CN114471710B - 合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂及制备方法 - Google Patents

合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂及制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂及制备方法，包括：1‑99份聚合单体、0.1‑50份交联剂、0.1‑5份过氧化苯甲酰，0.1‑50份硅氧烷、0.1‑1000份聚乙烯醇溶液、1‑50份微晶蜡、0.1‑1000份氯甲醚、0.1‑200份氯化锌、0.1‑500份胺化剂、0.1‑1000份DMF、0.1‑200份N‑乙基咪唑、0.1‑300份聚环氧氯丙烷、0.1‑1000份无水乙醇。本发明通过嫁接硅氧烷，增强催化剂碱性基团的稳定性及耐温性能，采用六亚甲基四胺为胺化剂，质量交换容量高且通过酰胺化反应树脂上接枝聚醚咪唑，催化剂活性高，使用寿命长，环氧乙烷/环氧丙烷转化率达95％以上。

Description

合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂及制备方法
技术领域
本发明涉及一种合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂及制备方法，属于化工合成技术领域。
背景技术
碳酸乙烯酯(EC)或碳酸丙烯酯(PC)是碳酸酯家族即电子化学品家族两个基础材料，主要用于新能源汽车电池中的化学溶剂，是目前所知的最具绿色环保概念的化学溶剂。目前合成这两种酯的主要方法包括光气法、尿素醇解法、卤代醇法：
光气法的成本高、毒性大，逐步被淘汰；尿素醇解法因为付出大量氨气，难以回收利用，也不受欢迎；卤代醇法同样副产卤化物，又非环保工艺，现已逐步被淘汰。
目前，直接合成单一产物—碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的优点比较多，就直接合成工艺而言，又有甲醇钾、甲醇钠法(包括乙醇钾、乙醇钠及其离子液法)、固体碱法。但是，用环氧类物质如EO/PO与二氧化碳直接合成EC/PC，其催化剂使用甲醇钾或乙醇钾或其离子液，这些金属离子直接与二氧化碳生产碳酸盐而产生沉淀，在装置运行过程中会堵塞管道而发生安全事故，固体碱法同样遇水而分解出金属离子，发生以上同样的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的不足，而提供一种合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂及制备方法，该催化剂通过嫁接硅氧烷，增强了催化剂碱性基团的稳定性及耐温性能；通过酰胺化反应树脂上接枝了聚醚咪唑，催化剂活性高，使用寿命长。本发明中的树脂催化剂，不溶解于水，不溶解于有机溶剂或无机溶剂，不分解出金属离子，不与反应体系中的原料如二氧化碳或EO/PO发生化学反应，用于催化合成EO/PO与CO2的化学反应，高效环保，安全可靠，环氧乙烷或环氧丙烷的转化率达95％以上。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂，包括以下重量份的的原料：
1-99份的聚合单体、0.1-50份的交联剂、0.1-5份的过氧化苯甲酰，0.1-50份的硅氧烷、0.1-1000份的1％聚乙烯醇溶液、1-50份的80#微晶蜡、0.1-1000份的氯甲醚、0.1-200份的氯化锌、0.1-500份的胺化剂、0.1-1000份的DMF、0.1-200份的N-乙基咪唑、0.1-300份的聚环氧氯丙烷、0.1-1000份的无水乙醇。
上述技术方案中，所述的树脂催化剂优选包括以下重量份的的原料：50-99份的聚合单体、0.1-20份的交联剂、0.1-3份的过氧化苯甲酰，0.1-20份的硅氧烷、500-1000份的1％聚乙烯醇溶液、10-50份的80#微晶蜡、500-1000份的氯甲醚、0.1-100份的氯化锌、200-500份的胺化剂、500-1000份的DMF、100-200份的N-乙基咪唑、50-200份的聚环氧氯丙烷、300-1000份的无水乙醇。
上述技术方案中，所述的树脂催化剂进一步优选包括以下重量份的原料：80-99份的聚合单体、2-20份的交联剂、0.1-1份的过氧化苯甲酰，0.1-5份的硅氧烷、800-1000份的1％聚乙烯醇溶液、20-50份的80#微晶蜡、800-1000份的氯甲醚、10-100份的氯化锌、300-500份的胺化剂、500-800份的DMF、100-160份的N-乙基咪唑、50-150份的环氧氯丙烷、300-500份的无水乙醇。
上述技术方案中，所述的聚合单体为苯乙烯、丙烯酸、甲基丙烯酸中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物。
上述技术方案中，所述的聚合单体优选为苯乙烯。
上述技术方案中，所述的交联剂为二乙烯苯、二丙烯苯、TAIC中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物。
上述技术方案中，所述的交联剂优选为二乙烯苯。
上述技术方案中，所述的硅氧烷，结构式为(R2SiO)x，其中：x＝1-10，R是CH3-、CH3CH2-、-CH2-、-CH-等烷基基团中的任意一种或几种。
上述技术方案中，所述的硅氧烷，R优选为CH3-，x优选＝4。
上述技术方案中，所述的胺化剂为二甲胺、三甲胺、联胺、六亚甲基四胺、多乙烯多胺(二乙烯三胺、三乙烯四胺等)中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物。
上述技术方案中，所述的胺化剂优选为六亚甲基四胺。
本发明还提供一种合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)聚合反应：将1-99份的聚合单体、0.1-50份的交联剂、0.1-50份的硅氧烷、0.1-5份的过氧化苯甲酰和1-50份的80#微晶蜡混合均匀，加入0.1-1000份的聚乙烯醇溶液中，进行聚合反应得到大孔白球，抽提除去80#微晶蜡，烘干待用；
(2)氯甲基化反应：将步骤(1)得到的大孔白球与0.1-200份的氯化锌、0.1-1000份的氯甲醚进行氯甲基化反应，生成苄球；
(3)胺化反应：向步骤(2)的得到的苄球中加入0.1-1000份的DMF和0.1-500份的胺化剂，调节体系的pH为碱性，进行胺化反应得到胺球；
(4)酰胺化反应：将0.1-200份的N-乙基咪唑、0.1-300份的聚环氧氯丙烷、0.1-1000份的无水乙醇混合均匀进行反应，然后将步骤(3)得到的胺球加入反应后的得到的体系中继续进行反应，接着用无水乙醇洗涤固体产物至无白色，得到合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂。
上述技术方案中，步骤(1)中，所述的聚合反应，反应条件为：在40-105℃、常压下反应4-55h，控制大孔白球交联度为5-10％。
上述技术方案中，所述的聚合反应，反应条件优选为：先升温至60-80℃且在该温度下反应10-15h，再升温至90-105℃且在该温度下反应10-30h。
上述技术方案中，所述的聚合反应，反应条件进一步优选为：先升温至80℃且在该温度下反应15h，再升温至105℃且在该温度下反应30h。
上述技术方案中步骤(2)中，优选将100份大孔白球与20份氯化锌、1000份氯甲醚进行氯甲基化反应。
上述技术方案中，步骤(2)中，所述的氯甲基化反应，反应条件为：在30-55℃、常压下反应15-20h，控制苄球中氯含量大于17％。
上述技术方案中，所述的氯甲基化反应，反应条件优选为：升温至41℃且在该温度下反应19h。
上述技术方案中，步骤(3)中，优选将100份苄球加入500份DMF和300份胺化剂形成的体系中。
上述技术方案中，步骤(3)中，所述的胺化反应，反应条件为：加入DMF、胺化剂后调节体系pH为12-14，升温至110-160℃，在110-160℃、常压下反应2-45h，用去离子水水洗固体产物至中性得到胺球。
上述技术方案中，所述的胺化反应，反应条件优选为：加入DMF、胺化剂后用30％的NaOH溶液调节体系pH为12-14，升温至150℃，在此温度下保温反应30h。
上述技术方案中，步骤(4)中，优选将100份胺球加入100份的N-乙基咪唑、100份的聚环氧氯丙烷、500份的无水乙醇得到的反应体系中。
上述技术方案中，步骤(4)中，所述的酰胺化反应，反应条件为：将所述比例的N-乙基咪唑、聚环氧氯丙烷、乙醇混合均匀后升温至30-90℃，在30-90℃、常压下反应1-50h，然后将胺球加入至反应体系中，用N2补压至1MPa，升温至110-160℃且在此温度下反应1-30h，降温至70℃后，用无水乙醇洗涤至无白色，得到合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂。
上述技术方案中，所述的酰胺化反应，反应条件优选为：将N-乙基咪唑、聚环氧氯丙烷、乙醇混合均匀升温至80℃，在80℃下反应30h，然后将胺球加入至反应体系中，用N2补压至1MPa，升温至160℃，在160℃下反应30h。
本发明还提供一种所述的合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂在CO2与环氧乙烷或环氧丙烷进行反应合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯方面的应用。
上述技术方案中，所述的CO2与环氧乙烷或环氧丙烷进行反应合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯，包括以下步骤：将20g所述的合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂放置于250mL高压反应釜中，取150g环氧乙烷或者环氧丙烷导入反应釜中，密闭，用二氧化碳置换空气，开启二氧化碳气体阀门，顶压至1.0MPa，升温至110℃，用二氧化碳补压至3.0MPa，在110℃下反应4h，降温。
与现有技术相比，具有以下特点：
1、本发明中催化剂通过嫁接硅氧烷，增强了催化剂碱性基团的稳定性及耐温性能。
2、胺球采用六亚甲基四胺为胺化剂，质量交换容量高并且通过酰胺化反应树脂上接枝了聚醚咪唑，催化剂活性高，使用寿命长，环氧乙烷或环氧丙烷的转化率达95％以上。
3、本发明采用80#微晶蜡作为致孔剂，使得制备得到的树脂催化剂孔径控制在50-100nm，显著提高了催化剂对碳酸烷基酯类物料的亲和力，使合成反应原料更加容易接近活性中心，反应更容易进行，提高反应效率，降低反应能耗。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。
本发明的以下实施例中所使用的装置和物料如下所示：
1.装置
恒温水浴锅(0-100℃)、可调电动搅拌器(0-2000r)、三口瓶(2000ml)、塑料搅拌桨、温度计(0-150℃)、橡皮塞(5号)、恒温油浴锅(0-300℃)、100ml量筒、250mL高压反应釜。
2.主要原料
二乙烯苯，外购工业级；苯乙烯，外购工业级；硅氧烷，外购工业级；氯甲醚，外购工业级；80#微晶蜡，外购工业级；乙醇，外购工业级；水，去离子水；碳酸二甲酯，外购工业级；乙醇，外购工业级；N-乙基咪唑，外购工业级；聚环氧氯丙烷，外购工业级；六亚甲基四胺，外购工业级。
下面结合具体的实施例对本发明进行阐述：
实施例1
一种合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂，通过下述方法制备而成
(1)聚合反应
在反应釜中，按重量份计，将99份的苯乙烯、10份63.5％的二乙烯苯、40份80#微晶蜡、5份的八甲基四硅烷、1份的过氧化苯甲酰混合均匀，加至250份1％聚乙烯醇溶液中，投料后先升温至80℃反应15h，再升温至105℃，反应30h，产物为大孔白球，将80#微晶蜡抽提干净，烘干待用；其中，聚合反应交联度控制在5.8％；
(2)氯甲基化反应
按重量份计，将100份步骤(1)得到的大孔白球、20份氯化锌、1000份的40％氯甲醚放入反应釜中，投料后升温至41℃反应19h，控制氯含量为18.5％，反应结束后生成苄球；
(3)胺化反应
按重量份计，将100份步骤(2)制得的苄球加入到反应釜中，加入500份DMF，加入300份六亚甲基四胺，用30％NaOH调节体系pH为12，升温至150℃，保温反应30h，降温后用去离子水水洗至中性，备用。
(4)酰胺化反应
按重量份计，将100份N-乙基咪唑、100份聚环氧氯丙烷、500份无水乙醇混合均匀升温至80℃反应15h，将步骤(3)得到的100份胺球加入反应后的体系中，用N2补压至1MPa，升温至160℃反应30h，降温至70℃后，用无水乙醇洗涤至无白色，得到合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂。
实施例2
一种合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂，通过下述方法制备而成
(1)聚合反应
在反应釜中，按重量份计，将99份的苯乙烯、12份63.5％的二乙烯苯、40份80#微晶蜡、5份的八甲基四硅烷、1份的过氧化苯甲酰混合均匀，加至250份1％聚乙烯醇溶液中，投料后先升温至80℃反应15h，再升温至105℃，反应30h，产物为大孔白球，将80#微晶蜡抽提干净，烘干待用；其中，聚合反应交联度控制在6.8％；
(2)氯甲基化反应
按重量份计，将100份步骤(1)得到的大孔白球、20份氯化锌、1000份的40％氯甲醚放入反应釜中，投料后升温至41℃反应19h，控制氯含量为18.5％，反应结束后生成苄球；
(3)胺化反应
按重量份计，将100份步骤(2)制得的苄球加入到反应釜中，加入500份DMF，加入300份六亚甲基四胺，用30％NaOH调节体系pH为12，升温至150℃，保温反应30h，降温后水洗至中性，备用。
(4)酰胺化反应
按重量份计，将100份N-乙基咪唑、100份聚环氧氯丙烷、500份无水乙醇混合均匀升温至80℃反应15h，将步骤(3)得到的100份胺球加入反应后的体系中，用N2补压至1MPa，升温至160℃反应30h，降温至70℃后，用无水乙醇洗涤至无白色，得到合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂。
实施例3
一种合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂，通过下述方法制备而成
(1)聚合反应
在反应釜中，按重量份计，将99份的苯乙烯、14份63.5％的二乙烯苯、40份80#微晶蜡、5份的八甲基四硅烷、1份的过氧化苯甲酰混合均匀，加至250份1％聚乙烯醇溶液中，投料后先升温至80℃反应15h，再升温至105℃，反应30h，产物为大孔白球，将80#微晶蜡抽提干净，烘干待用；其中，聚合反应交联度控制在7.9％；
(2)氯甲基化反应
按重量份计，将100份步骤(1)得到的大孔白球、20份氯化锌、1000份的40％氯甲醚放入反应釜中，投料后升温至41℃反应19h，控制氯含量为18.5％，反应结束后生成苄球；
(3)胺化反应
按重量份计，将100份步骤(2)制得的苄球加入到反应釜中，加入500份DMF，加入300份六亚甲基四胺，用30％NaOH调节体系pH为12，升温至150℃，保温反应30h，降温后水洗至中性，备用。
(4)酰胺化反应
按重量份计，将100份N-乙基咪唑、100份聚环氧氯丙烷、500份无水乙醇混合均匀升温至80℃反应15h，将步骤(3)得到的100份胺球加入反应后的体系中，用N2补压至1MPa，升温至160℃反应30h，降温至70℃后，用无水乙醇洗涤至无白色，得到合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂。
实施例4
一种合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂，通过下述方法制备而成
(1)聚合反应
在反应釜中，按重量份计，将99份的苯乙烯、16份63.5％的二乙烯苯、40份80#微晶蜡、5份的八甲基四硅烷、1份的过氧化苯甲酰混合均匀，加至250份1％聚乙烯醇溶液中，投料后先升温至80℃反应15h，再升温至105℃，反应30h，产物为大孔白球，将80#微晶蜡抽提干净，烘干待用；其中，聚合反应交联度控制在8.8％；
(2)氯甲基化反应
按重量份计，将100份步骤(1)得到的大孔白球、20份氯化锌、1000份的40％氯甲醚放入反应釜中，投料后升温至41℃反应19h，控制氯含量为18.5％，反应结束后生成苄球；
(3)胺化反应
按重量份计，将100份步骤(2)制得的苄球加入到反应釜中，加入500份DMF，加入300份六亚甲基四胺，用30％％NaOH调节体系pH为12，升温至150℃，保温反应30h，降温后水洗至中性，备用。
(4)酰胺化反应
按重量份计，将100份N-乙基咪唑、100份聚环氧氯丙烷、500份无水乙醇混合均匀升温至80℃反应15h，将步骤(3)得到的100份胺球加入反应后的体系中，用N2补压至1MPa，升温至160℃反应30h，降温至70℃后，用无水乙醇洗涤至无白色，得到合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂。
对比例1
聚合过程中不加硅氧烷，其余同实施例1。
对比例2
胺化试剂采用二乙烯三胺，其余同实施例1。
对比例3
胺化试剂采用三乙烯四胺，其余同实施例1。
对比例4
(1)聚合反应
在反应釜中，按重量份计，将99份的苯乙烯、14份63.5％的二乙烯苯、40份80#微晶蜡、5份的八甲基四硅烷、1份的过氧化苯甲酰混合均匀，加至250份1％聚乙烯醇溶液中，投料后先升温至80℃反应15h，再升温至105℃，反应30h，产物为大孔白球，将致孔剂80#微晶蜡抽提干净，烘干待用；其中，聚合反应交联度控制在7.9％；
(2)氯甲基化反应
按重量份计，将100份步骤(1)得到的大孔白球、20份氯化锌、1000份的40％氯甲醚放入反应釜中，投料后升温至41℃反应19h，控制氯含量为18.5％，反应结束后生成苄球；
(3)胺化反应
按重量份计，将100份步骤(2)制得的苄球加入到反应釜中，加入500份DMF，加入300份六亚甲基四胺，用30％NaOH调节体系pH为12，升温至150℃，保温30h，降温后水洗至中性，作为成品，不再进行酰胺化接枝聚醚咪唑。
验证实施例1：不同树脂催化剂在合成碳酸丙烯酯反应中的应用评价
试验样品为本发明实施例1-4、对比例1-4制备的树脂催化剂。
将20g树脂催化剂放置于250mL高压反应釜中，取150g环氧丙烷导入反应釜中，密闭，用二氧化碳置换空气，开启二氧化碳气体阀门，顶压至1.0MPa，升温至110℃，用二氧化碳补压至3.0MPa，反应4h，降温。采用气相色谱法检测计算环氧丙烷4h转化率。将催化剂重复使用100次，计算环氧丙烷400h转化率。环氧丙烷转化率、碳酸丙烯酯转化率，见表1。
表1不同树脂催化剂的应用效果
由表1可知，本发明各个实施例制备的树脂催化剂样品，在合成碳酸丙烯酯反应中，4h即可实现98％以上收率，说明4h时反应基本进行完全；在110℃环境下反复使用400小时后，环氧丙烷平均转化率在98％以上，碳酸丙烯酯平均选择性在99％以上，说明树脂催化剂耐温性能强，能够在400h实现稳定的催化功能。
对比例1不加硅氧烷，树脂交联结构发生了变换，降低了催化剂催化效果和使用寿命，在反应4h时，环氧丙烷转化率为98.53％，但反复使用400h时，转化率仅为90.15％，说明催化剂的耐温性下降，催化功能显著降低。说明通过嫁接硅氧烷，增强了催化剂碱性基团的稳定性及耐温性能。
对比例2、3分别采用二乙烯三胺和三乙烯四胺为胺化剂，在反应4h时，环氧丙烷转化率为98-99％，但反复使用400h时，转化率仅为93-94％，这是由于胺球的质量交换容量为5.1-5.3mmol/g,远低于采用胺化剂为六亚甲基四胺的质量交换容量8.0mmol/g，最终催化剂的效能也显著下降，影响了催化剂反应寿命。说明采用胺化剂六亚甲基四胺增强了树脂的寿命。
对比例4为胺球，未进行酰胺化接枝聚醚咪唑，使得树脂催化剂没有了主要的活性基团，最终影响了催化剂的催化效果，使得反应在4h时仍无法进行完全，并且催化剂重复使用的效果变差。说明了胺球通过酰胺化接枝聚醚咪唑，增强了树脂的活性。
验证实施例2：不同树脂催化剂在合成碳酸乙烯酯反应中的应用评价
试验样品为本发明实施例1-4、对比例1-4制备的树脂催化剂。
将20g树脂催化剂放置于250mL高压反应釜中，取150g环氧乙烷导入反应釜中，密闭，用二氧化碳置换空气，开启二氧化碳气体阀门，顶压至1.0MPa，升温至110℃，用二氧化碳补压至3.0MPa，反应4h，降温。采用气相色谱法检测计算环氧乙烷4h转化率。将催化剂重复使用100次，计算环氧乙烷400h转化率。环氧乙烷转化率、碳酸乙烯酯转化率，见表2。
表2同树脂催化剂的应用效果
由表2可知，本发明各个实施例制备的树脂催化剂样品，在合成碳酸乙烯酯反应中，4h即可实现99％以上收率，在110℃环境下反复使用400小时后，环氧乙烷平均转化率在99％以上，碳酸乙烯酯平均选择性在99.9％以上，本发明的树脂催化剂在合成碳酸乙烯酯时同样具有优异的催化活性和稳定性。
上述实例只是为说明本发明的技术构思以及技术特点，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明的实质所做的等效变换或修饰，都应该涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)聚合反应：将1-99份的聚合单体、0.1-50份的交联剂、0.1-50份的硅氧烷、0.1-5份的过氧化苯甲酰和1-50份的80#微晶蜡混合均匀，加入0.1-1000份的聚乙烯醇溶液中，进行聚合反应得到大孔白球，抽提除去80#微晶蜡，烘干待用；
(2)氯甲基化反应：将步骤(1)得到的大孔白球与0.1-200份的氯化锌、0.1-1000份的氯甲醚进行氯甲基化反应，生成苄球；
(3)胺化反应：向步骤(2)的得到的苄球中加入0.1-1000份的DMF和0.1-500份的胺化剂，调节体系的pH为碱性，进行胺化反应得到胺球；
(4)酰胺化反应：将0.1-200份的N-乙基咪唑、0.1-300份的聚环氧氯丙烷、0.1-1000份的无水乙醇混合均匀进行反应，然后将步骤(3)得到的胺球加入反应后的得到的体系中继续进行反应，接着用无水乙醇洗涤固体产物至无白色，得到合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述的聚合单体为苯乙烯、丙烯酸、甲基丙烯酸中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物；所述的交联剂为二乙烯苯、二丙烯苯、TAIC中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述的硅氧烷，结构式为(R2SiO)x，其中：x＝1-10，R是CH3-、CH3CH2-、-CH2-、-CH-等烷基基团中的任意一种或几种。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述的胺化剂为二甲胺、三甲胺、联胺、六亚甲基四胺、多乙烯多胺中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述的聚合反应，反应条件为：在40-105℃、常压下反应4-55h，控制大孔白球交联度为5-10％。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述的氯甲基化反应，反应条件为：在30-55℃、常压下反应15-20h，控制苄球中氯含量大于17％。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述的胺化反应，反应条件为：加入DMF、胺化剂后调节体系pH为12-14，升温至110-160℃，在110-160℃、常压下反应2-45h，用去离子水水洗固体产物至中性得到胺球。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述的酰胺化反应，反应条件为：将所述比例的N-乙基咪唑、聚环氧氯丙烷、乙醇混合均匀后升温至30-90℃，在30-90℃、常压下反应1-50h，然后将胺球加入至反应体系中，用N2补压至1MPa，升温至110-160℃且在此温度下反应1-30h，降温至70℃后，用无水乙醇洗涤至无白色，得到合成碳酸乙烯酯或碳酸丙烯酯的树脂催化剂。
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