CN114536799B - 一种超高分子量聚乙烯复合膜的生产设备及生产方法 - Google Patents

Abstract

一种超高分子量聚乙烯复合膜的生产设备及生产方法，所述生产设备包括：橡胶弹性层供应装置、超高分子量聚乙烯层供应装置、四辊压延机、硫化烘道、压花辊组、冷却装置和收卷辊。所述生产方法包括：采用橡胶弹性层供应装置将橡胶弹性层原料供应至四辊压延机的上辊及旁辊，通过加热辊压以诱导硫化；采用超高分子量聚乙烯层供应装置将超高分子量聚乙烯层供应至中辊和下辊，并在此与橡胶弹性层辊压复合；未完全硫化的复合膜进入硫化烘道充分硫化；压花辊组对橡胶弹性层表面压花；之后冷却定型收卷。本发明通过上述生产设备及生产方法，能够提高超高分子量聚乙烯层与橡胶弹性层的层间粘结性以及复合膜对外粘结性能，且能够自动化、大规模连续生产。

Description

一种超高分子量聚乙烯复合膜的生产设备及生产方法

技术领域

本发明属于超高分子量聚合物成型加工领域，尤其涉及一种超高分子量聚乙烯复合膜的生产设备及生产方法。

背景技术

超高分子量聚合物是指分子量极高的高分子材料，具有优越的综合性能，尤其是具备普通高分子材料所没有的优异性能。比如，超高分子量聚乙烯(UHMWPE)是一种具有抗冲击性、耐磨性、自润滑性、无毒性、化学惰性、耐低温性等优良性能的新型热塑性工程材料，广泛应用于纺织、造纸、食品、化工、包装、建筑、医疗、军事等领域。

风电叶片是风力发电机的核心部件之一，其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保证风电机组正常稳定运行的决定因素。随着风电叶片的大型化趋势，主流型号已经可以到达90米的长度，风电叶片在运行中其叶尖线速度可达100m/s。如此高的速度下风电叶片尤其是叶片的前缘部分会遭受来自空气中的风沙、烟雾、雨滴的侵蚀，造成表面保护材料磨损，进而叶片基材出现砂眼甚至胶黏剂磨穿等现象，使得叶片气动性能下降，影响发电效率，甚至导致叶片破裂或断裂，因此对叶片前缘部位采取保护措施非常必要。

目前，在风电叶片的保护方面应用最为广泛的是涂料保护。根据涂料性能指标：强的附着力、一定的柔韧性、较强的耐磨耐冲击性能、耐候性能、表面平滑性能等要求。目前较为理想的涂料为聚氨酯型涂料，丙烯酸类涂料，有机硅树脂涂料和氟碳聚合物涂料。但是，至今为止还没有一种涂料能全部满足叶片保护的全部性能。且在风电叶片的整个服役期间需要多次的维护。

此外，聚氨酯薄膜是目前常用的一种保护膜材料，但受限于材料本身的极性性质，在服役期间容易水解且抗脏污与抗结冰能力差，难以匹配风电叶片的服役期。

将综合性能优异的超高分子量聚乙烯用于风电叶片的生产和保护成为目前技术热点。然而，超高分子量聚乙烯的加工性能差，本领域通常采用加入多种助剂的方式以降低分子量而使其便于成型，但分子量的降低容易导致其综合性能的下降，无法满足风电叶片等严苛条件下产品的使用需求；或者非连续的、低效率的成型方式以维持其高分子量，但却难以大规模、连续化生产。此外，超高分子量聚乙烯的粘结性能不佳，极大限制了该材料与其他材料的配合及广泛应用，本领域技术人员使用多种粘合剂以期获得满意的粘结效果，但普通的粘合方式难以实现超高分子量聚乙烯与其他材料的稳定接合。

华南理工大学在专利申请CN109016449A中采用具有偏心芯棒的挤出机，利用拉伸流变作用力将超高分子量聚乙烯原料熔融塑化并输送至基于动态延展的挤压成型模头，熔体在挤压成型模头中先形成壁厚非均匀的较大直径管状胚，管状胚壁厚较大的部分在偏心旋转芯棒的径向挤压作用下沿周向不断延展压缩至均匀或趋于均匀，加之逐步收敛的挤压成型模头对原料也存在沿轴向的延展力，最终将超高分子量聚乙烯挤压成型为壁厚均匀的管状胚；之后利用挤出机下游的片材压延辊组将三维管状胚辊压为二维片材。通过上述方式，将超高分子量聚乙烯的分子量保持在350万以上，不损害其综合性能，且连续、有效地成型为二维片材。但该专利申请所制备的超高分子量聚乙烯材料主要是单独使用，并不涉及如何提高超高分子量聚乙烯材料的粘结性能及形成复合结构，导致超高分子量聚乙烯材料的应用受限。

德国克莱博格橡胶股份有限公司在专利CN102458839B中提供了一种用于风电叶片保护的复合组件，该复合组件可包括超高分子量聚乙烯外层和在该外层上向内连接的弹性体层，上述外层和弹性体层可在高压釜或热压机中一同硬化或硫化。

青岛正爱科技有限公司在专利申请CN110815879A中提供了一种用于风电叶片的超高分子量聚乙烯复合膜的制备方法，其利用解缠结剂石墨烯和分散剂聚乙烯蜡对超高分子量聚乙烯进行改性以达到熔体挤出的要求，之后通过共挤出方式制备了超高分子量聚乙烯复合膜。

然而，上述文献均未对超高分子量聚乙烯复合膜的生产设备及生产方法进行细致描述。其次，为了提高超高分子量聚乙烯的加工性能而加入的助剂，容易导致超高分子量聚乙烯的分子量降低或者其他综合性能的下降，无法满足风电叶片的使用需求。

综上，提供高质高效的生产设备及生产方法，在保证超高分子量聚乙烯综合性能的基础上，赋予超高分子量聚乙烯复合膜层间及对外良好的粘结性能，是本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于，提供用于生产层间及对外粘结性能良好的超高分子量聚乙烯复合膜的生产设备和生产方法。

一种超高分子量聚乙烯复合膜的生产设备，具体包括：橡胶弹性层供应装置、超高分子量聚乙烯层供应装置、四辊压延机；四辊压延机包括依次排列的上辊、中辊、下辊，上辊旁侧设置有旁辊；橡胶弹性层供应装置供料至上辊和旁辊之间；超高分子量聚乙烯层供应装置将超高分子量聚乙烯层供应至中辊和下辊之间，并在此与前述橡胶弹性层辊压复合；所述四辊压延机之后还依次包括硫化烘道、压花辊组、冷却装置和收卷辊。

进一步的，所述四辊压延机的各辊均配置有位置调节机构和温度控制机构。控制上辊、中辊、旁辊温度为135-145℃，下辊温度为70-100℃，优选80-90℃；控制中辊与下辊的间隙为1±0.5mm，优选1±0.2mm。经调控，超高分子量聚乙烯层厚度0.3-0.8mm，优选0.4-0.6mm，橡胶弹性层厚度0.2-0.8mm，优选0.4-0.6mm。

进一步的，所述硫化烘道为恒温烘道，采用侧方开合方式，长度5-15米，优选5-10米，设有电加热器和/或热风循环系统，温度在110-140℃均匀恒定，优选115-130℃，复合膜行进速度1-3m/min，优选1-2m/min。

进一步的，所述压花辊组包括至少一个压花辊及与其对应的支撑辊，上述压花辊在上述橡胶弹性层上形成立体图案，立体图案的深度为100-200μm。立体图案可为单一图案，也可为多种图案的组合，例如在边缘区域和中间区域采用不同种的立体图案。为了得到多种立体图案组合，压花辊可以设置为多个。

进一步的，所述冷却装置包括传输带和位于传输带上方的若干冷却风扇，使充分硫化的复合膜冷却至常温。

进一步的，在冷却装置和收卷辊之间还设有张力控制辊。本领域技术人员可以理解的，为了有效调控复合膜张力，在生产线上其他位置也可设置张力控制装置，例如张力控制辊。

与上述超高分子量聚乙烯复合膜的生产设备相应的，本发明还提供了一种超高分子量聚乙烯复合膜的生产方法，包括以下步骤：

S1：将四辊压延机的上辊、中辊、下辊及旁辊加热；特别的，控制上辊、中辊、旁辊温度为135-145℃，下辊温度为70-100℃，优选80-90℃。

S2：橡胶弹性层供应装置将包含三元乙丙橡胶生胶的橡胶弹性层原料供应至四辊压延机的上辊和旁辊之间，进行诱导硫化；特别的，诱导硫化的时间为0.3-3min；经过诱导硫化的橡胶弹性层在四辊压延机中通过辊的相对转动，进入中辊与下辊之间。

S3：超高分子量聚乙烯层供应装置将超高分子量聚乙烯层供应至四辊压延机的中辊(3-2)和下辊之间，在此与经过上述诱导硫化的三元乙丙橡胶弹性层在中辊(3-2)和下辊(3-3)之间进行辊压复合；特别的，控制中辊与下辊的间隙为1±0.5mm，优选1±0.2mm。经调控，超高分子量聚乙烯层厚度0.3-0.8mm，橡胶弹性层厚度0.2-0.8mm。

S4：经过辊压复合的复合膜进入恒温硫化烘道，经过诱导硫化但未完全硫化的橡胶弹性层在硫化烘道中充分硫化；特别的，硫化烘道采用侧方开合方式，便于烘道的操作和维护，且硫化烘道的长度为5-15米，优选5-10米，复合膜行进速度1-3m/min，优选1-2m/min，硫化时间5-10min。硫化烘道设有电加热器和/或热风循环系统，温度在110-140℃均匀恒定，优选115-130℃，提供均匀恒温的环境，使三元乙丙橡胶弹性层充分硫化并固接在超高分子量聚乙烯层的侧面，形成稳定牢固的复合膜结构。

S5：充分硫化的复合膜通过硫化烘道后进入压花辊组，在橡胶弹性层上形成立体图案；可选的，上述立体图案可为单一图案，也可为多种图案的组合。

S6：经过压花辊组的复合膜通过冷却装置冷却至常温，进入收卷辊进行收卷。

利用上述生产设备、通过上述生产方法，能够得到一种超高分子量聚乙烯复合膜，所述复合膜包括作为外层的超高分子量聚乙烯层，以及三元乙丙橡胶弹性层，超高分子量聚乙烯层与三元乙丙橡胶弹性层直接粘合，所述复合膜的拉伸强度大于22Mpa；拉伸模量大于430Mpa；断裂伸长率大于280％，且层间剥离强度大于180N/50mm。

该复合膜中，三元乙丙橡胶弹性层与超高分子量聚乙烯层之间形成良好的层间粘合性能，并且借助三元乙丙橡胶的粘合性及其表面的立体图案，使得该复合膜对外部其他部件具有良好的粘合性能。

本发明的优点具体在于：

1)设定橡胶弹性层供应装置和超高分子量聚乙烯层供应装置的位置，以分别将橡胶弹性层和超高分子量聚乙烯层供应至四轴压延机的特定位置，使橡胶弹性层在经过上辊和旁辊热挤压诱导硫化之后与超高分子量聚乙烯层进行辊压复合，提高粘合性。

2)保证质量和兼顾效率的原则下，对硫化烘道进行设计，采用电加热器及热风循环系统，提供均匀恒温的烘道环境，使橡胶弹性层充分硫化并固接在超高分子量聚乙烯层侧面，形成稳定牢固的复合膜结构。

3)利用压花辊在上述橡胶弹性层的相反于超高分子量聚乙烯层的面上形成立体图案，提供机械锚固结合点，提高复合膜对外粘合性能。

4)使用具有偏心芯棒的挤出机，利用拉伸流变作用力将超高分子量聚乙烯原料熔融塑化并输送至基于动态延展的挤压成型模头，得到分子量保持在350万以上的超高分子量聚乙烯层，从而能够有效、连续地成型超高分子量聚乙烯复合膜。

5)本发明的超高分子量聚乙烯复合膜一方面借助于作为外层的超高分子量聚乙烯层能够明显地改进转风电叶片的耐磨性和耐候性。另一方面，硫化可理解为包含在橡胶层中的聚合物的交联反应。橡胶理解为经硫化的、即交联的生胶，换言之是经聚合的生胶。本超高分子量聚乙烯复合膜采用二次硫化的三元乙丙橡胶，具体的，生胶经过诱导硫化后与超高分子量聚乙烯膜层合，使得生胶能够充分浸润超高分子量聚乙烯膜表面，之后充分硫化定型，形成产品中的三元乙丙橡胶层，从而经由机械的粘附实现橡胶层到超高分子量聚乙烯层的连结。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本公开示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本公开的若干实施方式，并且相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：

图1是示出根据本发明超高分子量聚乙烯复合膜生产设备及方法的全流程图；

图2是示出根据本发明超高分子量聚乙烯层供应装置中挤出机偏心芯棒360°运动将超高分子量聚乙烯挤压成型为壁厚均匀的管状胚的示意图。

图3是示出根据本发明超高分子量聚乙烯复合膜二层结构的示意图；

图4是示出根据本发明三元乙丙橡胶弹性层面的示意图；

图5是示出根据本发明超高分子量聚乙烯复合膜应用在风电叶片前缘部分的示意图。

附图标记说明：1.橡胶弹性层供应装置，2.超高分子量聚乙烯层供应装置，2-1.挤出机，2-2.片材压延辊组，3.四辊压延机，3-1.上辊，3-2.中辊，3-3.下辊，3-4.旁辊，4.硫化烘道，5.压花辊组，5-1.压花辊，5-2.支撑辊，6.冷却装置，6-1.传输带，6-2.冷却风扇，7.收卷辊，8.张力控制辊，A.超高分子量聚乙烯层，B.三元乙丙橡胶弹性层，F.风电叶片。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

如图所示的，该超高分子量聚乙烯复合膜的生产设备包括：四辊压延机(3)、橡胶弹性层供应装置(1)和超高分子量聚乙烯层供应装置(2)。四辊压延机(3)之后还依次包括硫化烘道(4)、压花辊组(5)、冷却装置(6)和收卷辊(7)。

四辊压延机(3)包括依次排列的上辊(3-1)、中辊(3-2)、下辊(3-3)，上辊(3-1)旁侧设置有旁辊(3-4)；四辊压延机(3)的各辊均配置有位置调节机构，控制中辊(3-2)与下辊(3-3)的间隙为1±0.2mm，上辊(3-1)和旁辊(3-4)的温度135-145℃，中辊(3-2)温度为135-145℃，下辊(3-3)温度为80-90℃。

超高分子量聚乙烯层供应装置(2)包括具有偏心挤出芯棒的超高分子量聚乙烯挤出机(2-1)和其下游的片材压延辊组(2-2)，挤出芯棒的轴线与挤出机口模的轴线存在偏心距E，超高分子量聚乙烯层供应装置(2)将超高分子量聚乙烯层供应至中辊(3-2)和下辊(3-3)之间，并在中辊(3-2)与下辊(3-3)之间与橡胶弹性层复合得到超高分子量聚乙烯复合膜。使用具有偏心芯棒挤出的超高分子量聚乙烯，聚乙烯熔体在挤压成型模头中先形成壁厚非均匀的较大直径管状胚，管状胚壁厚较大的部分在偏心旋转芯棒的径向挤压作用下沿周向不断延展压缩至均匀或趋于均匀，加之逐步收敛的挤压成型模头对原料也存在沿轴向的延展力，最终将超高分子量聚乙烯挤压成型为壁厚均匀的管状胚，挤出后再利用紧接其后的片材压延辊组将三维管状胚辊压为二维片材，能够连续供应超高分子量聚乙烯层。

橡胶弹性层供应装置(1)将包含三元乙丙橡胶生胶的橡胶弹性层原料供应至上辊(3-1)和旁辊(3-4)之间，利用上辊(3-1)和旁辊(3-4)的热压作用诱导硫化；将超高分子量聚乙烯层供应至四轴压延机的中辊(3-2)和下辊(3-3)之间，在此与经过上述诱导硫化的三元乙丙橡胶弹性层在中辊(3-2)和下辊(3-3)之间进行辊压复合，未完全硫化的三元乙丙橡胶能够充分浸润超高分子量聚乙烯表面，有利于增加材料的粘接力。

硫化烘道(4)为恒温烘道，采用侧方开合方式，便于操作和维护，且烘道(4)的长度5-10米，设有电加热器和热风循环系统，温度在115-130℃均匀恒定，复合膜在硫化烘道(4)中的行进速度为1-2m/min；烘道(4)采用电加热器及热风循环系统，提供均匀恒温的环境，使弹性层充分硫化并固接在超高分子量聚乙烯层侧面，形成稳定牢固的复合膜结构。

压花辊组(5)包括至少一个压花辊(5-1)及与其对应的支撑辊(5-2)，上述压花辊(5-1)在上述弹性层上形成立体图案，提高复合膜对外粘合性能；该立体图案可为单一图案，也可为多种图案的组合，需要时可配置多个压花辊；冷却装置(6)包括传输带(6-1)和位于传输带(6-1)上方的冷却风扇(6-2)，从而在连续生产过程中对复合膜进行有效冷却；在冷却装置(6)和收卷辊(7)之间还设有张力控制辊(8)，本领域技术人员可以理解的，为了有效调控复合膜张力，在生产线上其他位置也可设置张力控制辊，例如硫化烘道前后、压花辊组前后、冷却装置前后等。

该超高分子量聚乙烯复合膜的生产流程，如下介绍：

将上辊(3-1)、中辊(3-2)、旁辊(3-4)加热到135-145℃，下辊(3-3)加热到80-90℃，弹性层供应装置(1)将包含三元乙丙橡胶生胶的弹性层原料供应至上辊(3-1)和旁辊(3-4)之间，进行诱导硫化，硫化时间为0.3-3min；挤出机(2-1)将分子量大于350万的超高分子量聚乙烯挤出并经过片材压延辊组(2-2)后供应至四辊压延机(3)的中辊(3-2)和下辊(3-3)之间，且与经过诱导硫化的三元乙丙橡胶在中辊(3-2)和下辊(3-3)之间进行热压合，控制中辊(3-2)与下辊(3-3)的间隙为1±0.5mm，超高分子量聚乙烯层厚度0.3-0.8mm，弹性层厚度0.2-0.8mm，形成的复合膜进入长度为5-10米、设有电加热器和热风循环系统的恒温烘道(4)，烘道(4)采用侧方开合方式，复合膜在烘道(4)中的行进速度为1-2m/min，充分硫化，硫化时间为5-10min，复合膜通过烘道后进入压花辊(5-1)，压花辊(5-1)在弹性层上形成立体图案，提高黏结面的粗糙度，之后通过冷却装置(6)的传输带(6-1)，利用位于传输带上方的冷却风扇(6-2)，使复合膜冷却至常温后经过张力控制辊(8)进入收卷辊(7)进行收卷。

本发明通过上述生产设备及生产方法所生产出的超高分子量聚乙烯复合膜，包括：作为外层的超高分子量聚乙烯层A和三元乙丙橡胶弹性层B；所述三元乙丙橡胶弹性层B与所述超高分子量聚乙烯层A直接粘合为一体，且在所述三元乙丙橡胶弹性层B的面向所述超高分子量聚乙烯层A的相反面上具有立体图案。其中，复合膜的总厚度为0.5-1.5mm。超高分子量聚乙烯层A的厚度为0.3-0.8mm，优选0.4-0.6mm，超高分子量聚乙烯的分子量大于350万。三元乙丙橡胶弹性层B的厚度为0.2-0.8mm，优选0.4-0.6mm，其中的三元乙丙橡胶为二次硫化的三元乙丙橡胶。三元乙丙橡胶层B上的立体图案的深度为100-200μm。立体图案可为单一图案，也可为多种图案的组合，例如在橡胶层边缘区域和中心区域采用不同的立体图案。进一步的，本发明中的超高分子量聚乙烯复合膜能够用在环境严苛及恶劣的室内外环境，以及长期受力抗压等条件下，例如用于风电叶片。

性能测试

力学性能测试：

测试标准：DIN 53530

测试结果：拉伸强度大于22Mpa；拉伸模量大于430Mpa；断裂伸长率大于280％。

本发明所生产的超高分子量聚乙烯复合膜具有较好的力学性能，能够提供长期的受力保护，满足应用环境严苛及恶劣的产品需求，例如风电叶片等。

层间剥离强度测试：

测试标准：ASTM D3759

测试结果：层间剥离强度大于180N/50mm

有效解决了超高分子量聚乙烯表面难以粘接的技术问题，能够充分发挥超高分子量聚乙烯层优良耐磨性和耐候性等综合性能，为超高分子量聚乙烯的应用打开了更广阔的空间。

以上介绍了本发明的较佳实施方式，旨在使得本发明的精神更加清楚和便于理解，并不是为了限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的修改、替换、改进，均应包含在本发明所附的权利要求概括的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种风电叶片用超高分子量聚乙烯复合膜的生产方法，所述复合膜包括作为外层的超高分子量聚乙烯层，以及三元乙丙橡胶弹性层，所述超高分子量聚乙烯的分子量大于350万，超高分子量聚乙烯层与三元乙丙橡胶弹性层直接粘合，所述复合膜的拉伸强度大于22Mpa；拉伸模量大于430Mpa；断裂伸长率大于280%，且层间剥离强度大于180N/50mm；

所述生产方法使用超高分子量聚乙烯复合膜的生产设备，所述生产设备包括：橡胶弹性层供应装置（1）、超高分子量聚乙烯层供应装置（2）、四辊压延机（3），其特征在于：四辊压延机（3）包括依次排列的上辊（3-1）、中辊（3-2）、下辊（3-3），上辊（3-1）旁侧设置有旁辊（3-4）；橡胶弹性层供应装置（1）供料至上辊（3-1）和旁辊（3-4）之间；超高分子量聚乙烯层供应装置（2）将超高分子量聚乙烯层供应至中辊（3-2）和下辊（3-3）之间，并在此与前述橡胶弹性层辊压复合；所述四辊压延机之后还依次包括硫化烘道（4）、压花辊组（5）、冷却装置（6）和收卷辊（7）；所述硫化烘道（4）为恒温硫化烘道，采用侧方开合方式，长度5-15米，设有电加热器和/或热风循环系统，温度在110-140℃均匀恒定；

所述生产方法包括以下步骤：

S1：将四辊压延机（3）的上辊（3-1）、中辊（3-2）、下辊（3-3）及旁辊（3-4）加热；上辊（3-1）、中辊（3-2）、旁辊（3-4）被加热到135-145℃，下辊（3-3）被加热到70-100℃；

S2：橡胶弹性层供应装置（1）将包含三元乙丙橡胶生胶的橡胶弹性层原料供应至四辊压延机（3）的上辊（3-1）和旁辊（3-4）之间，进行诱导硫化；

S3：超高分子量聚乙烯层供应装置（2）将超高分子量聚乙烯层供应至四辊压延机（3）的中辊（3-2）和下辊（3-3）之间，在此与经过上述诱导硫化的三元乙丙橡胶弹性层在中辊（3-2）和下辊（3-3）之间进行辊压复合，使超高分子量聚乙烯层与三元乙丙橡胶弹性层直接粘合；

S4：经过辊压复合的复合膜进入恒温硫化烘道（4），经过诱导硫化但未完全硫化的橡胶弹性层在硫化烘道（4）中充分硫化；

S5：充分硫化的复合膜通过硫化烘道后进入压花辊组（5）；

S6：经过压花辊组（5）的复合膜通过冷却装置（6）冷却至常温，进入收卷辊（7）进行收卷。

2.如权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述四辊压延机（3）的各辊均配置有位置调节机构和温度控制机构。

3.如权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述压花辊组（5）包括至少一个压花辊（5-1）及与其对应的支撑辊（5-2），上述压花辊（5-1）在上述橡胶弹性层上形成立体图案。

4.如权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述冷却装置（6）包括传输带（6-1）和位于传输带上方的若干冷却风扇（6-2）。

5.如权利要求1-4任一项所述的生产方法，其特征在于，在冷却装置（6）和收卷辊（7）之间还设有张力控制辊（8）。

6.如权利要求1所述的生产方法，其特征在于，控制中辊（3-2）与下辊（3-3）的间隙为1±0.5mm，超高分子量聚乙烯层厚度0.3-0.8mm，橡胶弹性层厚度0.2-0.8mm。

7.如权利要求1或6所述的生产方法，其特征在于，所述诱导硫化的时间为0.3-3min；未完全硫化的橡胶弹性层在硫化烘道（4）中充分硫化的时间为5-10min。