CN114454971A - 商用车底盘车架与车厢的连接装置及其装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种商用车底盘车架与车厢的连接装置及其装配方法，属于汽车车架系统技术领域。该连接装置包括车厢横梁、车架纵梁和过渡连接板。其中车厢横梁具有用于与车厢的底板连接的第一端面和以及相反的第二端面。车架纵梁具有垂直连接的顶部支撑面和侧梁面，顶部支撑面上具有第一螺栓孔，侧梁面上具有第二螺栓孔。过渡连接板包括垂直连接的第一连接板和第二连接板，第一连接板上具有与第一螺栓孔相匹配的第三螺栓孔，第二连接板上具有与第二螺栓孔相匹配的第四螺栓孔，第一连接板与第二端面固定连接。能够在保证商用车底盘车架与车厢连接处的机械强度的基础上，减少车厢净高度，提高车厢容积，降低商用车的整体制造成本和自重。

Description

商用车底盘车架与车厢的连接装置及其装配方法

技术领域

本发明涉及汽车车架系统技术领域，特别涉及一种商用车底盘车架与车厢的连接装置及其装配方法。

背景技术

目前市面商用载货车，例如载货卡车的车身可分为汽车底盘和车厢。在车身的制造过程中，一般情况下汽车底盘由主机厂生产，车厢由改装厂根据载货情况及客户需求进行生产，汽车底盘和车厢在分别完成生产制造之后再进行集中连接装配。

在相关技术中，车厢主要包括栏板，车厢底板以及纵向设置在底板的上的车厢副梁和车厢横梁。若将车厢底板直接焊接在汽车底盘的车架上，由于在车辆行驶时的颠簸振动，以及相互直接接触连接的应力较大，容易破坏车架的强度。通常通过多个U型螺栓将纵向设置的车厢副梁固定在汽车底盘的车架上翼面上，通过车厢副梁与设置在车厢底板上的车厢横梁进行连接，利用车厢副梁进行缓冲支撑，保证汽车底盘车架与车厢连接处的机械强度和使用寿命。

采用相关技术中的装配连接方式，由于车厢副梁在纵向上的高度一般为100mm至150mm，势必会抬高车厢的整体高度，在限制车辆总高的情况下，就减少了车厢的内净高，进而减少了车厢容积。对于平板载货车，也抬高了平板车厢的高度。并且车厢副梁的长度通常在5m至8m不等，也势必会增加商用车的整体制造成本和自重，不利于商用车的轻量化、低油耗的设计理念。

发明内容

本发明实施例提供了一种商用车底盘车架与车厢的连接装置及其装配方法，能够在保证商用车底盘车架与车厢连接处的机械强度的基础上，减少车厢净高度，提高车厢容积，降低商用车的整体制造成本和自重。技术方案如下：

第一方面，本发明实施例提供了一种商用车底盘车架与车厢的连接装置，该商用车底盘车架与车厢的连接装置包括：

车厢横梁，所述车厢横梁具有相反的第一端面和第二端面，所述第一端面用于与车厢的底板固定连接；

车架纵梁，设置在所述商用车的底盘车架上，所述车架纵梁与所述车厢横梁垂直，且具有垂直连接的顶部支撑面和侧梁面，所述顶部支撑面上具有第一螺栓孔，所述侧梁面上具有第二螺栓孔；

过渡连接板，包括垂直连接的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板上具有与所述第一螺栓孔相匹配的第三螺栓孔，所述第二连接板上具有与所述第二螺栓孔相匹配的第四螺栓孔，所述第一连接板和所述顶部支撑面通过所述第一螺栓孔和所述第三螺栓孔固定连接，所述第二连接板和所述侧梁面通过所述第二螺栓孔和所述第四螺栓孔固定连接，所述第一连接板背向所述车架纵梁一侧的板面与所述第二端面固定连接。

可选地，所述商用车底盘车架与车厢的连接装置包括多个所述车厢横梁和多个所述过渡连接板，多个所述车厢横梁与多个所述过渡连接板一一对应，多个所述过渡连接板沿所述车架纵梁的长度方向均匀间隔布置。

可选地，所述商用车底盘车架与车厢的连接装置还包括加强连接板，所述加强连接板包括具有垂直连接的横边和竖边，所述横边的端面与所述第二端面固定连接，所述竖边的端面与所述第二连接板背向所述车架纵梁一侧的板面固定连接。

可选地，所述过渡连接板上对应设置有多个所述加强连接板，多个所述加强连接板沿所述车架纵梁的长度方向均匀间隔布置。

可选地，所述第一连接板和所述第二连接板的连接处具有圆弧倒角结构。

可选地，所述第一连接板上具有至少一组所述第三螺栓孔，每组所述第三螺栓孔包括两个对称设置在所述车厢横梁两侧的所述第三螺栓孔。

可选地，所述第二连接板上具有多个所述第四螺栓孔，多个所述第四螺栓孔呈矩形阵列布置。

可选地，所述车厢横梁为管状横梁。

可选地，所述车厢横梁、所述车架纵梁和所述过渡连接板均为钢制结构件。

第二方面，本发明实施例还提供了一种装配方法，基于前述第一方面所述的商用车底盘车架与车厢的连接装置实现，该装配方法包括：

将所述过渡连接板设置在所述商用车的底盘车架上，利用螺栓将所述第一连接板和所述顶部支撑面通过所述第一螺栓孔和所述第三螺栓孔固定连接，将所述第二连接板和所述侧梁面通过所述第二螺栓孔和所述第四螺栓孔固定连接，以完成对所述过渡连接板与所述车架纵梁的固定连接；

将所述车厢横梁的第一端面与所述车厢的底板焊接连接；

将所述车厢放置在所述商用车的底盘车架上，使所述车厢横梁的所述第二端面与所述第一连接板背向所述车架纵梁一侧的板面相贴，并将所述第二端面与所述第一连接板背向所述车架纵梁一侧的板面焊接连接。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

在进行商用车的车厢和底盘车架的连接装配时，首先将呈“L”型的过渡连接板放置到底盘车架上车架纵梁的对应位置，使第一连接板与车架纵梁的顶部支撑面相贴，第二连接板与车架纵梁的侧梁面相贴。将第三螺栓孔与对应的第一螺栓孔对齐后，利用螺栓将第一连接板与顶部支撑面固定连接，将第四螺栓孔与对应的第三螺栓孔对齐后，利用螺栓将第二连接板与侧梁面固定连接，完成过渡连接板和车架纵梁的固定装配。之后将车厢横梁通过一侧的第一端面焊接到商用车的车厢底板上，并将车厢放置到底盘车架上，使位于车厢横梁另一侧的第二端面与过渡连接板背向车架横梁一侧的板面相抵接。最后将第二端面与过渡连接板相互焊接在一起，完成车厢的底板、过渡连接板以及车架纵梁的整体固定连接，完成商用车的底盘车架与车厢的连接装配。采用本发明实施例所提供的连接装置，利用过渡连接板中的第一连接板代替相关技术中设置在底盘车架与车厢横梁之间的车厢副梁进行中间隔离支撑，能够在保证商用车底盘车架与车厢连接处的机械强度的基础上取消车厢横梁结构，降低了车厢的整体离地高度，在车辆总高一定的限制要求下，即可增加车厢的整体内净高和容积，同时降低商用车的整体制造成本和自重。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是相关技术中的一种商用车底盘车架与车厢的连接结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种商用车底盘车架与车厢的连接装置的装配结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种商用车底盘车架与车厢的连接装置的局部结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种车厢横梁的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的一种车架纵梁的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的一种过渡连接板的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的一种加强连接板的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的另一种商用车底盘车架与车厢的连接装置的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的一种装配方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是相关技术中的一种商用车底盘车架与车厢的连接结构示意图。如图1所示，在相关技术中，车厢主要包括栏板，车厢底板a以及纵向设置在车厢底板a的上的车厢副梁b和车厢横梁c。若将车厢底板直接焊接在汽车底盘的车架上，由于在车辆行驶时的颠簸振动，以及相互直接接触连接的应力较大，容易破坏底盘车架的强度。通常通过多个U型螺栓e将纵向设置的车厢副梁b固定在汽车底盘的车架纵梁d的上翼面上，通过车厢副梁b与设置在车厢底板a上的车厢横梁c进行连接，利用车厢副梁b进行缓冲支撑，保证汽车底盘车架与车厢连接处的机械强度和使用寿命。

采用相关技术中的装配连接方式，由于车厢副梁b在纵向上的高度一般为100mm至150mm，势必会抬高车厢的整体高度，在限制车辆总高的情况下，就减少了车厢的内净高，进而减少了车厢容积。对于平板载货车，也抬高了平板车厢的高度。并且车厢副梁b的长度通常在5m至8m不等，也势必会增加商用车的整体制造成本和自重，不利于商用车的轻量化、低油耗的设计理念。

图2是本发明实施例提供的一种商用车底盘车架与车厢的连接装置的装配结构示意图。图3是本发明实施例提供的一种商用车底盘车架与车厢的连接装置的局部结构示意图。图4是本发明实施例提供的一种车厢横梁的结构示意图。图5是本发明实施例提供的一种车架纵梁的结构示意图。图6是本发明实施例提供的一种过渡连接板的结构示意图。图7是本发明实施例提供的一种加强连接板的结构示意图。如图2至图7所示，通过实践，本申请人提供了一种商用车底盘车架与车厢的连接装置，包括车厢横梁1、车架纵梁2和过渡连接板3。

其中，车厢横梁1具有相反的第一端面11和第二端面12，第一端面11用于与车厢的底板m固定连接。

车架纵梁2设置在商用车的底盘车架上。车架纵梁2与车厢横梁1垂直，且具有垂直连接的顶部支撑面21和侧梁面22，顶部支撑面21上具有第一螺栓孔211，侧梁面22上具有第二螺栓孔221。

过渡连接板3包括垂直连接的第一连接板31和第二连接板32。第一连接板31上具有与第一螺栓孔211相匹配的第三螺栓孔311，第二连接板32上具有与第二螺栓孔221相匹配的第四螺栓孔321。第一连接板31和顶部支撑面21通过第一螺栓孔211和第三螺栓孔311固定连接，第二连接板32和侧梁面22通过第二螺栓孔221和第四螺栓孔321固定连接，第一连接板31背向车架纵梁2一侧的板面与第二端面12固定连接。

在本发明实施例中，在进行商用车的车厢和底盘车架的连接装配时，首先将呈“L”型的过渡连接板3放置到底盘车架上车架纵梁2的对应位置，使第一连接板31与车架纵梁2的顶部支撑面21相贴，第二连接板32与车架纵梁2的侧梁面22相贴。将第三螺栓孔311与对应的第一螺栓孔211对齐后，利用螺栓将第一连接板31与顶部支撑面21固定连接，将第四螺栓孔321与对应的第三螺栓孔311对齐后，利用螺栓将第二连接板32与侧梁面22固定连接，完成过渡连接板3和车架纵梁2的固定装配。之后将车厢横梁1通过一侧的第一端面11焊接到商用车的车厢底板m上，并将车厢放置到底盘车架上，使位于车厢横梁1另一侧的第二端面12与过渡连接板3背向车架横梁2一侧的板面相抵接。最后将第二端面12与过渡连接板3相互焊接在一起，完成车厢的底板m、过渡连接板3以及车架纵梁2的整体固定连接，完成商用车的底盘车架与车厢的连接装配。采用本发明实施例所提供的连接装置，利用过渡连接板3中的第一连接板31代替相关技术中设置在底盘车架与车厢横梁之间的车厢副梁进行中间隔离支撑，能够在保证商用车底盘车架与车厢连接处的机械强度的基础上取消车厢横梁结构，降低了车厢的整体离地高度，在车辆总高一定的限制要求下，即可增加车厢的整体内净高和容积，同时降低商用车的整体制造成本和自重。

可选地，商用车底盘车架与车厢的连接装置包括多个车厢横梁1和多个过渡连接板3，多个车厢横梁1与多个过渡连接板3一一对应，多个过渡连接板3沿车架纵梁2的长度方向均匀间隔布置。示例性地，在本发明实施例中，由于车厢具有一定的长度，通过在车架纵梁2的长度方向上设置多个均匀间隔布置的过渡连接板3与对应设置在车厢的底板m上的多个车厢横梁1进行配合连接支撑。实现在底盘车架的车架纵梁2上对车厢的多点支撑，使过渡连接板3与车厢横梁1之间所受到的应力更小也更加平均，在增加对商用车底盘车架与车厢的连接稳定性的基础上，提高了连接装置的整体使用寿命。

示例性地，在本发明实施例中，商用车底盘车架上具有两根平行间隔设置的车架纵梁2，每根车架纵梁2上均设置有过渡连接板3来对车厢横梁1进行连接支撑。车架纵梁2的数量可以基于底盘车架的结构进行适应性变更，本发明实施例对此不做限定。

可选地，商用车底盘车架与车厢的连接装置还包括加强连接板4，加强连接板4包括具有垂直连接的横边41和竖边42，横边41的端面与第二端面12固定连接，竖边42的端面与第二连接板32背向车架纵梁2一侧的板面固定连接。示例性地，在本发明实施例中，在完成车厢的底板m、过渡连接板3以及车架纵梁2的整体固定连接后，再将加强连接板4设置到过渡连接板3与车厢横梁1之间，该加强连接板4位具有一定厚度的三角形板状结构，横边41和竖边42分别为其相互垂直的两个直角边。将加强连接板4的横边41的端面与车厢横梁1的第二端面12相贴，竖边42的端面与与第二连接板32背向车架纵梁2一侧的板面相贴，并分别通过焊接的方式固定连接，完成加强连接板4的固定装配。通过设置加强连接板4，可以进一步延长过渡连接板3对车厢横梁1的接触面积，提高支撑与连接部位的机械强度，避免在长时间使用工作中因颠簸振动而产生变形和损坏，进一步提高了连接装置的整体使用寿命。

可选地，过渡连接板3上对应设置有多个加强连接板4，多个加强连接板4沿车架纵梁2的长度方向均匀间隔布置。示例性地，在本发明实施例中，由于商用车的车厢尺寸各不相同，对应设置的车厢横梁1和过渡连接板3在车架纵梁2的长度方向上的尺寸也各不相同。对与在车架纵梁2的长度方向上的尺寸较长的情况，可以在过渡连接板3上焊接设置多个加强连接板4，以进一步提高其支撑与连接部位的机械强度，进而提高连接装置的整体使用寿命。

示例性地，在本发明实施例中，过渡连接板3与车厢横梁1之间间隔焊接设置有两个加强连接板4，本发明实施例对加强连接板4的具体数量不作限定，只要能实现提高连接装置的整体机械强度和使用寿命即可。

可选地，第一连接板31和第二连接板32的连接处具有圆弧倒角结构。示例性地，现有技术中常用的商用车底盘车架上的车架纵梁2均为槽型结构，其弯折部位通常设置有圆弧倒角。在本发明实施例中，通过将第一连接板31和第二连接板32的垂直连接部位进行圆弧倒角加工，在将过渡连接板3通过螺栓固定安装到车架纵梁2上时，能够实现紧密贴合，保证应力均匀传递，防止出现相对晃动。同时圆弧倒角结构也能够改善过渡连接板3在制造时的应力集中情况，加强其机械强度，进一步提高了连接装置的整体使用寿命。

可选地，第一连接板31上具有至少一组第三螺栓孔311，每组第三螺栓孔311包括两个对称设置在车厢横梁1两侧的第三螺栓孔311。示例性地，在本发明实施例中，第一连接板31设置有一组第三螺栓孔311，该组中的两个第三螺栓孔311分别位于第一连接板31在车架纵梁2的长度方向上的两端。当第一连接板31与车厢横梁1焊接连接固定后，两个第三螺栓孔311即相对于车厢横梁1对称布置。通过多个第三螺栓孔311对第一连接板31和车架纵梁2的顶部支撑面21进行螺栓固定连接，在出现颠簸振动时，由车厢横梁1传递而来的应力可以由位于两侧的螺栓固定点平均分摊，保证连接紧固，进一步提高了连接装置的连接稳定性。

可选地，第二连接板32上具有多个第四螺栓孔321，多个第四螺栓孔321呈矩形阵列布置。示例性地，在本发明实施例中，第二连接板32上设置有四个第四螺栓孔321，四个第四螺栓孔321呈矩形阵列布置在第二连接板32上。保证第二连接板32与车架纵梁2的固定点分布均匀，连接紧固，进一步提高了连接装置的连接稳定性。

图8是本发明实施例提供的另一种商用车底盘车架与车厢的连接装置的结构示意图。如图3和图8所示，可选地，车厢横梁1为管状横梁。示例性地，在本发明实施例中，在一种可能实现的方式中，车厢横梁1可以为梯形的翼撑；在另一种可能实现的方式中，车厢横梁1也可以为管状横梁。例如，在车厢的底板m离地需求更低的货运平板车上，可以采用如图8中的呈扁平状的管状横梁，相比梯形的翼撑，其第一端面11和第二端面12之间的间距更小，仅需要保证在竖直方向上第一端面11的高度高于用于固定的螺栓头的高度以避免干涉即可，进一步降低车厢的整体离地高度，提高了连接装置的实用性。

示例性地，在其他可能实现的方式中，为了进一步降低车厢的整体离地高度，也可以将管状车厢横梁1整体截断，不在采用其第二端面12与第一连接板31，而直接采用其长度方向的一端与第二连接板32焊接连接，使用加强连接板4进行固定支撑，进保证在竖直方向上第一端面11的高度高于用于固定的螺栓头的高度以避免干涉即可。

可选地，车厢横梁1、车架纵梁2和过渡连接板3均为钢制结构件。示例性地，在本发明实施例中，车厢横梁1、车架纵梁2和过渡连接板3均采用高强度钢材例如碳素合金钢制成。具有良好的韧性、耐热性，材质均匀，机械强度高。采用钢制的车厢横梁1、车架纵梁2和过渡连接板3，可以有效提高连接装置的连接稳定性的使用寿命。

图9是本发明实施例提供的一种装配方法的流程图。如图9所示，本发明实施例还提供了一种装配方法，基于如图1至图8所示的商用车底盘车架与车厢的连接装置实现，该装配方法包括：

S91，将过渡连接板3设置在商用车的底盘车架上，利用螺栓将第一连接板31和顶部支撑面21通过第一螺栓孔211和第三螺栓孔311固定连接，将第二连接板32和侧梁面22通过第二螺栓孔221和第四螺栓孔321固定连接，以完成对过渡连接板3与车架纵梁2的固定连接。

S92，将车厢横梁1的第一端面11与车厢的底板m焊接连接。

S93，将车厢放置在商用车的底盘车架上，使车厢横梁1的第二端面12与第一连接板31背向车架纵梁2一侧的板面相贴，并将第二端面12与第一连接板31背向车架纵梁2一侧的板面焊接连接。

采用该装配方法所装配的商用车底盘车架与车厢的连接装置，利用过渡连接板3中的第一连接板31代替相关技术中设置在底盘车架与车厢横梁之间的车厢副梁进行中间隔离支撑，能够在保证商用车底盘车架与车厢连接处的机械强度的基础上取消车厢横梁结构，降低了车厢的整体离地高度，在车辆总高一定的限制要求下，即可增加车厢的整体内净高和容积，同时降低商用车的整体制造成本和自重。

并且，在需要进行维护，或者对车厢进行拆卸，通过解除第一连接板31和第二连接板32上的螺栓固定，将过渡连接板3、车厢横梁1以及车厢一同由车架纵梁2上拆卸分离。而在需要进行再装配时，将过渡连接板3和车厢横梁1与车厢一同放置到底盘车架上，在通过螺栓对过渡连接板3与车架纵梁2进行固定即可。

需要说明的是，在本装配方法中，先用螺栓固定过渡连接板3和车架纵梁2，后与车厢底板m上的车厢横梁1焊接，是为了便于螺栓孔定位固定。由于车厢较长，若先将过渡连接板3焊接，则会增加定位难度，造成装配困难。以车架纵梁2上装配好过渡支架3后再进行焊接，则充分利用螺栓定位，给焊接预留了前后调整位置公差。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则所述相对位置关系也可能相应地改变。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种商用车底盘车架与车厢的连接装置，其特征在于，包括：

车厢横梁(1)，所述车厢横梁(1)具有相反的第一端面(11)和第二端面(12)，所述第一端面(11)用于与车厢的底板(m)固定连接；

车架纵梁(2)，设置在所述商用车的底盘车架上，所述车架纵梁(2)与所述车厢横梁(1)垂直，且具有垂直连接的顶部支撑面(21)和侧梁面(22)，所述顶部支撑面(21)上具有第一螺栓孔(211)，所述侧梁面(22)上具有第二螺栓孔(221)；

过渡连接板(3)，包括垂直连接的第一连接板(31)和第二连接板(32)，所述第一连接板(31)上具有与所述第一螺栓孔(211)相匹配的第三螺栓孔(311)，所述第二连接板(32)上具有与所述第二螺栓孔(221)相匹配的第四螺栓孔(321)，所述第一连接板(31)和所述顶部支撑面(21)通过所述第一螺栓孔(211)和所述第三螺栓孔(311)固定连接，所述第二连接板(32)和所述侧梁面(22)通过所述第二螺栓孔(221)和所述第四螺栓孔(321)固定连接，所述第一连接板(31)背向所述车架纵梁(2)一侧的板面与所述第二端面(12)固定连接。

2.根据权利要求1所述的商用车底盘车架与车厢的连接装置，其特征在于，所述商用车底盘车架与车厢的连接装置包括多个所述车厢横梁(1)和多个所述过渡连接板(3)，多个所述车厢横梁(1)与多个所述过渡连接板(3)一一对应，多个所述过渡连接板(3)沿所述车架纵梁(2)的长度方向均匀间隔布置。

3.根据权利要求1所述的商用车底盘车架与车厢的连接装置，其特征在于，所述商用车底盘车架与车厢的连接装置还包括加强连接板(4)，所述加强连接板(4)包括具有垂直连接的横边(41)和竖边(42)，所述横边(41)的端面与所述第二端面(12)固定连接，所述竖边(42)的端面与所述第二连接板(32)背向所述车架纵梁(2)一侧的板面固定连接。

4.根据权利要求3所述的商用车底盘车架与车厢的连接装置，其特征在于，所述过渡连接板(3)上对应设置有多个所述加强连接板(4)，多个所述加强连接板(4)沿所述车架纵梁(2)的长度方向均匀间隔布置。

5.根据权利要求1所述的商用车底盘车架与车厢的连接装置，其特征在于，所述第一连接板(31)和所述第二连接板(32)的连接处具有圆弧倒角结构。

6.根据权利要求1至5任一项所述的商用车底盘车架与车厢的连接装置，其特征在于，所述第一连接板(31)上具有至少一组所述第三螺栓孔(311)，每组所述第三螺栓孔(311)包括两个对称设置在所述车厢横梁(1)两侧的所述第三螺栓孔(311)。

7.根据权利要求1至5任一项所述的商用车底盘车架与车厢的连接装置，其特征在于，所述第二连接板(32)上具有多个所述第四螺栓孔(321)，多个所述第四螺栓孔(321)呈矩形阵列布置。

8.根据权利要求1至5任一项所述的商用车底盘车架与车厢的连接装置，其特征在于，所述车厢横梁(1)为管状横梁。

9.根据权利要求1至5任一项所述的商用车底盘车架与车厢的连接装置，其特征在于，所述车厢横梁(1)、所述车架纵梁(2)和所述过渡连接板(3)均为钢制结构件。

10.一种装配方法，其特征在于，所述装配方法基于如权利要求1至9任一项所述的商用车底盘车架与车厢的连接装置实现，所述装配方法包括：

将所述过渡连接板(3)设置在所述商用车的底盘车架上，利用螺栓将所述第一连接板(31)和所述顶部支撑面(21)通过所述第一螺栓孔(211)和所述第三螺栓孔(311)固定连接，将所述第二连接板(32)和所述侧梁面(22)通过所述第二螺栓孔(221)和所述第四螺栓孔(321)固定连接，以完成对所述过渡连接板(3)与所述车架纵梁(2)的固定连接；

将所述车厢横梁(1)的第一端面(11)与所述车厢的底板(m)焊接连接；

将所述车厢放置在所述商用车的底盘车架上，使所述车厢横梁(1)的所述第二端面(12)与所述第一连接板(31)背向所述车架纵梁(2)一侧的板面相贴，并将所述第二端面(12)与所述第一连接板(31)背向所述车架纵梁(2)一侧的板面焊接连接。

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