CN112660251A - 一种货车车厢底板模块化构建及装配方法 - Google Patents

Abstract

一种货车车厢底板模块化构建及装配方法，包括地板、前横梁、后横梁和侧板。所述前横梁的两端各通过一个侧板与后横梁的两端相连接，所述前横梁、后横梁和两个边框的顶部分别与地板的底部边缘固定连接。本设计通过预先生产好的不同尺寸模块组合成待生产的货车车厢底板，不仅便于实现不同尺寸车厢底板的系列化生产，而且可以简化安装工艺、降低生产成本。

Description

一种货车车厢底板模块化构建及装配方法

技术领域

本发明涉及一种货车车厢底板模块化构建及装配方法，具体适用于货车的组装配件领域。

背景技术

货车是一种主要为载运货物而设计和装备的商用车辆，又称作卡车，指主要用于运送货物的汽车，有时也指可以牵引其他车辆的汽车，属于商用车辆类别。货车按照车厢来分大致为一下四类：厢式货车、罐式货车，平板式货车和栏板式货车等。

货车车厢是保证货物运输的重要结构，货车车厢的结构以及尺寸均影响着货物运输的平稳与安全，但是现有的货车车厢的承重底板通常需先按指定的规格使用金属材料制作纵梁、横梁、地板等零件，然后组装成完整的底板骨架，再在底板骨架上铺设地板。这种生产方法形式统一、结构牢固，可以减少设计步骤，但其仍存在以下缺陷：

1、因零件模具和焊接夹具的品种有限，且尺寸庞大，投资不菲，因此底板尺寸不宜轻易变更，导致车厢品种受限。

2、底板骨架只能用金属材料，导致车辆自重较大。

3、货车车厢底板生产效率低且生产成本较高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的车厢底板尺寸受限的问题，提供了一种模块化车厢底板构建及装配方法。

为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：

一种货车车厢底板模块化构建结构，所述货车车厢底板模块包括：地板、前横梁、后横梁和侧板；所述前横梁的两端各通过一个侧板与后横梁的两端相连接，所述前横梁、后横梁和两个边框的顶部分别与地板的底部边缘固定连接。

所述地板上表面为平滑板面或压制花纹的板面，所述地板为空心地板，其空心结构为方形通孔，所述方形通孔开孔方向与地板短边平行；所述地板下部设置有加强筋，所述加强筋呈弓型结构，中部高度较高，两侧高度较低，所述加强筋截面为倒T型。

所述前横梁前端均匀设置有多个定位凸台，所述定位凸台包括锥台及与锥台连接的定位销，定位销一端与锥台连接，定位销另一端与与前横梁连接，锥台的直径远横梁端到近横梁端直径逐渐变大。

所述前横梁上开设有多个螺栓连接孔，所述螺栓连接孔与定位凸台交替布置于前横梁上。

所述后横梁上开设有多个定位孔和多个螺栓安装孔，所述定位孔与定位凸台为过渡配合；所述螺栓连接孔与定位孔交替分布在后横梁中部。

所述定位凸台与定位孔对应设置；所述螺栓连接孔与螺栓安装孔对应设置；所述定位销与定位凸台为过渡配合。

所述前横梁上部通过焊接或铆接的方式与地板前端的下部固定连接，所述后横梁上部通过焊接或铆接的方式与地板后端的下部固定连接，所述侧板上部通过焊接或铆接的方式与地板两侧下端部固定连接。

所述侧板外侧设置有固定车厢侧墙板的铰链。

一种货车车厢底板模块化构建结构的装配方法，所述构建及装配方法包括以下步骤：

第一步：根据待安装货车车厢底板的尺寸及承重要求选择合适数量及尺寸的货车车厢底板模块；

第二步：将第一步中选取的各货车车厢底板模块以首尾对应的方式放置并将各货车车厢底板模块翻转至底部朝上；

第三步：将第二步翻转后的各货车车厢底板模块的两侧大致对齐后，从车头方向或车尾方向开始将位于后端模块前横梁上的定位凸台插入位于前端模块后横梁上的定位孔；

第四步：将上一步得到的两块模块互相压紧，使前端模块的螺栓安装孔和后端模块的螺栓连接孔贴紧，同时定位销完全插入定位孔内，定位销与定位孔保持紧密接触状态；

第五步：将固定螺栓穿过前端模块的螺栓安装孔和后端模块的螺栓连接孔，并将固定螺栓与螺母旋紧连接；

第六步：重复第三步到第五步依次将其它模块按同样方式组装成一块完整的车厢底板，此时装配完成。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明一种货车车厢底板模块化构建及装配方法，将货车车厢底板划分为不同尺寸的模块统一生产，安装时选取不同尺寸模块组合成待生产的货车车厢底板。因此，本设计便于实现不同尺寸车厢底板的系列化生产。

2、本发明一种货车车厢底板模块化构建及装配方法，货车车厢底板生产过程中，不同模块之间使用螺栓连接，安装过程不需要使用焊接工艺。因此，本设计可以取消焊接夹具，大幅减少各种零件模具种类及数量。

3、本发明一种货车车厢底板模块化构建及装配方法中的货车车厢底板模块可以全部采用复合材料制造。因此，本设计可以有效降低车辆自重。

4、本发明一种货车车厢底板模块化构建及装配方法中相邻两个模块之间使用多个定位凸台与定位孔，定位凸台与定位孔之间存在过渡配合。因此，本设计连接紧密、结构牢固。

5、本发明一种货车车厢底板模块化构建及装配方法中车厢底板为中空地板，中空地板的上下两层之间设置有多个矩形孔。因此，本设计可以一定程度上降低车辆自重，同时增强车厢隔音隔热效果。

6、本发明一种货车车厢底板模块化构建及装配方法中车厢底板下部设置有倒T型加强筋，加强筋呈弓型结构，车厢中部支撑力度大于车厢两边支撑力度。因此，本设计可以保证车厢底板的刚度比较一致。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明另一个视角的结构示意图。

图3是图1中定位凸台的结构示意图。

图4是本发明的安装示意图。

图5是本发明安装完成后的侧视图。

图中：地板1、前横梁2、后横梁3、侧板4、定位凸台5、锥台51、定位销52、定位孔6、螺栓连接孔7、螺栓安装孔8、加强筋9。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1至图5，一种货车车厢底板模块化构建结构，所述货车车厢底板模块包括：地板1、前横梁2、后横梁3和侧板4；所述前横梁2的两端各通过一个侧板4与后横梁3的两端相连接，所述前横梁2、后横梁3和两个边框4的顶部分别与地板1的底部边缘固定连接。

所述地板1上表面为平滑板面或压制花纹的板面，所述地板1为空心地板，其空心结构为方形通孔，所述方形通孔开孔方向与地板1短边平行；所述地板1下部设置有加强筋9，所述加强筋9呈弓型结构，中部高度较高，两侧高度较低，所述加强筋9截面为倒T型。

所述前横梁2前端均匀设置有多个定位凸台5，所述定位凸台5包括锥台51及与锥台51连接的定位销52，定位销52一端与锥台51连接，定位销52另一端与与前横梁连接，锥台51的直径远横梁端到近横梁端直径逐渐变大。

所述前横梁2上开设有多个螺栓连接孔7，所述螺栓连接孔7与定位凸台5交替布置于前横梁2上。

所述后横梁3上开设有多个定位孔6和多个螺栓安装孔8，所述定位孔6与定位凸台5为过渡配合；所述螺栓连接孔7与定位孔6交替分布在后横梁3中部。

所述定位凸台5与定位孔6对应设置；所述螺栓连接孔7与螺栓安装孔8对应设置；所述定位销52与定位凸台5为过渡配合。

所述前横梁2上部通过焊接或铆接的方式与地板1前端的下部固定连接，所述后横梁3上部通过焊接或铆接的方式与地板1后端的下部固定连接，所述侧板4上部通过焊接或铆接的方式与地板1两侧下端部固定连接。

所述侧板4外侧设置有固定车厢侧墙板的铰链。

一种货车车厢底板模块化构建结构的装配方法，所述构建及装配方法包括以下步骤：

第一步：根据待安装货车车厢底板的尺寸及承重要求选择合适数量及尺寸的货车车厢底板模块；

第二步：将第一步中选取的各货车车厢底板模块以首尾对应的方式放置并将各货车车厢底板模块翻转至底部朝上；

第三步：将第二步翻转后的各货车车厢底板模块的两侧大致对齐后，从车头方向或车尾方向开始将位于后端模块前横梁2上的定位凸台5插入位于前端模块后横梁3上的定位孔6；

第四步：将上一步得到的两块模块互相压紧，使前端模块的螺栓安装孔8和后端模块的螺栓连接孔7贴紧，同时定位销52完全插入定位孔6内，定位销52与定位孔6保持紧密接触状态；

第五步：将固定螺栓穿过前端模块的螺栓安装孔8和后端模块的螺栓连接孔7，并将固定螺栓与螺母旋紧连接；

第六步：重复第三步到第五步依次将其它模块按同样方式组装成一块完整的车厢底板，此时装配完成。

本发明的原理说明如下：

中空地板为基材上具有一排或多排孔的地板，其孔可是不同形状，这样就将地板分成若干层，使地板内部形成了中空结构，其整体厚度可以作相应增加，因而脚踏上去脚感更佳，其隔热隔音效果也较强；本发明采用的中空地板基材上具有一排矩形孔。

实施例1：

一种货车车厢底板模块化构建结构，所述货车车厢底板模块包括：地板1、前横梁2、后横梁3和侧板4；所述前横梁2的两端各通过一个侧板4与后横梁3的两端相连接，所述前横梁2、后横梁3和两个边框4的顶部分别与地板1的底部边缘固定连接。

所述前横梁2前端均匀设置有多个定位凸台5，所述定位凸台5包括锥台51及与锥台51连接的定位销52，定位销52一端与锥台51连接，定位销52另一端与与前横梁连接，锥台51的直径远横梁端到近横梁端直径逐渐变大。

所述前横梁2上开设有多个螺栓连接孔7，所述螺栓连接孔7与定位凸台5交替布置于前横梁2上。

所述后横梁3上开设有多个定位孔6和多个螺栓安装孔8，所述定位孔6与定位凸台5为过渡配合；所述螺栓连接孔7与定位孔6交替分布在后横梁3中部。

所述定位凸台5与定位孔6对应设置；所述螺栓连接孔7与螺栓安装孔8对应设置；所述定位销52与定位凸台5为过渡配合。

所述前横梁2上部通过焊接或铆接的方式与地板1前端的下部固定连接，所述后横梁3上部通过焊接或铆接的方式与地板1后端的下部固定连接，所述侧板4上部通过焊接或铆接的方式与地板1两侧下端部固定连接。

一种货车车厢底板模块化构建结构的装配方法，所述构建及装配方法包括以下步骤：

第一步：根据待安装货车车厢底板的尺寸及承重要求选择合适数量及尺寸的货车车厢底板模块；

第二步：将第一步中选取的各货车车厢底板模块以首尾对应的方式放置并将各货车车厢底板模块翻转至底部朝上；

第三步：将第二步翻转后的各货车车厢底板模块的两侧大致对齐后，从车头方向或车尾方向开始将位于后端模块前横梁2上的定位凸台5插入位于前端模块后横梁3上的定位孔6；

第四步：将上一步得到的两块模块互相压紧，使前端模块的螺栓安装孔8和后端模块的螺栓连接孔7贴紧，同时定位销52完全插入定位孔6内，定位销52与定位孔6保持紧密接触状态；

第五步：将固定螺栓穿过前端模块的螺栓安装孔8和后端模块的螺栓连接孔7，并将固定螺栓与螺母旋紧连接；

第六步：重复第三步到第五步依次将其它模块按同样方式组装成一块完整的车厢底板，此时装配完成。

实施例2：

实施例2与实施例1基本相同，其不同之处在于：

所述地板1上表面为平滑板面或压制花纹的板面，所述地板1为空心地板，其空心结构为方形通孔，所述方形通孔开孔方向与地板1短边平行；所述地板1下部设置有加强筋9，所述加强筋9呈弓型结构，中部高度较高，两侧高度较低，所述加强筋9截面为倒T型。

实施例3：

实施例3与实施例2基本相同，其不同之处在于：

所述侧板4外侧设置有固定车厢侧墙板的铰链。

Claims (9)

1.一种货车车厢底板模块化构建结构，其特征在于：

所述货车车厢底板模块包括：地板（1）、前横梁（2）、后横梁（3）和侧板（4）；所述前横梁（2）的两端各通过一个侧板（4）与后横梁（3）的两端相连接，所述前横梁（2）、后横梁（3）和两个边框（4）的顶部分别与地板（1）的底部边缘固定连接。

2.根据权利要求1所述一种货车车厢底板模块化构建结构，其特征在于：

所述地板（1）上表面为平滑板面或压制花纹的板面，所述地板（1）为空心地板，其空心结构为方形通孔，所述方形通孔开孔方向与地板（1）短边平行；所述地板（1）下部设置有加强筋（9），所述加强筋（9）呈弓型结构，中部高度较高，两侧高度较低，所述加强筋（9）截面为倒T型。

3.根据权利要求2所述一种货车车厢底板模块化构建结构，其特征在于：

所述前横梁（2）前端均匀设置有多个定位凸台（5），所述定位凸台（5）包括锥台（51）及与锥台（51）连接的定位销（52），定位销（52）一端与锥台（51）连接，定位销（52）另一端与与前横梁连接，锥台（51）的直径远横梁端到近横梁端直径逐渐变大。

4.根据权利要求3所述一种货车车厢底板模块化构建结构，其特征在于：

所述前横梁（2）上开设有多个螺栓连接孔（7），所述螺栓连接孔（7）与定位凸台（5）交替布置于前横梁（2）上。

5.根据权利要求4所述一种货车车厢底板模块化构建结构，其特征在于：

所述后横梁（3）上开设有多个定位孔（6）和多个螺栓安装孔（8），所述定位孔（6）与定位凸台（5）为过渡配合；所述螺栓连接孔（7）与定位孔（6）交替分布在后横梁（3）中部。

6.根据权利要求5所述一种货车车厢底板模块化构建结构，其特征在于：

所述定位凸台5与定位孔6对应设置；所述螺栓连接孔（7）与螺栓安装孔（8）对应设置；所述定位销（52）与定位凸台（5）为过渡配合。

7.根据权利要求1至6中的任意一项所述的一种货车车厢底板模块化构建结构，其特征在于：

所述前横梁（2）上部通过焊接或铆接的方式与地板（1）前端的下部固定连接，所述后横梁（3）上部通过焊接或铆接的方式与地板（1）后端的下部固定连接，所述侧板（4）上部通过焊接或铆接的方式与地板（1）两侧下端部固定连接。

8.根据权利要求7所述一种货车车厢底板模块化构建结构，其特征在于：

所述侧板（4）外侧设置有固定车厢侧墙板的铰链。

9.一种权利要求1至8中的任意一项所述的货车车厢底板模块化构建结构的装配方法，其特征在于：

所述构建及装配方法包括以下步骤：

第一步：根据待安装货车车厢底板的尺寸及承重要求选择合适数量及尺寸的货车车厢底板模块；

第二步：将第一步中选取的各货车车厢底板模块以首尾对应的方式放置并将各货车车厢底板模块翻转至底部朝上；

第三步：将第二步翻转后的各货车车厢底板模块的两侧大致对齐后，从车头方向或车尾方向开始将位于后端模块前横梁（2）上的定位凸台（5）插入位于前端模块后横梁（3）上的定位孔（6）；

第四步：将上一步得到的两块模块互相压紧，使前端模块的螺栓安装孔（8）和后端模块的螺栓连接孔（7）贴紧，同时定位销（52）完全插入定位孔（6）内，定位销（52）与定位孔（6）保持紧密接触状态；

第五步：将固定螺栓穿过前端模块的螺栓安装孔（8）和后端模块的螺栓连接孔（7），并将固定螺栓与螺母旋紧连接；

第六步：重复第三步到第五步依次将其它模块按同样方式组装成一块完整的车厢底板，此时装配完成。

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