CN114506869B - 一种拟薄水铝石及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种拟薄水铝石及其制备方法和应用。本发明的拟薄水铝石经焙烧所得的氧化铝具有酸性羟基和碱性羟基，红外光谱中，所述酸性羟基峰在3670～3690cm‑1，所述碱性羟基峰在3770～3790cm‑1，所述酸性羟基峰与所述碱性羟基峰的峰面积比≥7.5。且经焙烧得到的氧化铝具有适宜的大孔径和孔容，满足渣油加氢催化剂载体要求，同时本发明的制备方法可采用较高氧化铝浓度的偏铝酸钠原料，生产效率大大提高，且该方法工艺简单、易操作。

Description

一种拟薄水铝石及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及拟薄水铝石领域，特别涉及一种拟薄水铝石及其制备方法和应用。
背景技术
氧化铝有很多类型，如γ-Al2O3、η-Al2O3、θ-Al2O3、δ-Al2O3和α-Al2O3等，其中γ-Al2O3由于具有比表面积大、孔结构可调和热稳定性好的性质，在催化领域特别是催化加氢领域有着非常广泛的应用。制备γ-Al2O3的通常方法是先制取拟薄水铝石，然后在一定温度下焙烧转化为γ-Al2O3。拟薄水铝石在工业上一般有三种制备方法：
（1）铝盐和碱的中和反应，如氯化铝法：
AlCl3+3NH4OH→Al（OH）3+3NH4Cl；
（2）铝盐和铝酸盐的复分解反应，如硫酸铝法：
Al2（SO4）3+6NaAlO2+12H2O→8Al（OH）3+3Na2SO4。
（3）铝酸盐和酸的中和反应，如碳化法：
2NaAlO2+CO2+3H2O→2Al（OH）3+Na2CO3；
其中，氯化铝法在生产拟薄水铝石在过程中，操作环境差，且洗涤过程中洗涤水氨氮排放较高，满足不了目前环保要求；硫酸铝法生产的拟薄水铝石由于含有较高的硫酸根，在制成载体焙烧过程中，特别是高温焙烧过程中硫酸根分解成三氧化硫，对设备腐蚀也比较严重；碳化法制备拟薄水铝石过程绿色环保，且制备的拟薄水铝石无腐蚀性杂质。
CN101172631A公开了一种拟薄水铝石制备方法，该方法是在温度15～45℃下，向Al2O3含量为20～60g/L偏铝酸钠溶液中通入体积浓度为20～50%的二氧化碳进行碳化，碳化结束后再在80～100℃下老化制得拟薄水铝石。
CN106315642A公开了一种拟薄水铝石的制备方法和γ-氧化铝的制备方法，该方法是以浓度为5～40克/升的偏铝酸钠或铝酸钠溶液为原料，用二氧化碳含量大于30体积％的气体进行碳化，成胶过程的pH值控制在7～10，停留时间控制在2～60分钟，温度控制在30～95℃，成胶结束后在40～100℃温度下进行老化，时间为30～1000分钟，可以获得孔容在0.6毫升/克以上的γ-氧化铝。
以上碳化法得到的拟薄水铝石经焙烧后所得的氧化铝含有的酸性羟基的占比较低，且拟薄水铝石中三水铝石的质量含量较高，并且以上碳化法制备大孔拟薄水铝石需要采用氧化铝含量较低的偏铝酸钠原料，否则容易导致杂晶（比如丝钠铝石）的生成或是产品质量下降，且外部环境对产品性质影响较大，这就导致了生产效率低、能耗大。
发明内容
为克服现有技术中的缺点，本发明提供了一种拟薄水铝石及其制备方法和应用。本发明的拟薄水铝石所含三水铝石的质量含量低且且经焙烧得到的氧化铝所含的酸性羟基占比高、具有适宜的大孔径和孔容，满足渣油加氢催化剂载体要求，同时本发明的制备方法可采用较高氧化铝浓度的偏铝酸钠原料，生产效率大大提高，且该方法工艺简单、易操作。
本发明第一方面提供了一种拟薄水铝石，该拟薄水铝石经焙烧所得的氧化铝具有酸性羟基和碱性羟基，红外光谱中，所述酸性羟基峰在3670～3690cm-1，所述碱性羟基峰在3770～3790cm-1，所述酸性羟基峰与所述碱性羟基峰的峰面积比≥7.5。
所述酸性羟基峰与所述碱性羟基峰的峰面积比优选为7.5:1～10.0:1。
所述拟薄水铝石的中三水铝石含量小于1.5wt%，优选小于0.5wt%。
所述拟薄水铝石经焙烧所得的氧化铝的性质如下：孔容为≥1.0mL/g，比表面积为280～340m2/g；孔分布如下：孔直径＜6nm的孔的孔容占总孔容的≤5%，孔直径为6～15nm的孔的孔容占总孔容的65%～85%，孔直径＞15nm的孔的孔容占总孔容的10%～25%。
所述焙烧条件为：500～700℃焙烧3～6小时。
本发明第二方面提供了一种氧化铝，其中，所述氧化铝具有酸性羟基和碱性羟基，红外光谱中，所述酸性羟基峰在3670～3690cm-1，所述碱性羟基峰在3770～3790cm-1，所述酸性羟基峰与所述碱性羟基峰的峰面积比≥7.5。
所述酸性羟基峰与所述碱性羟基峰的峰面积比优选为7.5:1~10.0:1。
所述氧化铝的性质如下：孔容为≥1.0mL/g，比表面积为280～340m2/g；孔分布如下：孔直径＜6nm的孔的孔容占总孔容的≤5%，孔直径为6～15nm的孔的孔容占总孔容的65%～85%，孔直径＞15nm的孔的孔容占总孔容的10%～25%。
所述氧化铝是由上述拟薄水铝石经焙烧制得，所述焙烧条件为：500～700℃焙烧3～6小时。
本发明第三方面提供了一种上述拟薄水铝石的制备方法，包括以下步骤：
（1）分别配制两种不同氧化铝浓度的第一含铝的碱性溶液和第二含铝的碱性溶液；
（2）向第一反应釜中加入第一种含铝的碱性溶液，通入含二氧化碳的混合气体进行反应，至体系的pH值为4-6；
（3）向第二反应釜中加入底水，加热至反应温度，然后将步骤（2）所得物料与第二种含铝的碱性溶液并流加入第二反应釜中进行反应；
（4）将步骤（3）反应后得到的浆液进行老化，老化结束后过滤，所得滤饼经洗涤、干燥，得到拟薄水铝石。
其中，步骤（1）中，所述含铝的碱性溶液为偏铝酸钠溶液或偏铝酸钾溶液中的一种或两种，优选为偏铝酸钠溶液。
步骤（1）中，第一种含铝的碱性溶液的浓度以Al2O3计为40～100gAl2O3/L，优选为50～80gAl2O3/L。第一种含铝的碱性溶液的苛性比为1.15～1.35，优选为1.25～1.35。
步骤（1）中，第二种含铝的碱性溶液的浓度以Al2O3计为130～350gAl2O3/L，优选为150～250gAl2O3/L。第二种含铝的碱性溶液的苛性比为1.25～1.75，优选为1.35～1.65。
步骤（2）中，所述向第一反应釜中加入第一种含铝的碱性溶液的体积为为第一反应釜体积的2/3～3/4。所述含二氧化碳的混合气体中二氧化碳所占体积分数为50%～90%。所述含二氧化碳的混合气体可以为二氧化碳和空气的混合气体；所述反应的时间为1～5min。
步骤（2）中，所述通入含二氧化碳的混合气体进行反应的初始反应温度为15～65℃，该反应为放热反应，体系温度逐渐升高，整个反应过程不需进行冷却保持低温，一般反应结束时浆液的温度为40～75℃。
步骤（3）中，向第二反应釜中加入的底水为第二反应釜体积的1/10～1/5。
步骤（3）中，将步骤（2）所得物料加入第二反应釜中，控制物料的加入流速为20mL/min～50mL/min，优选25mL/min～45mL/min。
步骤（3）中，步骤（2）所得物料与第二种含铝的碱性溶液并流反应，控制pH值为8.5～9.5。
步骤（3）中，所述为反应的反应温度为40℃～70℃，优选45℃～65℃。
步骤（3）中，所述反应在搅拌下进行。
步骤（4）中，所述老化的条件为：温度50℃～95℃，时间30min～120min。
步骤（4）中，所述的洗涤可采用本领域常规的洗涤方法，优选采用50℃～80℃的去离子水进行洗涤。
步骤（4）中，所述的干燥条件为：温度为100～150℃，时间为6～10小时。
本发明制备拟薄水铝石过程中，根据需要还可以加入助剂，如Si、P、B或Ti中的一种或几种，助剂的质量含量以氧化物计为所得拟薄水铝石的2%～6%。
本发明第四方面提供了一种上述拟薄水铝石的应用。所述应用具体为制备渣油加氢催化剂，特别是制备渣油加氢脱硫催化剂。
本发明拟薄水铝石及其制备方法具有如下优点：
（1）与现有技术相比，本发明的拟薄水铝石经焙烧所得的氧化铝所含的酸性羟基峰与所含的碱性羟基峰的峰面积比值大，即所含的酸性羟基占比更高，用于渣油加氢催化剂载体时具有更优异的催化性能。本发明的拟薄水铝石中三水铝石的质量含量低，结晶度高，且经焙烧得到的氧化铝具有较大的孔容，满足渣油加氢催化剂载体要求；
（2）本发明的制备方法，第一种含铝的碱性溶液先与含二氧化碳的混合气体进行快速反应，并调整体系pH值，有利于提高产品的结晶度，而在与第二种含铝的碱性溶液并流反应中，经第一种含铝的碱性溶液与二氧化碳反应后形成的晶粒可做为并流反应的晶核，使得制备的拟薄水铝石晶粒增大，形成较大的孔容和适宜的孔分布；
（3）本发明的制备方法，克服了传统碳化法制备拟薄水铝石过程中产品质量受环境影响大以及原料浓度低、生产效率低的缺点，而且工艺简单、易操作。
附图说明
图1为实施例1、实施例2、实施例5、比较例1-3所得氧化铝的红外光谱图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案进行详细的说明。
本发明中，孔分布和比表面积是采用低温液氮吸附法分析；酸性羟基与碱性羟基采用采用美国Nicolet 公司Nicolet 870 型傅里叶变换红外光谱仪测定。对谱图波数3550～3850cm-1部分进行分峰拟合，得到3670～3690cm-1、3770～3790cm-1处峰面积，再得到比值。
实施例1
（1）配制浓度以Al2O3计为60gAl2O3/L，苛性比为1.35的第一种偏铝酸钠溶液和浓度以Al2O3计浓度为150gAl2O3/L，苛性比为1.35的第二种偏铝酸钠溶液；
（2）向5.0L反应釜中加入3500mL第一种偏铝酸钠溶液，然后通入二氧化碳含量为80%（体积分数）的二氧化碳和空气混合气体，反应初始温度为25℃，控制反应时间为3min，使第一种偏铝酸钠溶液的pH值降至5.5，反应结束后浆液温度为45℃，待用。
（3）向10L反应釜中加入去离子水1500mL，同时启动搅拌装置和加热装置，当温度达到60℃时，以30mL/min的流速向反应釜中连续加入碳化后第一种偏铝酸钠浆液，同时并流加入第二种偏铝酸钠溶液，通过调整第二种偏铝酸钠溶液的流速控制反应釜内浆液pH值为8.8，并保持反应釜内浆液温度60℃恒定。
（4）碳化后的第一种偏铝酸钠浆液全部加入后反应结束，升温至90℃开始老化，老化温度为90℃，时间为90min。老化结束后用75℃去离子水进行洗涤，洗涤结束后在120℃下干燥8小时。得到本发明拟薄水铝石A-1，其三水铝石的含量分析结果见表1。
将所得拟薄水铝石A-1再经600℃焙烧3小时，所得氧化铝a-1，其孔性质及红外光谱分峰拟合后酸性羟基与碱性羟基峰面积百分比见表1，红外光谱见图1。
实施例2
其它同实施例1，只是步骤（2）中所用二氧化碳和空气的混合气体中二氧化碳占体积分数为65%，反应初始温度为65℃，控制反应时间为5mim，反应结束后浆液温度为75℃，得到本发明拟薄水铝石A-2，其三水铝石的含量分析结果见表1。
将所得拟薄水铝石A-2再经600℃焙烧3小时，所得氧化铝a-2，其孔性质及红外光谱分峰拟合后酸性羟基与碱性羟基峰面积百分比见表1，红外光谱见图1。
实施例3
其它同实施例1，只是步骤（1）中配制的第一种偏铝酸钠溶液浓度改为50gAl2O3/L，第二种偏铝酸钠溶液浓度改为200gAl2O3/L；步骤（4）中用60℃去离子水进行洗涤，得到本发明拟薄水铝石A-3，其三水铝石含量分析结果见表1。
将所得拟薄水铝石A-3再经600℃焙烧3小时，所得氧化铝a-3，分析结果见表1。
实施例4
其它同实施例1，只是步骤（3）反应温度改为70℃恒定，将碳化后第一种偏铝酸钠浆液的流速改为40mL/min，并流反应控制浆液pH值为9.4，得到本发明拟薄水铝石A-4，其三水含量分析结果见表1。
将所得拟薄水铝石A-4再经600℃焙烧3小时，所得氧化铝a-4，分析结果见表1。
实施例5
（1）配制浓度以Al2O3计为70gAl2O3/L，苛性比为1.55的第一种偏铝酸钠溶液和浓度以Al2O3计浓度为170gAl2O3/L，苛性比为1.55的第二种偏铝酸钠溶液；
（2）向5.0L反应釜中加入3500mL第一种偏铝酸钠溶液，然后通入二氧化碳含量为85%（体积分数）的二氧化碳和空气混合气体，反应初始温度为55℃，控制反应时间为2min，使第一种偏铝酸钠溶液的pH值降至4.5，反应结束后浆液温度为70℃，待用。
（3）向10L反应釜中加入去离子水1000mL，同时启动搅拌装置和加热装置，当温度达到70℃时，以25mL/min的流速向反应釜中连续加入碳化后第一种偏铝酸钠浆液，同时并流加入第二种偏铝酸钠溶液，通过调整第二种偏铝酸钠溶液的流速控制反应釜内浆液pH值为9.3，并保持反应釜内浆液温度70℃恒定。
（4）碳化后第一种偏铝酸钠浆液全部加入后反应结束，升温至90℃开始老化，老化温度为90℃，时间为120min。老化结束后用75℃去离子水进行洗涤，洗涤结束后在120℃下干燥8小时。得到本发明拟薄水铝石A-5，其三水铝石的含量分析结果见表1。
将所得拟薄水铝石A-5再经600℃焙烧3小时，所得氧化铝a-5，其孔性质及红外光谱分峰拟合后酸性羟基与碱性羟基峰面积百分比见表1，红外光谱见图1。
比较例1
配制浓度以Al2O3计为60gAl2O3/L，苛性比为1.35的偏铝酸钠溶液；
向5.0L反应釜中加入3500mL偏铝酸钠溶液，然后通入二氧化碳含量为80%（体积分数）的二氧化碳和空气混合气体，反应初始温度为25℃，冷却维持浆液温度不变，控制碳化时间为45min，使偏铝酸钠溶液的pH值降至8.8。将浆液过滤，用75℃去离子水进行洗涤，洗涤结束后在120℃下干燥8小时。得到拟薄水铝石F-1，其三水铝石的含量分析结果见表1。
将所得拟薄水铝石F-1再经600℃焙烧3小时，所得氧化铝f-1，其孔性质及红外光谱分峰拟合后酸性羟基与碱性羟基峰面积百分比见表1，红外光谱见图1。
比较例2
配制浓度以Al2O3计为60gAl2O3/L的硫酸铝溶液3500mL，配制浓度以Al2O3计浓度为150gAl2O3/L，苛性比为1.35的偏铝酸钠溶液，待用。
向10L反应釜中加入去离子水1500mL，同时启动搅拌装置和加热装置，当温度达到60℃时，以30mL/min的流速向反应釜中连续硫酸铝溶液，同时并流加入偏铝酸钠溶液，通过调整偏铝酸钠溶液的流速控制反应釜内浆液pH值为8.8，并保持反应釜内浆液温度60℃恒定。
硫酸铝溶液全部加入后反应结束，升温至90℃开始老化，老化温度为90℃，时间为90min。
老化结束后用75℃去离子水进行洗涤，洗涤结束后在120℃下干燥8小时。得到拟薄水铝石F-2，其三水铝石含量分析结果见表1。
将所得拟薄水铝石F-2再经600℃焙烧3小时，所得氧化铝f-2，其孔性质及红外光谱分峰拟合后酸性羟基与碱性羟基峰面积百分比见表1，红外光谱见图1。
比较例3
（1）配制浓度以Al2O3计为60gAl2O3/L，苛性比为1.35的第一种偏铝酸钠溶液和浓度以Al2O3计浓度为150gAl2O3/L，苛性比为1.35的第二种偏铝酸钠溶液；
（2）向5.0L反应釜中加入3500mL第一种偏铝酸钠溶液，然后通入二氧化碳含量为80%（体积分数）的二氧化碳和空气混合气体，反应初始温度为25℃，控制反应时间为20min，使第一种偏铝酸钠溶液的pH值降至7.5，反应结束后浆液温度为35℃，待用。
（3）向10L反应釜中加入去离子水1500mL，同时启动搅拌装置和加热装置，当温度达到60℃时，以30mL/min的流速向反应釜中连续加入碳化后第一种偏铝酸钠浆液，同时并流加入第二种偏铝酸钠溶液，通过调整第二种偏铝酸钠溶液的流速控制反应釜内浆液pH值为8.8，并保持反应釜内浆液温度60℃恒定。
（4）碳化后第一种偏铝酸钠浆液全部加入后反应结束，升温至90℃开始老化，老化温度为90℃，时间为90min。老化结束后用75℃去离子水进行洗涤，洗涤结束后在120℃下干燥8小时。得到拟薄水铝石F-3，其三水铝石含量分析结果见表1。
将所得拟薄水铝石F-3再经600℃焙烧3小时，所得氧化铝f-3，其孔性质及红外光谱分峰拟合后酸性羟基与碱性羟基峰面积百分比见表1，红外光谱见图1。
实施例6
称取实施例1制备的拟薄水铝石200g，加入4g田菁粉，5g质量浓度为65%的硝酸和320g去离子水，混捏后挤条成型，在120℃下干燥6小时，再在650℃下焙烧3小时得到催化剂载体。
将载体浸渍Mo-Ni-P溶液，在120℃下干燥6小时，经450℃焙烧3小时得到催化剂AC-1，催化剂性质见表2，催化剂评价结果见表4。
实施例7
其它同实施例6，只是将拟薄水铝石改为实施例5制备的拟薄水铝石，制得的催化剂AC-5性质见表2，催化剂评价结果见表4。
比较例4
称取比较例1制备的拟薄水铝石200g，加入4g田菁粉，5g质量浓度为65%的硝酸和320g去离子水，混捏后挤条成型，在120℃下干燥6小时，再在650℃下焙烧3小时得到催化剂载体。
将载体浸渍Mo-Ni-P溶液，在120℃下干燥6小时，经450℃焙烧3小时得到催化剂FC-1，催化剂性质见表2，催化剂评价结果见表4。
比较例5
其它同比较例4，只是将拟薄水铝石改为比较例2制备的拟薄水铝石，制得的催化剂FC-2性质见表2，催化剂评价结果见表4。
比较例6
其它同比较例4，只是将拟薄水铝石改为比较例3制备的拟薄水铝石，制得的催化剂FC-3性质见表2，催化剂评价结果见表4。
表1拟薄水铝石及氧化铝分析结果
编号 A-1/a-1 A-2/a-2 A-3/a-3 A-4/a-4 A-5/a-5 F-1/f-1 F-2/f-2 F-3/f-3
拟薄水铝石
三水铝石含量，wt% 未检出 未检出 未检出 未检出 未检出 3.25 1.12 2.83
氧化铝
孔容，mL/g 1.18 1.07 1.1 1.15 1.13 0.85 0.98 0.97
比表面积，m2/g 337 311 322 329 321 358 361 334
平均孔直径，nm 14.0 13.8 13.7 14.0 14.1 9.5 10.9 11.6
孔分布，%
＜6nm 4.1 4.8 4.7 4.4 4.6 27.6 15.4 13.3
6~15nm 75 74.9 74.8 74.2 74.5 50.1 64.2 66.6
＞15nm 20.9 20.3 20.5 21.4 20.9 22.3 20.4 20.1
酸性羟基/碱性羟基 8.27 8.13 8.20 8.21 8.19 6.21 5.18 6.32
注：表1中“酸性羟基/碱性羟基”表示：酸性羟基峰与所述碱性羟基峰的峰面积比。
表2实施例和比较例制备的催化剂性质
催化剂编号 AC-1 AC-5 FC-1 FC-2 FC-3
孔容，mL/g 0.810 0.807 0.651 0.721 0.713
比表面积，m2/g 241 238 256 251 251
平均孔直径，nm 13.4 13.6 10.2 11.5 11.4
孔分布，%
<6.0nm 5.7 5.6 28.1 16.4 13.6
6.0-15.0nm 77.5 77.1 55.2 67.4 69.7
>15.0nm 16.8 17.3 16.7 16.2 16.7
金属含量，wt%
MoO3 16.5 16.7 16.4 16.6 16.5
NiO 3.9 4.0 4.1 4.0 4.1
将制备的催化剂在中型渣油加氢处理装置上进行活性评价，其中渣油的性质及评价条件如表3，评价结果如表4。
表3原料油性质及评价条件
原料油性质
S，wt% 3.12
N，wt% 0.31
残炭，wt% 12.70
金属(Ni+V)，mg/kg 72.20
评价条件
液时体积空速，h-1 0.54
反应温度，℃ 385
入口压力，MPa 14.7
氢油体积比 1000
表4 本发明实施例和比较例制备的催化剂评价结果
催化剂编号 AC-1 AC-5 FC-1 FC-2 FC-3
脱除率，wt%
脱硫率 82.9 83.1 73.5 74.1 75.5
脱残炭率 59.9 60.2 48.3 49.2 50.3
脱Ni+V率 62.3 62.5 52.1 52.4 54.6

Claims (14)

1.一种拟薄水铝石，其特征在于：所述拟薄水铝石经焙烧所得的氧化铝具有酸性羟基和碱性羟基，红外光谱中，所述酸性羟基峰在3670～3690cm-1，所述碱性羟基峰在3770～3790cm-1；
所述酸性羟基峰与所述碱性羟基峰的峰面积比为7.5:1～10.0:1；
所述拟薄水铝石中三水铝石含量小于1.5wt%；
所述拟薄水铝石经焙烧所得的氧化铝的性质如下：孔容为≥1.0mL/g，比表面积为280～340m2/g；孔分布如下：孔直径＜6nm的孔的孔容占总孔容的≤5%，孔直径为6～15nm的孔的孔容占总孔容的65%～85%，孔直径＞15nm的孔的孔容占总孔容的10%～25%。
2.按照权利要求1所述的拟薄水铝石，其特征在于：所述拟薄水铝石中三水铝石含量小于0.5wt%。
3.按照权利要求1-2任一所述的拟薄水铝石，其特征在于：所述焙烧的条件为：500～700℃焙烧3～6小时。
4.按照权利要求1-3任一所述拟薄水铝石的制备方法，包括：
（1）分别配制两种不同氧化铝浓度的第一含铝的碱性溶液和第二含铝的碱性溶液；
（2）向第一反应釜中加入第一种含铝的碱性溶液，通入含二氧化碳的混合气体进行反应，至体系的pH值为4-6；
（3）向第二反应釜中加入底水，加热至反应温度，然后将步骤（2）所得物料与第二种含铝的碱性溶液并流加入第二反应釜中进行反应；
（4）将步骤（3）反应后得到的浆液进行老化，老化结束后过滤，所得滤饼经洗涤、干燥，得到拟薄水铝石；
步骤（1）中，第一种含铝的碱性溶液的浓度以Al2O3计为40～100gAl2O3/L；第一种含铝的碱性溶液的苛性比为1.15～1.35；步骤（1）中，第二种含铝的碱性溶液的浓度以Al2O3计为130～350gAl2O3/L；第二种含铝的碱性溶液的苛性比为1.25～1.75；
步骤（3）中，步骤（2）所得物料与第二种含铝的碱性溶液并流反应，控制pH值为8.5～9.5。
5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤（1）中，所述含铝的碱性溶液为偏铝酸钠溶液或偏铝酸钾溶液中的一种或两种。
6.按照权利要求4或5所述的方法，其特征在于：步骤（1）中，第一种含铝的碱性溶液的浓度以Al2O3计为50～80gAl2O3/L；第一种含铝的碱性溶液的苛性比为1.25～1.35。
7.按照权利要求4或5所述的方法，其特征在于：步骤（1）中，第二种含铝的碱性溶液的浓度以Al2O3计为150～250gAl2O3/L；第二种含铝的碱性溶液的苛性比为1.35～1.65。
8.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤（2）中，所述含二氧化碳的混合气体中二氧化碳所占体积分数为50%～90%。
9.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤（2）中，所述反应的时间为1～5min。
10.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤（2）中，所述通入含二氧化碳的混合气体进行反应的初始反应温度为15～65℃，体系温度逐渐升高，反应结束时浆液的温度为40～75℃。
11.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤（3）中，所述反应的反应温度为40℃～70℃。
12.按照权利要求11所述的方法，其特征在于：步骤（3）中，所述反应的反应温度为45℃～65℃。
13.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤（4）中，所述老化的条件为：温度50℃～95℃，时间30min～120min；所述的干燥条件为：温度为100～150℃，时间为6～10小时。
14.权利要求1-3任一所述的拟薄水铝石或按照权利要求4-13任一所述的方法制备的拟薄水铝石在制备渣油加氢催化剂中的应用。
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