压力为-10Pa。回转窑烟化处理过程，烟尘进行除尘处理，得到含锌、铅和银等的烟尘和净化的烟气，而从窑头排出的金属化窑渣，可作为生产水泥的原料。金属回收率分别为锌98％、铅98.5％、银85％、铟88％。
实施例5：
一种回转窑烟化法协同处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，包括以下步骤：
取经过压滤机充分压滤后的浸锌渣和锌冶炼石膏渣，石膏渣的质量为浸锌渣质量的8％，两者混合处理后得到混合物料，其水分占比为25.3％；按混合物料质量的41％配入无烟煤，来回翻料保证混料均匀，得到配入燃料的混合料；将配入燃料的混合料供入制粒系统，采用对辊成型进行造球制粒，在造球制粒过程中均匀加入高炉瓦斯灰，其中高炉瓦斯灰加入量为配入燃料的混合料的35％，完成浸锌渣的造球制粒。将造球制粒后的浸锌渣从回转窑的窑尾部均匀送入，控制回转窑温度1250℃，高温停留时间60min，窑头压力控制为微正压，窑尾压力为-20Pa。回转窑烟化处理过程，烟尘进行除尘处理，得到含锌、铅和银等的烟尘和净化的烟气，而从窑头排出的金属化窑渣，可作为生产水泥的原料。金属回收率分别为锌98.5％、铅98.5％、银83％、铟84％。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (3)
1.一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其特征在于，步骤为：
将含水的浸锌渣和锌冶炼石膏渣按照一定比例进行混合处理，得到混合物料；
将所述混合物料与燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；
向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高炉瓦斯灰，并对所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸锌渣；
将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣；
所述锌冶炼石膏渣的质量为所述浸锌渣的质量的5％～12％；
所述混合物料中水的质量百分比为20％～30％；
所述燃料的质量为所述混合物料质量的36％～46％；
所述高炉瓦斯灰的质量为所述配入燃料的混合料质量的25％～45％；
所述造球制粒后的浸锌渣的生球落下强度为不小于4次/P0.5；
所述预定温度为1150℃～1250℃，所述预定停留时间为45min～90min，所述预定压力的窑头压力为微正压，窑尾压力为-30～50Pa；
所述燃料为无烟煤。
2.根据权利要求1所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其特征在于，所述步骤将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣包括：
将所述造球制粒后的浸锌渣通过给料设备从回转窑窑尾给入回转窑内在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化，对烟尘进行除尘处理，得到含锌、铅和银的烟尘和净化的烟气，从窑头排出金属化窑渣。
3.根据权利要求1所述的处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，其特征在于，所述造球制粒采用对辊成型法或通过圆盘造球机完成。
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