CN114438324A - 废fcc催化剂有价金属富集方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及催化剂回收领域，公开了一种废FCC催化剂的有价金属富集方法。该方法包括以下步骤：1)将废FCC催化剂进行粉碎处理得粉碎后的物料；2)将粉碎后的物料与水混合得到浆料；3)将浆料进行磁化处理，得到磁化处理后的浆料；4)将磁化处理之后的浆料进行沉降处理；5)分离得到沉降处理后富集有价金属的沉降层，其中，所述粉碎处理使得粉碎后的物料的Dv(90)值为25μm以下。该方法流程简单、生产能耗和成本低、地域适应性强且安全环保。

Description

废FCC催化剂有价金属富集方法
技术领域
本发明涉及催化剂回收利用领域，具体涉及一种废FCC催化剂的有价金属富集方法。
背景技术
催化裂化(FCC)催化剂是石油加工过程中使用量最大的催化剂之一，随着催化剂的不断循环再生使用，石油原油中的金属元素不断沉积于催化剂上，造成催化剂金属中毒，使催化剂的催化裂化活性和选择性大幅下降。因此，必须定期排出这种金属含量高、活性和选择性低的催化剂，从而形成废FCC催化剂。
废FCC催化剂中的污染金属有主要有V、Fe、Ni和Cu等，其中V和Ni是两种含量较高且价值较大的有价金属。如何从废FCC催化剂中回收有价金属对于废催化剂的利用和循环经济的发展具有重要意义。
目前，多采用湿法冶金和火法冶金的路线回收废FCC催化剂中的Ni和V。比如，CN102586606A公开了一种从含钒、镍的废FCC催化剂中回收钒、镍的方法，该方法是将含钒、镍的废FCC催化剂，以硫酸为主要溶剂在90-95℃下酸浸，之后以复盐沉淀方式沉淀富液中的稀土，再以调整pH值和离子交换的方式分别回收富液中的V和Ni。CN103157479B公开了一种含钒废催化裂化催化剂的再生方法，再生废催化剂的同时脱除大于70％的V和大于50％的Ni。该方法先通过将废FCC催化剂与Na2CO3共焙烧的方式将V转化为可溶的盐，之后依次通过水浸和酸浸的方法提取废剂中的V和Ni。CN111235384A提供了一种从废催化剂中分离提取钒和镍的方法，首先将含V和Ni的废催化剂与碳质还原剂、氯化钙、钒镍捕收剂和水混合造球，制得球团；随后进行多段焙烧得到富镍钒海绵铁合金，再对富镍钒海绵铁合金进行焙烧，最终经过水浸和酸浸得到V和Ni的浸出液。
但是，上述方法均是直接对废FCC催化剂进行的处理，存在如下问题：(1)由于废FCC催化剂中的有价金属含量低，导致金属的提取效率低下；(2)湿法提取有价金属的过程中存在较多副反应，且酸、碱等反应物消耗量较大，经济成本高；(3)火法处理过程需要消耗大量的辅料和能耗；(4)处理过程中会产生大量的废水、废气和废渣，会对环境造成新的污染。
因此，亟需一种更为可行的对废FCC催化剂中的有价金属进行富集的方法，以利于对有价金属的进一步提取。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中回收废FCC催化剂中的有价金属时处理工艺复杂、金属富集率低、对环境污染严重、经济成本高等问题，提供一种废FCC废催化剂的有价金属V和Ni的富集方法，从而有利于后续对废FCC催化剂中的V和Ni进行回收处理，该方法流程简单、生产能耗和成本低、地域适应性强且安全环保。
本发明的发明人经过深入的研究发现，FCC催化剂在使用过程中，污染金属主要沉积于FCC催化剂颗粒的表面壳层。废剂颗粒的表面壳层与内部部分之间存在明显的磁性差异，为富集其中的有价金属，通过将废FCC催化剂颗粒破碎至特定的粒径，使得污染金属含量较高的壳层部分与废FCC催化剂内部部分得到分离，再进一步配制成混合浆料，通过磁化处理，使得有价金属含量较高的颗粒实现聚集，最后通过沉降，分离出富集有价金属的沉降层，并由此完成了本发明。
由此，本发明提供一种废FCC催化剂有价金属富集方法，该方法包括以下步骤：
1)将废FCC催化剂进行粉碎处理得粉碎后的物料；
2)将粉碎后的物料与水混合得到浆料；
3)将浆料进行磁化处理，得到磁化处理后的浆料；
4)将磁化处理之后的浆料进行沉降处理；
5)分离得到沉降处理后富集有价金属的沉降层，
其中，所述粉碎处理使得粉碎后的物料的Dv(90)值为25μm以下。
优选地，步骤1)中，废FCC催化剂粉碎处理时，加入具有磁性的物质一同进行粉碎处理，得到粉碎后的物料。
优选地，所述具有磁性的物质选自铁、铁与镍的合金、铁与钴的合金、铁与镍和钴的合金、磁铁矿矿石、Fe3O4、Fe2O3和FeO中的一种或多种；更优选地，所述具有磁性的物质选自磁铁矿矿石、Fe3O4和Fe2O3中的一种或多种。
优选地，加入的具有磁性的物质与所述废FCC催化剂的重量比为0.01-0.5:1；更优选地，加入的具有磁性的物质与所述废FCC催化剂的重量比为0.1-0.2:1。
优选地，步骤1)中，所述粉碎处理包括球磨机研磨、棒磨机研磨、冲击磨粉碎和气流粉碎中的一种或多种。
优选地，所述粉碎处理使得粉碎后的物料的Dv(90)值为5-20μm。
优选地，步骤2)中，所述浆料中所述粉碎后的物料的含量为1-50重量％；更优选地，步骤2)中，所述浆料中所述粉碎后的物料的含量为20-40重量％。
优选地，步骤3)中，所述磁化处理采用磁选机进行；优选地，所述磁选机选自永磁式磁选机和/或电磁式磁选机。
优选地，所述磁选机的磁场强度为0.3-3T，所述磁场梯度具有大于1T/m的量值；更优选地，所述磁选机的磁场强度为0.8-2T；进一步优选地，所述磁选机的磁场强度为0.8-1.5T。
优选地，所述磁场梯度具有10-150000T/m的量值；更优选地，所述磁场梯度具有100-100000T/m的量值；进一步优选地，所述磁场梯度具有1000-100000T/m的量值。
优选地，步骤4)中，在沉降处理之前，对磁化处理后的浆料进行搅拌。
优选地，所述搅拌转速为30-300RPM；更优选地，所述搅拌的转速为100-300RPM。
优选地，所述搅拌时间为1-100min；更优选地，所述搅拌时间为30-100min。
优选地，步骤4)中，所述沉降的时间为0.5-48h；更优选地，所述沉降的时间为3-24h；进一步优选地，所述沉降时间为12-24h。
优选地，步骤5)中，去除沉降处理后的上层清液，得到含有有价金属的沉降层，进一步分离得到富集有价金属的沉降层底层。
优选地，自沉降层底部向上，所述沉降层底层占总沉降层厚度的3-30％。
通过上述技术方案，通过将微球型废FCC催化剂颗粒破碎至本发明限定的粒径，使得废催化剂中富集污染金属的壳层部分与微球内部部分分离，再进一步通过磁化处理和沉降的方式使得高污染金属含量的组分能够磁化聚集并沉降至底部，进而有利于有价金属的富集和回收。
另外，通过在粉碎过程中加入具有磁性的物质，能够增强物料整体的磁性，进而在磁化处理的过程中进一步促进高有价金属含量颗粒的快速聚集与高效沉降。
其次，通过沉降处理，可以对物料进行分层并选择性地收集，由此可以获得富集有价金属V和Ni的废FCC催化剂组分，从而有利于对废FCC催化剂中的V和Ni进行回收处理，节约后续回收过程中原材料的消耗并降低能耗，对保护环境和可持续发展具有重要意义。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明提供一种废FCC催化剂有价金属富集方法，该方法包括以下步骤：
1)将废FCC催化剂进行粉碎处理得粉碎后的物料；
2)将粉碎后的物料与水混合得到浆料；
3)将浆料进行磁化处理，得到磁化处理后的浆料；
4)将磁化处理之后的浆料进行沉降处理；
5)分离得到沉降处理后富集有价金属的沉降层，
其中，所述粉碎处理使得粉碎后的物料的Dv(90)值为25μm以下。
根据本发明，从将废FCC催化剂中高有价金属含量组分和低有价金属含量组分进行分离的角度考虑，步骤1)中，将废FCC催化剂粉碎至Dv(90)值为25μm以下。
本发明的发明人通过实验发现，粉碎后的物料的Dv(90)值大于25μm时，废FCC催化剂微球的高有价金属含量壳层和内部低有价金属含量部分的分离变得明显不够充分；当粉碎后的物料的Dv(90)值在5μm以下时，虽然分离效果较好，但是考虑到一方面会因此要求粉碎过程中所需时间较长、能耗较高，不利于工业设备选型和运行成本的控制，另一方面，由于粉碎后的物料颗粒较小，会增强颗粒在流体中的动力学阻力对磁分离过程的负面影响，不利于对颗粒进行充分的磁化处理，颗粒粒径过小还会导致后续的沉降过程缓慢，因此，优选地，步骤1)中，所述粉碎处理使得粉碎后的物料的Dv(90)值为5-20μm。
本发明的发明人还发现，废FCC催化剂粉碎后所得物料的磁性较弱，因此，为增加磁性，提高后续磁化处理的效果，在本发明中创造性地加入具有磁性的物质并与废FCC催化剂一起粉碎，由此可以提高物料的整体磁性，有利于后续有价金属的富集。另外，本发明中，所需具有磁性的物质的添加量无需过多，只要少量加入即可满足磁化要求。
因此，根据本发明，优选地，步骤1)中，废FCC催化剂粉碎处理时，加入具有磁性的物质一同进行粉碎处理，得到粉碎后的物料。
本发明中，作为上述具有磁性的物质，可以选自本领域常规的各种具有磁性的物质，没有特别的限制。例如，可以选自铁、铁与镍的合金、铁与钴的合金、铁与镍和钴的合金、磁铁矿矿石、Fe3O4、Fe2O3和FeO中的一种或多种；优选地，所述具有磁性的物质选自磁铁矿矿石、Fe3O4和Fe2O3中的一种或多种。
根据本发明，优选地，加入的具有磁性的物质与所述废FCC催化剂的重量比为0.01-0.5:1；更优选地，加入的具有磁性的物质与所述废FCC催化剂的重量比为0.1-0.2:1。若加入的具有磁性的物质与所述废FCC催化剂的重量比低于上述范围，对后续磁化处理所起到的效果有限，若加入的具有磁性的物质与所述废FCC催化剂的重量比超出上述范围，则会增加原材料的成本和处理成本。
本发明中，所述粉碎处理可以采用本领域用于进行粉碎处理的各种常规方法进行，例如，可以采用球磨机研磨、棒磨机研磨、冲击磨粉碎和气流粉碎中的一种或多种，没有特别的限制，只要保证经过粉碎处理，可以使得粉碎后的物料的Dv(90)值在本发明限定的范围内即可。
根据本发明，步骤2)中，将粉碎后的物料与水混合得到浆料。所述浆料中所述粉碎后的物料(当加入具有磁性的物质一同进行粉碎处理时，所述粉碎后的物料包括废FCC催化剂和具有磁性的物质)的含量可以为1-50重量％；优选地，步骤2)中，所述浆料中所述粉碎后的物料的含量为20-40重量％。当所述浆料中所述粉碎后的物料的含量小于1重量％时，存在浓度过低、处理量小、运行成本增大等问题，当所述浆料中所述粉碎后的物料的含量高于50重量％时，会导致浆料流动性差、物料分散效果差、传输阻力大等问题，不利于后续处理的进行。
根据本发明，步骤3)中，所述磁化处理采用磁选机进行。所述磁化处理的方法和设备均可以采用本领域常规的用于进行磁化处理的方法和设备进行，没有特别的限制。所述磁选机可以为选自磁选领域的各种磁选机。优选地，所述磁选机选自永磁式磁选机和/或电磁式磁选机。作为所述磁选机例如可以选自赣州金环磁选设备有限公司的SLon系列型号的磁选机、赣州金环磁选设备有限公司的SJ型浆料高梯度磁选机、赣州金环磁选设备有限公司的CTB/N/S系列型号的磁选机、沈阳隆基电磁科技股份有限公司的LJDC系列型号的磁选机、沈阳隆基电磁科技股份有限公司的CTN系列型号的磁选机等。
根据本发明，所述磁选机的磁场强度可以为0.3-3T，所述磁场梯度具有大于1T/m的量值；优选地，所述磁选机的磁场强度为0.8-2.0T，更优选地，所述磁选机的磁场强度为0.8-1.5T。优选地，所述磁场梯度具有10-150000T/m的量值；更优选地，所述磁场梯度具有100-100000T/m的量值；进一步优选地，所述磁场梯度具有1000-100000T/m的量值。
另外，在本发明的磁化处理过程中，部分磁性较强的颗粒可能会吸附于所述磁选机的磁性材料表面，此时，可以采用以水冲淋的方式将其与磁性材料表面分离。
根据本发明，在进行磁化后，为使得浆料中的被磁化的颗粒能够充分接触并发生聚集，优选地，步骤4)中，在沉降处理之前，对磁化处理后的浆料进行搅拌。
本发明中，所述搅拌可以采用本领域常规的对浆料进行搅拌的各种方式进行，没有特别的限制。优选地，所述搅拌的转速为30-300RPM，更优选地，所述搅拌的转速为100-300RPM。搅拌速度过慢则无法促进颗粒之间的接触与碰撞，搅拌速度过快则不利于被磁化颗粒之间的聚集。优选地，所述搅拌时间可以为1-100min；优选地，所述搅拌时间为30-100min。
根据本发明，为富集有价金属，将磁化处理之后的浆料进行沉降处理。所述沉降的时间可以为0.5-48h；优选地，所述沉降的时间为3-24h；更优选地，所述沉降时间为12-24h。
通过沉降，利用不同颗粒的密度和体积差异导致的沉降速度不同，使得磁化后的浆料中各组分在重力作用下逐渐实现分离。沉降处理之后，去除上层清液，即可得到含有有价金属的沉降层。
此外，本发明的发明人通过研究得知，尽管含有有价金属的沉降层(以下实施例表格中简称为有价金属沉降层)中均不同程度地分布有有价金属，但是，沉降层自底部向上，含有的有价金属含量逐渐减小，且沉降层上层部分含有的有价金属十分有限。
因此，为提高有价金属的富集效率，可以选择上述分离后得到的沉降层的底层。优选地，所述沉降层底层占总沉降层厚度3-30％的部分(自沉降层底部向上)。上述沉降层底层富集有较高含量的有价金属，通过分离得到上述沉降层底层，可以在富集有价金属的同时，进一步提高有价金属的富集效率和后续回收效率。
另外，也可以根据实际需求，进一步选择分离沉降层厚度3-30％(自沉降层底部向上)内的任意部分。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。但本发明并不仅限于下述实施例。
以下实施例中，磁选机使用赣州金环磁选设备有限公司的SJ型浆料高梯度磁选机。该磁选机是利用带电线圈产生高强度磁场，聚磁介质在磁场中被磁化并在其表面产生高梯度的磁场，从而完成对颗粒的磁化和吸附，通过改变电流强度和丝状聚磁介质的直径，可对磁场强度和磁场梯度进行调节。
以下实施例中，V含量采用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)的方法进行测定，Ni含量采用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)的方法进行测定。Dv(90)采用激光衍射粒度仪进行测定。
实施例1
1)将18kg废FCC催化剂和2kgFe3O4利用球磨机研磨至Dv(90)为10μm；
2)将研磨后的物料加入80kg水中并搅拌均匀，配制成浓度为20重量％的浆料；
3)在磁场强度为1.5T、聚磁介质表面的磁场梯度约为100000T/m的条件下对浆料进行磁化处理，具体地，将浆料注入磁选机中进行磁化处理，控制磁选机的出口开度，调整浆料流速为0.2m3/h，使得浆料被磁化充分。每隔10min停止浆料注入，待浆料不再流出之后，关闭电流，使用10kg水将吸附在磁介质的表面的部分高磁性颗粒冲至浆料中，如此循环直至完成所有浆料的磁化处理；
4)将磁化处理后的浆料进行搅拌，搅拌速度为100RPM，搅拌时间为30min；之后进行沉降处理，沉降时间为24h；
5)沉降后，去除上层清液，得到沉降层，并对沉降层进行分离，得到底部富集有有价金属的沉降层，其中，富集有有价金属的沉降层选自自底部向上的沉降层厚度的3％。
结果，废FCC催化剂样品和富集有有价金属的沉降层(以下表格中简称为有价金属沉降层)中的V、Ni含量如表1所示。
表1
物料名称 V含量/重量％ Ni含量/重量％
废FCC催化剂原料 0.75 0.80
有价金属沉降层 6.28 10.21
实施例2
1)将20kg废FCC催化剂利用冲击磨粉碎至Dv(90)为20μm。
2)将研磨后的物料加入30kg水中，配制成浓度为40重量％的浆料。
3)在磁场强度为0.8T、聚磁介质表面的磁场梯度约为100T/m的条件下进行磁化处理，具体地，将浆料注入磁选机中进行磁化处理，控制磁选机的出口开度，调整浆料流速为0.2m3/h，使得浆料被磁化充分。每隔10min停止浆料注入，待浆料不再流出之后，关闭电流，采用10kg水将吸附在磁介质的表面的部分高磁性颗粒冲至浆料中，如此循环直至完成所有浆料的磁化处理；
4)将磁化处理后的浆料进行搅拌，搅拌速度为300RPM，搅拌时间为100min；之后进行沉降处理，沉降时间为12h；
5)沉降后，去除上层清液，得到沉降层，并对沉降层进行分离，得到底部富集有有价金属的沉降层，其中，富集有有价金属的沉降层选自自底部向上的沉降层厚度的30％。
结果，废FCC催化剂样品和富集有有价金属的沉降层(以下表格中简称为有价金属沉降层)中的V、Ni含量如表2所示。
表2
物料名称 V含量/重量％ Ni含量/重量％
废FCC催化剂原料 0.75 0.80
有价金属沉降层 1.76 2.02
实施例3
按照实施例1的方法进行，不同的是：
步骤1)中，废FCC催化剂的用量为20kg，不使用Fe3O4；
步骤2)中，加入水配制成浓度为30重量％的浆料。
结果，废FCC催化剂样品和富集有有价金属的沉降层(以下表格中简称为有价金属沉降层)中的V、Ni含量如表3所示。
表3
物料名称 V含量/重量％ Ni含量/重量％
废FCC催化剂原料 0.75 0.80
有价金属沉降层 5.76 9.05
实施例4
按照实施例1的方法进行，不同的是：
步骤3)中，在磁场强度为1.2T、聚磁介质表面的磁场梯度约为1000T/m的条件下进行磁化处理。
结果，废FCC催化剂样品和富集有有价金属的沉降层(以下表格中简称为有价金属沉降层)中的V、Ni含量如表4所示。
表4
物料名称 V含量/重量％ Ni含量/重量％
废FCC催化剂原料 0.75 0.80
有价金属沉降层 5.40 8.28
实施例5
按照实施例1的方法进行，不同的是：
步骤5)中，富集有有价金属的沉降层选自自底部向上的沉降层厚度的20％。
结果，废FCC催化剂样品和富集有有价金属的沉降层(以下表格中简称为有价金属沉降层)中的V、Ni含量如表5所示。
表5
物料名称 V含量/重量％ Ni含量/重量％
废FCC催化剂原料 0.75 0.80
有价金属沉降层 2.81 3.01
实施例6
按照实施例1的方法进行，不同的是：
步骤1)中，废FCC催化剂和Fe3O4研磨后的物料的Dv(90)为5μm。
结果，废FCC催化剂样品和富集有有价金属的沉降层(以下表格中简称为有价金属沉降层)中的V、Ni含量如表6所示。
表6
物料名称 V含量/重量％ Ni含量/重量％
废FCC催化剂原料 0.75 0.80
有价金属沉降层 5.32 9.63
实施例7
按照实施例1的方法进行，不同的是：
步骤1)中，废FCC催化剂和Fe3O4研磨后的物料的Dv(90)为3μm。
该组实验进行过程中发现，由于颗粒的粒径过小，颗粒在浆料中所受到的动力学阻力显著大于颗粒所受到的磁力，颗粒难以与聚磁介质进行充分的接触，颗粒的磁化程度有限，导致有价金属的富集程度有所降低。
其中，废FCC催化剂样品和富集有有价金属的沉降层(以下表格中简称为有价金属沉降层)中的V、Ni含量如表7所示。
表7
物料名称 V含量/重量％ Ni含量/重量％
废FCC催化剂原料 0.75 0.80
有价金属沉降层 4.50 8.01
对比例1
按照实施例1的方法进行，不同的是：
步骤1)中，废FCC催化剂和Fe3O4研磨后的物料的Dv(90)为30μm。
其中，废FCC催化剂样品和富集有有价金属的沉降层(以下表格中简称为有价金属沉降层)中的V、Ni含量如表8所示。
表8
物料名称 V含量/重量％ Ni含量/重量％
废FCC催化剂原料 0.75 0.80
有价金属沉降层 1.87 2.43
对比例2
按照实施例1的方法进行，不同的是：
步骤1)中，废FCC催化剂和Fe3O4研磨后的物料的Dv(90)为40μm。
其中，废FCC催化剂样品和富集有有价金属的沉降层(以下表格中简称为有价金属沉降层)中的V、Ni含量如表9所示。
表9
物料名称 V含量/重量％ Ni含量/重量％
废FCC催化剂原料 0.75 0.80
有价金属沉降层 1.20 1.76
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种废FCC催化剂有价金属富集方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
1)将废FCC催化剂进行粉碎处理得粉碎后的物料；
2)将粉碎后的物料与水混合得到浆料；
3)将浆料进行磁化处理，得到磁化处理后的浆料；
4)将磁化处理之后的浆料进行沉降处理；
5)分离得到沉降处理后富集有价金属的沉降层，
其中，所述粉碎处理使得粉碎后的物料的Dv(90)值为25μm以下。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤1)中，废FCC催化剂粉碎处理时，加入具有磁性的物质一同进行粉碎处理，得到粉碎后的物料；
优选地，所述具有磁性的物质选自铁、铁与镍的合金、铁与钴的合金、铁与镍和钴的合金、磁铁矿矿石、Fe3O4、Fe2O3和FeO中的一种或多种；
更优选地，所述具有磁性的物质选自磁铁矿矿石、Fe3O4和Fe2O3中的一种或多种；
优选地，加入的具有磁性的物质与所述废FCC催化剂的重量比为0.01-0.5:1；
更优选地，加入的具有磁性的物质与所述废FCC催化剂的重量比为0.1-0.2:1。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，步骤1)中，所述粉碎处理包括球磨机研磨、棒磨机研磨、冲击磨粉碎和气流粉碎中的一种或多种；
优选地，所述粉碎处理使得粉碎后的物料的Dv(90)值为5-20μm。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，步骤2)中，所述浆料中所述粉碎后的物料的含量为1-50重量％；
优选地，步骤2)中，所述浆料中所述粉碎后的物料的含量为20-40重量％。
5.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，步骤3)中，所述磁化处理采用磁选机进行；
优选地，所述磁选机选自永磁式磁选机和/或电磁式磁选机。
6.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述磁选机的磁场强度为0.3-3T，所述磁场梯度具有大于1T/m的量值；
优选地，所述磁选机的磁场强度为0.8-2T；
更优选地，所述磁选机的磁场强度为0.8-1.5T；
优选地，所述磁场梯度具有10-150000T/m的量值；
更优选地，所述磁场梯度具有100-100000T/m的量值；
进一步优选地，所述磁场梯度具有1000-100000T/m的量值。
7.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，步骤4)中，在沉降处理之前，对磁化处理后的浆料进行搅拌；
优选地，所述搅拌转速为30-300RPM；
更优选地，所述搅拌的转速为100-300RPM；
优选地，所述搅拌时间为1-100min；
更优选地，所述搅拌时间为30-100min。
8.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，步骤4)中，所述沉降的时间为0.5-48h；
优选地，所述沉降的时间为3-24h；
更优选地，所述沉降时间为12-24h。
9.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，步骤5)中，去除沉降处理后的上层清液，得到含有有价金属的沉降层，进一步分离得到富集有价金属的沉降层底层。
10.根据权利要求9所述的方法，其中，自沉降层底部向上，所述沉降层底层占总沉降层厚度的3-30％。
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