CN114518091A - 一种轴承套圈尺寸检测设备及其检测方法 - Google Patents

一种轴承套圈尺寸检测设备及其检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种轴承套圈尺寸检测设备及其检测方法，涉及尺寸检测设备技术领域，包括传送带、安装架、内径检测组件、壁厚检测组件、驱动结构、信息写入模块、模拟计算模块、检测运行模块、剔除监控模块和元件执行模块，本发明在流水线大批量自动化检测轴承套圈规格尺寸的基础上，并将采集检测轴承套圈规格尺寸后数据进行分析、计算和处理，从而实现对轴承套圈检测规格尺寸和标准规格尺寸的录入，以较为直观地看出轴承套圈的实际尺寸与标准规格尺寸的精度。

Description

一种轴承套圈尺寸检测设备及其检测方法
技术领域
本发明涉及尺寸检测设备技术领域，尤其涉及一种轴承套圈尺寸检测设备及其检测方法。
背景技术
轴承套圈尺寸检测通常采用千分尺人工抽检的方式进行，虽然抽检简单方便，但是在大批量生产轴承套圈过程中，传统人工抽检测量轴承套圈尺寸的效率较低，无法对所有轴承套圈进行尺寸检测，且通过手写的方式将测量尺寸标记贴到检测的轴承套圈的外端，无法对全部的轴承套圈进行尺寸标签贴敷，造成后期使用过程中不知道轴承套圈的实际规格尺寸，从而导致无法精准制作轴承，易出现偏差，造成轴承的钢珠易脱落，影响使用效果；
针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于：通过设置传送带、安装架、内径检测组件、壁厚检测组件、驱动结构、信息写入模块、模拟计算模块、检测运行模块、剔除监控模块和元件执行模块，在流水线大批量自动化检测轴承套圈规格尺寸的基础上，并将采集检测轴承套圈规格尺寸后数据进行分析、计算和处理，从而实现对轴承套圈检测规格尺寸和标准规格尺寸的录入，以较为直观地看出轴承套圈的实际尺寸与标准规格尺寸的精度，从而对前期制作工艺提供部件系数的修改提供支持，还为后期使用人员的使用提供便利，且提供控制后期的剔除机同步的将精度较差的轴承套圈剔除，提高轴承套圈的出厂品质，使设备更加的智能，且使用更加的简单方便。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种轴承套圈尺寸检测设备，包括传动壳体、传送带、承压托板和安装架，所述承压托板固定设于传动壳体内，且承压托板的两端延伸到传动壳体的外部，所述传送带套设于承压托板的外部并用于输送轴承套，所述安装架对称设有两个并与传动壳体的内壁滑动抵接，且安装架设于承压托板的上方，两个所述安装架的底面分别安装有内径检测组件和壁厚检测组件，所述内径检测组件和壁厚检测组件等距等数设置，且内径检测组件和壁厚检测组件在同一中轴线上构成轴承套圈尺寸检测线，所述安装架的顶部安装有驱动其升降的驱动结构，所述内径检测组件电性连接有控制面板，所述控制面板与壁厚检测组件、传送带和驱动结构电性连接；其中所述内径检测组件在同一横列为一组内径检测组件，在同一纵列为多组内径检测组件，然后配合与之对应的壁厚检测组件，从而形成多条轴承套圈尺寸检测线；
所述内径检测组件包括内环检测壳体，所述内环检测壳体安装于安装架的底面，且内环检测壳体内对称设有两个第二滑块，两个所述第二滑块间隙设置，两个所述第二滑块的相背面设有感应滑筒，所述感应滑筒滑动贯穿内环检测壳体的内壁延伸到其外部，所述感应滑筒内设有第一压力传感器、感应弹性块、滑动量尺和第三滑块，所述感应弹性块设于第三滑块和第一压力传感器之间并与其抵接，所述第一压力传感器固定设于感应滑筒内，所述第三滑块滑动设于感应滑筒内，且第三滑块相背于感应弹性块的一端与滑动量尺固定连接，且滑动量尺贯穿感应滑筒的内壁延伸到其外部，所述滑动量尺的底端部设有导向部；
所述内环检测壳体的顶面中心处固定设有储油量筒，所述储油量筒与内环检测壳体贯通连接，且储油量筒与内环检测壳体贯通连接处设于两个第二滑块之间间隙的中部，所述储油量筒内滑动设有第一滑块，且储油量筒的顶部安装有电动微型油杆，所述电动微型油杆与第一滑块固定连接。
进一步的，所述壁厚检测组件由壁厚检测囊泡、支撑板、壁厚检测缸套、第四滑块、感应弹簧和第二压力传感器构成，所述支撑板安装于安装架的底面，所述壁厚检测囊泡安装于支撑板的底面，所述壁厚检测缸套固定设于安装架的顶面中心处，且壁厚检测缸套与壁厚检测囊泡通过导管贯通连接，所述第四滑块滑动设于壁厚检测缸套内，所述第二压力传感器设于壁厚检测缸套内，且第二压力传感器设于壁厚检测缸套的顶部，所述感应弹簧设于壁厚检测缸套内，且感应弹簧的两端分别与第二压力传感器和第四滑块固定连接。
进一步的，所述驱动结构包括电动转杆、往复转盘、铰接杆、升降杆和支撑杆，所述电动转杆通过支撑柱转动设于传动壳体顶面中心处的上方，所述电动转杆的外端固定套接有往复转盘，所述往复转盘远离其中心处对称铰接有两个铰接杆，所述铰接杆远离往复转盘的端部铰接有升降杆，且铰接杆远离往复转盘的中部铰接有支撑杆，所述支撑杆远离铰接杆的底端与传动壳体的顶面固定连接，所述升降杆滑动贯穿传动壳体的顶壁延伸到其内部并与安装架的顶端固定连接。
进一步的，所述驱动结构由电动气杆、稳定气缸、稳定滑杆和连接板构成，所述电动气杆的输出轴与连接板固定连接，且电动气杆安装于传动壳体顶壁中心处，所述稳定气缸固定设于传动壳体的顶壁，所述稳定滑杆滑动设于稳定气缸，所述稳定滑杆贯穿稳定气缸的底壁延伸到其外部并与连接板固定连接，所述连接板的底面与安装架固定连接。
进一步的，所述稳定滑杆和稳定气缸构成用于稳定安装架升降的稳定组件，所述稳定组件设有多个，且两个稳定组件在同一中轴线上构成一组平衡稳定线，平衡稳定线设于轴承套圈尺寸检测线的正上方。
进一步的，控制面板包括：
信息写入模块，将对应信息写入扫码标签内；
模拟计算模块，用于输入轴承套圈的标准规格信息，其中轴承套圈的规格包括轴承套圈的内径Da、轴承套圈的外径Db和轴承套圈的厚度DC；然后经模型系数k1*轴承套圈的内径Da得到轴承套圈内径的预设接触压力值Va和经模型系数k2*轴承套圈的厚度DC获取轴承套圈的预设壁厚压力值Vb；
还将轴承套圈的标准规格信息发送给元件执行模块；
其中模型系数k1为内径与压力转换系数，使模拟出的预设接触压力值Va更加地接近真实值，模型系数k2为壁厚与压力转换系数，使模拟出的预设壁厚压力值Vb更加地接近真实值；
检测运行模块，用于接收轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb并处理生成轴承套圈检测标记信息；还将生成的轴承套圈检测标记信息发送到元件执行模块；
元件执行模块，用于接收轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息，并控制信息写入模块将其信息写入扫码标签，还将其发送到数据储存模块储存并生成轴承套圈的历史检测信息。
进一步的，控制面板还包括：
剔除监控模块，获取模拟计算模块的轴承套圈的标准规格信息、轴承套圈内径的预设接触压力值Va、轴承套圈的预设壁厚压力值Vb和获取检测运行模块的轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb，经处理生成剔除控制信号，还将其发送给元件执行模块；
元件执行模块，还用于接收剔除控制信号并控制对应机器工作。
一种轴承套圈尺寸检测设备的检测方法，具体的工作步骤如下：
步骤一，将轴承套圈的规格输入到设备后，获得轴承套圈内径的预设接触压力值Va和预设壁厚压力值Vb后，将轴承套圈等距放到传送带上，通过传送带带动轴承套圈移动，使其处于内径检测组件的正下方，驱动结构通过安装架控制内径检测组件下压，使滑动量尺逐步下降抵接到轴承套圈的内径，然后收缩到感应滑筒内，两个滑动量尺相对运动后抵接到感应弹性块使其收缩，感应弹性块的反向压力使第一压力传感器感应到压力值，当滑动量尺完全进入到轴承套圈的内径时，得到轴承套圈的内径检测压力均值Ta，还将轴承套圈的内径检测压力均值Ta发送给检测运行模块；
步骤二，当检测轴承套圈的检测内径压力均值Ta后，传送带继续带动其上的轴承套圈运动到壁厚检测组件的正下方，然后驱动结构通过安装架带动与其固定的驱动壁厚检测组件下降，壁厚检测组件下降抵接覆盖住轴承套圈后产生轴承套圈的壁厚检测压力值Tb，还将生成的轴承套圈的壁厚检测压力值Tb发送给检测运行模块；
步骤三，检测运行模块接收到轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb后，
轴承套圈的检测内直径Tx1＝Ta/k1，
轴承套圈的检测内厚度Tx2＝Tb/k2，
轴承套圈的检测外直径Tx3＝Tx2+Tx1，
且轴承套圈的检测内直径、轴承套圈的检测内厚度和轴承套圈的检测外直径构成轴承套圈检测标记信息，还将轴承套圈检测标记信息发送给元件执行模块；
步骤四，元件执行模块获取轴承套圈检测标记后，立即控制信息写入模块将轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息写入轴承套圈对应的扫码标签内，还将轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息保存进数据储存模块生成轴承套圈的历史检测信息；
工作人员只需要通过手机终端扫描轴承套圈的扫码标签，即可通过数据储存模块获取对应轴承套圈的历史检测信息，即轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息；
步骤五，剔除监控模块，获取模拟计算模块的轴承套圈的标准规格信息、轴承套圈内径的预设接触压力值Va、轴承套圈的预设壁厚压力值Vb和获取检测运行模块的轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb，通过压力偏移总量Ya＝|Va-Ta|+|Vb-Tb|，然后将压力偏移总量Ya与预设值y进行比较，当Ya≤y时，则不产生剔除控制信号，反之，则产生剔除控制信号，当产生剔除控制信号后发送给元件执行模块，元件执行模块立即控制后道工序的剔除机将对应的轴承套圈移出生产线。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明通过设置传送带、安装架、内径检测组件、壁厚检测组件、驱动结构、信息写入模块、模拟计算模块、检测运行模块、剔除监控模块和元件执行模块，在流水线大批量自动化检测轴承套圈规格尺寸的基础上，并将采集检测轴承套圈规格尺寸后数据进行分析、计算和处理，从而实现对轴承套圈检测规格尺寸和标准规格尺寸的录入，以较为直观地看出轴承套圈的实际尺寸与标准规格尺寸的精度，从而对前期制作工艺提供部件系数的修改提供支持，还为后期使用人员的使用提供便利，且提供控制后期的剔除机同步的将精度较差的轴承套圈剔除，提高轴承套圈的出厂品质，使设备更加的智能，且使用更加的简单方便，解决了传统批量人工抽检测量轴承套圈尺寸效率较低，无法对所有轴承套圈进行尺寸检测，且通过手写的方式将测量尺寸标记贴到检测的轴承套圈的外端，无法对全部的轴承套圈进行尺寸标签贴敷，造成后期使用过程中不知道轴承套圈的实际规格尺寸，从而导致无法精准制作轴承的问题。
附图说明
图1示出了本发明的结构图；
图2示出了内径检测组件的结构图；
图3示出了感应滑筒的剖面图；
图4示出了壁厚检测组件的结构图；
图5示出了本发明的流程图；
图6示出了本发明的另一结构图；
图例说明：1、传动壳体；2、传送带；3、承压托板；4、安装架；5、内径检测组件；6、壁厚检测组件；7、驱动结构；501、内环检测壳体；502、电动微型油杆；503、第一滑块；504、储油量筒；505、感应滑筒；506、第二滑块；507、第一压力传感器；508、感应弹性块；509、滑动量尺；510、第三滑块；511、导向部；601、壁厚检测囊泡；602、支撑板；603、壁厚检测缸套；604、第四滑块；605、感应弹簧；606、第二压力传感器；701、电动转杆；702、往复转盘；703、铰接杆；704、升降杆；705、支撑杆；706、电动气杆；707、稳定气缸；708、稳定滑杆；709、连接板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
如图1-5所示，一种轴承套圈尺寸检测设备，包括传动壳体1、传送带2、承压托板3和安装架4，承压托板3固定设于传动壳体1内，且承压托板3的两端延伸到传动壳体1的外部，传送带2套设于承压托板3的外部并用于输送轴承套，安装架4对称设有两个并与传动壳体1的内壁滑动抵接，且安装架4设于承压托板3的上方，两个安装架4的底面分别安装有内径检测组件5和壁厚检测组件6，内径检测组件5和壁厚检测组件6等距等数设置，且内径检测组件5和壁厚检测组件6在同一中轴线上构成轴承套圈尺寸检测线，安装架4的顶部安装有驱动其升降的驱动结构7，内径检测组件5电性连接有控制面板，控制面板与壁厚检测组件6、传送带2和驱动结构7电性连接，控制面板用于处理数据，控制部件工作，轴承套圈的内径大于内径检测组件5的完全收缩长度，又小于内径检测组件5的完全伸展的长度；
通过输入轴承套圈的内径尺寸，控制电动微型油杆502工作，电动微型油杆502工作后带动与其输出轴固定的第一滑块503向下滑动，第一滑块503向下滑动后挤压储油量筒504内的油体，使油体流到内环检测壳体501的两个第二滑块506之间并挤压两个第二滑块506相背运动，第二滑块506相背运动后带动与其固定的感应滑筒505相背运动，感应滑筒505相背运动后带动其内的滑动量尺509相背移动，直到两个滑动量尺509相背端点的连线长度微微大于轴承套圈的内径，此时通过公式模拟出两个滑动量尺509完全挤压到轴承套圈的内后，两个滑动量尺509向感应滑筒505内回缩并通过第三滑块510挤压感应弹性块508，然后通过感应弹性块508反向挤压力挤压第一压力传感器507，此第一压力传感器507感应的反向压力值为预设接触压力值Va，此预设接触压力值Va为模拟出的压力值；
当检测轴承套圈的内径尺寸时，控制内径检测组件5向下移动，使两个滑动量尺509完全抵接到轴承套圈的内，此时通过公式模拟出两个滑动量尺509完全挤压到轴承套圈的内后，两个滑动量尺509向感应滑筒505内回缩并通过第三滑块510挤压感应弹性块508，然后通过感应弹性块508反向挤压力挤压第一压力传感器507，此第一压力传感器507感应的反向压力值为轴承套圈的内径检测压力均值，通过轴承套圈的内径检测压力均值逆推出轴承套圈的内径尺寸；导向部511为斜面，使第一压力传感器呈规律感应压力，且同时使滑动量尺509更加的分别滑入轴承套圈内；
壁厚检测组件6包括支撑板602，支撑板602安装于安装架4的底面，壁厚检测囊泡601安装于支撑板602的底面，当轴承套圈的内径尺寸检测完成后，由传送带2输送到达壁厚检测组件6正下方，然后控制壁厚检测组件6下降，壁厚检测囊泡601完全抵接到传送带2表面，其中轴承套圈被壁厚检测囊泡601完全覆盖，此时轴承套圈壁会抵接到壁厚检测囊泡601使其凹陷对应体积，壁厚检测囊泡601凹陷对应体积后其内部的气压会通过支撑板602开设的通孔进入到壁厚检测缸套603内，使壁厚检测缸套603内的气压升高，壁厚检测缸套603内的气压升高后会使第四滑块604向上运动并挤压感应弹簧605收缩，感应弹簧605收缩后其反向作用力挤压第二压力传感器606使其产生轴承套圈的壁厚检测压力值，通过轴承套圈的壁厚检测压力值逆推出轴承套圈的壁厚，同时结合轴承套圈的内径检测压力均值计算出轴承套圈的外径大小；
电动转杆701通过支撑柱转动设于传动壳体1顶面中心处的上方，启动电动转杆701正向旋转定角度后，电动转杆701正向旋转定角度后带动与其外端固定套接有往复转盘702正向旋转定角度，且铰接杆703远离往复转盘702的中部铰接有支撑杆705，支撑杆705远离铰接杆703的底端与传动壳体1的顶面固定连接，因此往复转盘702正向旋转定角度后带动与其对称铰接的两个铰接杆703以支撑杆705铰接处为圆点，使两个铰接杆703的两端一升一降，通过一升一降的铰接杆703带动两个升降杆704分别进行升起和下降的运动，升降杆704贯穿传动壳体1的顶壁延伸到其内部带动与其固定的两个安装架4降升运动，从而带动安装于其上的内径检测组件5和壁厚检测组件6进行降升运动，通过控制电动转杆701反向旋转定角度后，经上述部件传动，使内径检测组件5和壁厚检测组件6进行升降运动，通过循环控制往复转盘702往复旋转，实现内径检测组件5和壁厚检测组件6的降升和升降，从而实现持续性和规律性检测轴承套圈的规格尺寸目的，使驱动更加简单；
其中电动转杆701、往复转盘702、铰接杆703、升降杆704和支撑杆705构成驱动组件，用于限定驱动的方式；
控制面板包括：
信息写入模块，将对应信息写入扫码标签内；
模拟计算模块，用于输入轴承套圈的标准规格信息，其中轴承套圈的规格包括轴承套圈的内径Da、轴承套圈的外径Db和轴承套圈的厚度DC；然后经模型系数k1*轴承套圈的内径Da得到轴承套圈内径的预设接触压力值Va和经模型系数k2*轴承套圈的厚度DC获取轴承套圈的预设壁厚压力值Vb；
还将轴承套圈的标准规格信息发送给元件执行模块；
其中模型系数k1为内径与压力转换系数，使模拟出的预设接触压力值Va更加地接近真实值，模型系数k2为壁厚与压力转换系数，使模拟出的预设壁厚压力值Vb更加地接近真实值；
检测运行模块，用于接收轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb并处理生成轴承套圈检测标记信息；还将生成的轴承套圈检测标记信息发送到元件执行模块；
剔除监控模块，获取模拟计算模块的轴承套圈的标准规格信息、轴承套圈内径的预设接触压力值Va、轴承套圈的预设壁厚压力值Vb和获取检测运行模块的轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb，经处理生成剔除控制信号，还将其发送给元件执行模块；
元件执行模块，用于接收轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息，并控制信息写入模块将其信息写入扫码标签，还将其发送到数据储存模块储存并生成轴承套圈的历史检测信息，还用于接收剔除控制信号并控制对应机器工作；
工作原理：
步骤一，先通过标签机将轴承套圈依次贴敷空白内容的扫码标签，将轴承套圈的规格输入到设备后，获得轴承套圈内径的预设接触压力值Va和预设壁厚压力值Vb后，将轴承套圈等距放到传送带2上，通过传送带2带动轴承套圈移动，使其处于内径检测组件5的正下方，驱动结构7通过安装架4控制内径检测组件5下压，使滑动量尺509逐步下降抵接到轴承套圈的内径，然后收缩到感应滑筒505内，两个滑动量尺509相对运动后抵接到感应弹性块508使其收缩，感应弹性块508感应弹性块508的反向压力使第一压力传感器507感应到压力值，当滑动量尺509完全进入到轴承套圈的内径时，得到轴承套圈的内径检测压力均值Ta，还将轴承套圈的内径检测压力均值Ta发送给检测运行模块；
步骤二，当检测轴承套圈的检测内径压力均值Ta后，传送带2继续带动其上的轴承套圈运动到壁厚检测组件6的正下方，然后驱动结构7通过安装架4带动与其固定的驱动壁厚检测组件6下降，壁厚检测组件6下降抵接覆盖住轴承套圈后产生轴承套圈的壁厚检测压力值Tb，还将生成的轴承套圈的壁厚检测压力值Tb发送给检测运行模块；
步骤三，检测运行模块接收到轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb后，
轴承套圈的检测内直径Tx1＝Ta/k1，
轴承套圈的检测内厚度Tx2＝Tb/k2，
轴承套圈的检测外直径Tx3＝Tx2+Tx1，
且轴承套圈的检测内直径、轴承套圈的检测内厚度和轴承套圈的检测外直径构成轴承套圈检测标记信息，还将轴承套圈检测标记信息发送给元件执行模块；
步骤四，元件执行模块获取轴承套圈检测标记后，立即控制信息写入模块将轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息写入轴承套圈对应的扫码标签内，还将轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息保存进数据储存模块生成轴承套圈的历史检测信息；
工作人员只需要通过手机终端扫描轴承套圈的扫码标签，即可通过数据储存模块获取对应轴承套圈的历史检测信息，即轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息；
步骤五，剔除监控模块，获取模拟计算模块的轴承套圈的标准规格信息、轴承套圈内径的预设接触压力值Va、轴承套圈的预设壁厚压力值Vb和获取检测运行模块的轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb，通过压力偏移总量Ya＝|Va-Ta|+|Vb-Tb|，然后将压力偏移总量Ya与预设值y进行比较，当Ya≤y时，则不产生剔除控制信号，反之，则产生剔除控制信号，当产生剔除控制信号后发送给元件执行模块，元件执行模块立即控制后道工序的剔除机将对应的轴承套圈移出生产线；
本发明通过设置传送带2、安装架4、内径检测组件5、壁厚检测组件6、驱动结构7、信息写入模块、模拟计算模块、检测运行模块、剔除监控模块和元件执行模块，在流水线大批量自动化检测轴承套圈规格尺寸的基础上，并将采集检测轴承套圈规格尺寸后数据进行分析、计算和处理，从而实现对轴承套圈检测规格尺寸和标准规格尺寸的录入，以较为直观地看出轴承套圈的实际尺寸与标准规格尺寸的精度，从而对前期制作工艺提供修改数值支撑，还为后期使用人员的使用提供便利，且提供控制后期的剔除机同步的将精度较差的轴承套圈剔除，提高轴承套圈的出厂品质，使设备更加的智能，且使用更加的简单方便。
实施例2：
如图6所示，实施例1中的驱动结构7通过设置电动转杆701、往复转盘702、铰接杆703、升降杆704和支撑杆705的配合，实现驱动安装架4的升降工作，但是其在升降时由于铰接杆703会产生一定的偏转，带动升降杆704升降，在升降杆704升降过程中，会造成其发生微量偏移，尤其是安装架4上安装较多内径检测组件5和壁厚检测组件6时，造成其偏移量大大增加，从而影响检测轴承套圈规格尺寸的精度，其中内径检测组件5在同一横列为一组内径检测组件5，在同一纵列为多组内径检测组件5，然后配合与之对应的壁厚检测组件6，从而形成多条轴承套圈尺寸检测线；
当多条轴承套圈尺寸检测线时，一种轴承套圈尺寸检测设备，驱动结构7由电动气杆706、稳定气缸707、稳定滑杆708和连接板709构成，电动气杆706的输出轴与连接板709固定连接，且电动气杆706安装于传动壳体1顶壁中心处，稳定气缸707固定设于传动壳体1的顶壁，稳定滑杆708滑动设于稳定气缸707，稳定滑杆708贯穿稳定气缸707的底壁延伸到其外部并与连接板709固定连接，连接板709的底面与安装架4固定连接，稳定滑杆708和稳定气缸707构成用于稳定安装架4升降的稳定组件，稳定组件设有多个，且两个稳定组件在同一中轴线上构成一组平衡稳定线，平衡稳定线设于轴承套圈尺寸检测线的正上方；
工作原理：启动电动气杆706工作并控制其输出轴向下伸出，电动气杆706的输出轴向下伸出后带动与其固定连接板709沿传动壳体1顶壁向下滑动，由于连接板709沿传动壳体1抵接滑动，因此其不会产生水平偏移，且连接板709向下滑动后带动与其固定的稳定滑杆708向下运动，使稳定滑杆708从稳定气缸707内抽出，进一步增强连接板709向下滑动的稳定性和平衡性，当连接板709向下滑动后带动与其固定的安装架4向下运动，安装架4向下运动后带动安装于其上的内径检测组件5和壁厚检测组件6同时下降对轴承套圈进行规格尺寸检测，且壁厚检测组件6对应内径检测组件5先检测的轴承套圈，从而使壁厚检测组件6和内径检测组件5位置更加精准的对轴承套圈进行规格尺寸检测，使检测结果更加精准。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种轴承套圈尺寸检测设备，包括传动壳体(1)、传送带(2)、承压托板(3)、安装架(4)和控制面板，所述承压托板(3)固定设于传动壳体(1)内，且承压托板(3)的两端延伸到传动壳体(1)的外部，所述传送带(2)套设于承压托板(3)的外部，所述安装架(4)对称设有两个并与传动壳体(1)的内壁滑动抵接，且安装架(4)设于承压托板(3)的上方，其特征在于，两个所述安装架(4)的底面分别安装有内径检测组件(5)和壁厚检测组件(6)，所述内径检测组件(5)和壁厚检测组件(6)等距等数设置，且内径检测组件(5)和壁厚检测组件(6)在同一中轴线上构成轴承套圈尺寸检测线，所述安装架(4)的顶部安装有驱动其升降的驱动结构(7)；
所述内径检测组件(5)包括内环检测壳体(501)，所述内环检测壳体(501)安装于安装架(4)的底面，且内环检测壳体(501)内对称设有两个第二滑块(506)，两个所述第二滑块(506)间隙设置，两个所述第二滑块(506)的相背面设有感应滑筒(505)，所述感应滑筒(505)滑动贯穿内环检测壳体(501)的内壁延伸到其外部，所述感应滑筒(505)内设有第一压力传感器(507)、感应弹性块(508)、滑动量尺(509)和第三滑块(510)，所述感应弹性块(508)设于第三滑块(510)和第一压力传感器(507)之间并与其抵接，所述第一压力传感器(507)固定设于感应滑筒(505)内，所述第三滑块(510)滑动设于感应滑筒(505)内，且第三滑块(510)相背于感应弹性块(508)的一端与滑动量尺(509)固定连接，且滑动量尺(509)贯穿感应滑筒(505)的内壁延伸到其外部，所述滑动量尺(509)的底端部设有导向部(511)；
所述内环检测壳体(501)的顶面中心处固定设有储油量筒(504)，所述储油量筒(504)与内环检测壳体(501)贯通连接，且储油量筒(504)与内环检测壳体(501)贯通连接处设于两个第二滑块(506)之间间隙的中部，所述储油量筒(504)内滑动设有第一滑块(503)，且储油量筒(504)的顶部安装有电动微型油杆(502)，所述电动微型油杆(502)与第一滑块(503)固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种轴承套圈尺寸检测设备，其特征在于，所述壁厚检测组件(6)由壁厚检测囊泡(601)、支撑板(602)、壁厚检测缸套(603)、第四滑块(604)、感应弹簧(605)和第二压力传感器(606)构成，所述支撑板(602)安装于安装架(4)的底面，所述壁厚检测囊泡(601)安装于支撑板(602)的底面，所述壁厚检测缸套(603)固定设于安装架(4)的顶面中心处，且壁厚检测缸套(603)与壁厚检测囊泡(601)通过导管贯通连接，所述第四滑块(604)滑动设于壁厚检测缸套(603)内，所述第二压力传感器(606)设于壁厚检测缸套(603)内，且第二压力传感器(606)设于壁厚检测缸套(603)的顶部，所述感应弹簧(605)设于壁厚检测缸套(603)内，且感应弹簧(605)的两端分别与第二压力传感器(606)和第四滑块(604)固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种轴承套圈尺寸检测设备，其特征在于，所述驱动结构(7)包括电动转杆(701)、往复转盘(702)、铰接杆(703)、升降杆(704)和支撑杆(705)，所述电动转杆(701)通过支撑柱转动设于传动壳体(1)顶面中心处的上方，所述电动转杆(701)的外端固定套接有往复转盘(702)，所述往复转盘(702)远离其中心处对称铰接有两个铰接杆(703)，所述铰接杆(703)远离往复转盘(702)的端部铰接有升降杆(704)，且铰接杆(703)远离往复转盘(702)的中部铰接有支撑杆(705)，所述支撑杆(705)远离铰接杆(703)的底端与传动壳体(1)的顶面固定连接，所述升降杆(704)滑动贯穿传动壳体(1)的顶壁延伸到其内部并与安装架(4)的顶端固定连接。
4.根据权利要求2所述的一种轴承套圈尺寸检测设备，其特征在于，所述驱动结构(7)由电动气杆(706)、稳定气缸(707)、稳定滑杆(708)和连接板(709)构成，所述电动气杆(706)的输出轴与连接板(709)固定连接，且电动气杆(706)安装于传动壳体(1)顶壁中心处，所述稳定气缸(707)固定设于传动壳体(1)的顶壁，所述稳定滑杆(708)滑动设于稳定气缸(707)，所述稳定滑杆(708)贯穿稳定气缸(707)的底壁延伸到其外部并与连接板(709)固定连接，所述连接板(709)的底面与安装架(4)固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种轴承套圈尺寸检测设备，其特征在于，所述稳定滑杆(708)和稳定气缸(707)构成用于稳定安装架(4)升降的稳定组件，所述稳定组件设有多个，且两个稳定组件在同一中轴线上构成一组平衡稳定线，平衡稳定线设于轴承套圈尺寸检测线的正上方。
6.根据权利要求1所述的一种轴承套圈尺寸检测设备，其特征在于，控制面板包括：
信息写入模块，将对应信息写入扫码标签内；
模拟计算模块，用于输入轴承套圈的标准规格信息，其中轴承套圈的规格包括轴承套圈的内径Da、轴承套圈的外径Db和轴承套圈的厚度DC；然后经模型系数k1*轴承套圈的内径Da得到轴承套圈内径的预设接触压力值Va和经模型系数k2*轴承套圈的厚度DC获取轴承套圈的预设壁厚压力值Vb；还将轴承套圈的标准规格信息发送给元件执行模块；
检测运行模块，用于接收轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb并处理生成轴承套圈检测标记信息；还将生成的轴承套圈检测标记信息发送到元件执行模块；
元件执行模块，用于接收轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息，并控制信息写入模块将其信息写入扫码标签，还将其发送到数据储存模块储存并生成轴承套圈的历史检测信息。
7.根据权利要求6所述的一种轴承套圈尺寸检测设备，其特征在于，控制面板还包括：
剔除监控模块，获取模拟计算模块的轴承套圈的标准规格信息、轴承套圈内径的预设接触压力值Va、轴承套圈的预设壁厚压力值Vb和获取检测运行模块的轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb，经处理生成剔除控制信号，还将其发送给元件执行模块；
元件执行模块，还用于接收剔除控制信号并控制对应机器工作。
8.根据权利要求1-7任一项所述的一种轴承套圈尺寸检测设备的检测方法，其特征在于，具体的工作步骤如下：
步骤一，将轴承套圈的规格输入到设备后，获得轴承套圈内径的预设接触压力值Va和预设壁厚压力值Vb后，将轴承套圈等距放到传送带(2)上，通过传送带(2)带动轴承套圈移动，使其处于内径检测组件(5)的正下方，驱动结构(7)通过安装架(4)控制内径检测组件(5)下压，使滑动量尺(509)逐步下降抵接到轴承套圈的内径，然后收缩到感应滑筒(505)内，两个滑动量尺(509)相对运动后抵接到感应弹性块(508)使其收缩，感应弹性块(508)感应弹性块(508)的反向压力使第一压力传感器(507)感应到压力值，当滑动量尺(509)完全进入到轴承套圈的内径时，得到轴承套圈的内径检测压力均值Ta，还将轴承套圈的内径检测压力均值Ta发送给检测运行模块；
步骤二，当检测轴承套圈的检测内径压力均值Ta后，传送带(2)继续带动其上的轴承套圈运动到壁厚检测组件(6)的正下方，然后驱动结构(7)通过安装架(4)带动与其固定的驱动壁厚检测组件(6)下降，壁厚检测组件(6)下降抵接覆盖住轴承套圈后产生轴承套圈的壁厚检测压力值Tb，还将生成的轴承套圈的壁厚检测压力值Tb发送给检测运行模块；
步骤三，检测运行模块接收到轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb后，
轴承套圈的检测内直径Tx1＝Ta/k1，
轴承套圈的检测内厚度Tx2＝Tb/k2，
轴承套圈的检测外直径Tx3＝Tx2+Tx1，
且轴承套圈的检测内直径、轴承套圈的检测内厚度和轴承套圈的检测外直径构成轴承套圈检测标记信息，还将轴承套圈检测标记信息发送给元件执行模块；
步骤四，元件执行模块获取轴承套圈检测标记后，立即控制信息写入模块将轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息写入轴承套圈对应的扫码标签内，还将轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息保存进数据储存模块生成轴承套圈的历史检测信息；
工作人员通过手机终端扫描轴承套圈的扫码标签，即可通过数据储存模块获取对应轴承套圈的历史检测信息，即轴承套圈检测标记信息和轴承套圈的标准规格信息；
步骤五，剔除监控模块，获取模拟计算模块的轴承套圈的标准规格信息、轴承套圈内径的预设接触压力值Va、轴承套圈的预设壁厚压力值Vb和获取检测运行模块的轴承套圈的内径检测压力均值Ta和轴承套圈的壁厚检测压力值Tb，通过压力偏移总量Ya＝|Va-Ta|+|Vb-Tb|，然后将压力偏移总量Ya与预设值y进行比较，当Ya≤y时，则不产生剔除控制信号，反之，则产生剔除控制信号，当产生剔除控制信号后发送给元件执行模块，元件执行模块立即控制后道工序的剔除机将对应的轴承套圈移出生产线。
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Denomination of invention: A bearing ring size detection device and its detection method

Effective date of registration: 20230801

Granted publication date: 20221018

Pledgee: Anhui Sixian Rural Commercial Bank Co.,Ltd.

Pledgor: Anhui Anbu Bearing Co.,Ltd.

Registration number: Y2023980050540