CN114434778A - 一种可降解吸塑盒成型设备及成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于吸塑盒生产技术领域，具体的说是一种可降解吸塑盒成型设备及成型工艺，包括成型机体，所述成型机体一侧设置有匚型架，匚型架底部设置有型气缸，成型气缸底部设置有压合保护装置，压合保护装置内部设置有热辐射加热组件，所述压合保护装置内侧设置有旋转工作台装置，压合保护装置与成型气缸连接；本发明通过压合保护装置和旋转工作台装置，可实现放料和取盒的周期性转换，人员只需在一个位置，即可进行操作，并且一次可生产两个吸塑盒，同时在旋转工作台装置转动过程中，保护圈可将料板隔离在内部，料板转动过程中不会伤到工作人员，提高了安全性，同时保护圈下移时，通过导气组件的作用，实现自动固定的效果。

Description

一种可降解吸塑盒成型设备及成型工艺

技术领域

本发明属于吸塑盒生产技术领域，特别涉及一种可降解吸塑盒成型设备及成型工艺。

背景技术

真空吸塑成型工艺，早在上世纪初已为人所知，现在已发展成为加工包装材料的最重要的方法之一，这种技术迅速发展的原因是真空吸塑成型工艺及设备的不断创新，以及具有成型性能的新片材的开发，同时也是由包装工业的发展及真空吸塑成型包装本身的特点所决定的，真空吸塑成型是塑料包装容器最常用的成型方法之一，它是一种以热塑性塑料片材为成型对象的二次成型技术。

在进行吸塑盒生产时，采用流水线式的生产时，不仅一次只能生产一个，而且放料和取盒的工位不在一处，取放繁琐，同时对原料的压紧固定效率低。

因此，发明一种可降解吸塑盒成型设备及成型工艺来解决上述问题很有必要。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种可降解吸塑盒成型设备及成型工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可降解吸塑盒成型设备，包括成型机体，所述成型机体一侧设置有匚型架，匚型架底部设置有型气缸，成型气缸底部设置有压合保护装置，压合保护装置内部设置有热辐射加热组件，所述压合保护装置内侧设置有旋转工作台装置，压合保护装置与成型气缸连接，所述旋转工作台装置与压合保护装置连接，所述成型机体内部设置有多个与压合保护装置边缘处对应的阻挡杆；所述成型机体内部设置有真空吸塑装置。

优选的，所述压合保护装置包括横板，所述横板一端安装在成型气缸的输出端上，所述横板底部设置有连接有导气组件，导气组件一端底部连接有保护圈，另一端底部连接有压紧框，热辐射加热组件安装在压紧框内侧壁上，且保护圈位于阻挡杆正上方。

优选的，所述导气组件包括出气套管，出气套管底端连接有主动活塞，主动活塞与保护圈连接，所述出气套管顶部连通有导气管，导气管一端连通有进气套管，进气套管底部插接有从动活塞，从动活塞底部与压紧框连接。

优选的，所述旋转工作台装置包括支撑盘，支撑盘顶部通过吊杆与横板连接，所述支撑盘顶部中心处设置有旋转电机，所述旋转电机的输出端贯穿支撑盘，且其输出端外侧周向设置有数量不少于四的料板。

优选的，所述真空吸塑装置包括安装板，安装板顶部两端处分别设置有吸塑主体，吸塑主体、压紧框和料板相匹配，安装板顶部中心处设置有气泵，吸塑主体顶部开设有模具腔，模具腔底部开设有吸气通道，气泵通过吸气管与吸气通道连通。

优选的，所述从动活塞底部设置有卡块，卡块与压紧框连接，所述支撑盘两侧均开设有卡豁，压紧框竖向插接在卡豁内部。

优选的，所述料板顶部开设有凹槽，凹槽底部槽壁上开设有贯穿料板的贯通槽。

优选的，所述成型机体底壁靠近前侧的位置处和靠近后侧的位置处均安装有轴承架，轴承架上安装有轴承，所述料板端部设置有卡杆，卡杆滑动连接在旋转电机的输出轴上，卡杆顶部设置有压紧弹簧，且旋转电机的输出轴上设置有底板和L型板，底板位于料板底部，L型板位于料板顶部。

优选的，所述保护圈外圆柱面处连接有保护弹簧，保护弹簧端部固定连接有橡胶球。

本发明还提供了一种使用上述可降解吸塑盒成型设备进行成型的工艺，该工艺包括以下步骤，

步骤一：将选用的合适的吸塑模具放入到模具腔内，并从前侧和后侧将塑料原片放在旋转工作台装置上的前侧和后侧的料板上；

步骤二：通过旋转电机的作用，可带动多个料板同时转动，使料板转动到相应的吸塑成型工位或取出工位处，启动成型气缸伸长，带动导气组件、保护圈和压紧框下移，通过导气组件的作用使压紧框下移，对塑料原片压紧固定；

步骤三：热辐射加热组件，对塑料原片加热，启动气泵，通过吸气管、吸气通道将吸塑模具内的气体抽空，塑料原片贴紧在吸塑模具内壁上，完成吸附盒的成型；

步骤四：最后成型气缸启动回到原位，带动旋转工作台装置和压合保护装置上移后，旋转工作台装置将成型后的吸塑盒提升，旋转工作台装置继续转动九十度后，将吸塑盒取出，即可完成吸塑盒的成型。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明通过压合保护装置和旋转工作台装置，可实现放料和取盒的周期性转换，人员只需在一个位置，即可进行操作，并且一次可生产两个吸塑盒，同时在旋转工作台装置转动过程中，保护圈可将料板隔离在内部，料板转动过程中不会伤到工作人员，提高了安全性，同时保护圈下移时，通过导气组件的作用，实现自动固定的效果；

2、本发明通过旋转电机的工作而带动料板转动到轴承处时，在料板下移时，料板受到轴承的阻挡，使料板沿着旋转电机的输出轴上移动，而由于L型板从顶部对料板起到阻挡作用，在料板持续跟随支撑盘移动时，料板存放吸塑盒的一端向下偏转，从而可方便人员拿取吸塑盒，并且在安放新的塑料原片时方便对齐凹槽。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明可降解吸塑盒成型设备的立体示意图；

图2是本发明中压合保护装置和旋转工作台装置的位置示意图；

图3是本发明中图2的其中一个角度的示意图；

图4是本发明中压合保护装置的整体结构示意图；

图5是本发明中旋转工作台装置的整体结构示意图；

图6是本发明中图5的其中一个角度的示意图；

图7是本发明中真空吸塑装置的整体结构示意图；

图8是本发明中料板在电机上的安装位置示意图；

图9是本发明成型工艺的流程图。

图中：成型机体1、匚型架2、成型气缸3、压合保护装置4、横板41、导气组件42、出气套管421、主动活塞422、导气管423、进气套管424、从动活塞425、保护圈43、压紧框44、热辐射加热组件45、旋转工作台装置5、支撑盘51、吊杆52、旋转电机53、料板54、阻挡杆6、真空吸塑装置7、安装板71、吸塑主体72、气泵73、模具腔74、吸气通道75、吸气管76、卡块8、卡豁9、凹槽10、贯通槽11、轴承12、卡杆13、压紧弹簧14、底板15、L型板16、保护弹簧17、橡胶球18。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围；

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本发明提供了如图1-8所示的一种可降解吸塑盒成型设备，包括成型机体1，所述成型机体1一侧设置有匚型架2，匚型架2底部设置有型气缸3，成型气缸3底部设置有压合保护装置4，压合保护装置4内部设置有热辐射加热组件45，所述压合保护装置4内侧设置有旋转工作台装置5，压合保护装置4与成型气缸3连接，所述旋转工作台装置5与压合保护装置4连接，所述成型机体1内部设置有多个与压合保护装置4边缘处对应的阻挡杆6；所述成型机体1内部设置有真空吸塑装置7。

在使用时，可将选用合适的吸塑模具放入到真空吸塑装置7内，随后从前侧和后侧将塑料原片放在旋转工作台装置5前侧和后侧，旋转工作台装置5可带动塑料原片转动到真空吸塑装置7处，在转动过程中，压合保护装置4可对人员起到保护作用，防止转动的旋转工作台装置5对人员造成伤害，当旋转工作台装置5转动九十度后，此时塑料原片到达真空吸塑装置7顶部，随后启动成型气缸3伸长，带动旋转工作台装置5和压合保护装置4下移，压合保护装置4在下移过程中会被阻挡杆6阻挡的同时，将塑料原片压紧固定，实现自动固定的效果，热辐射加热组件45可将塑料原片加热，随后真空吸塑装置7将加热后的塑料原片吸塑成型为吸塑盒，最后成型气缸3启动回到原位，带动旋转工作台装置5和压合保护装置4上移后，旋转工作台装置5将成型后的吸塑盒提升，旋转工作台装置5继续转动九十度后，转动过程中可快速冷却吸塑盒，随后将吸塑盒取出即可完成吸塑盒的成型。

参照说明书附图1、图2和图4，所述压合保护装置4包括横板41，所述横板41一端安装在成型气缸3的输出端上，所述横板41底部设置有连接有导气组件42，导气组件42一端底部连接有保护圈43，另一端底部连接有压紧框44，热辐射加热组件45安装在压紧框44内侧壁上，且保护圈43位于阻挡杆6正上方；所述导气组件42包括出气套管421，出气套管421底端连接有主动活塞422，主动活塞422与保护圈43连接，所述出气套管421顶部连通有导气管423，导气管423一端连通有进气套管424，进气套管424底部插接有从动活塞425，从动活塞425底部与压紧框44连接。

压合保护装置4的工作过程如下：在成型气缸3伸长时，带动导气组件42、保护圈43和压紧框44下移，保护圈43下移过程中，会被阻挡杆6阻挡，从而可使主动活塞422向出气套管421内移动，将出气套管421内的气体通过导气管423压入到进气套管424内，进入的气体推动从动活塞425下移，使压紧框44下移，对塑料原片压紧固定，热辐射加热组件45均匀布置在压紧框44内侧壁上，可从塑料原片顶部边缘处对塑料原片加热。

参照说明书附图1-3，所述旋转工作台装置5包括支撑盘51，支撑盘51顶部通过吊杆52与横板41连接，所述支撑盘51顶部中心处设置有旋转电机53，所述旋转电机53的输出端贯穿支撑盘51，且其输出端外侧周向设置有数量不少于四的料板54。

料板54可对塑料原片起到支撑作用，并通过旋转电机53的作用，可带动多个料板54同时转动，使料板54转动到相应的吸塑成型工位或取出工位处，实现取料和成型的同时进行。

参照说明书附图1和图7，所述真空吸塑装置7包括安装板71，安装板71顶部两端处分别设置有吸塑主体72，吸塑主体72、压紧框44和料板54相匹配，安装板71顶部中心处设置有气泵73，吸塑主体72顶部开设有模具腔74，模具腔74底部开设有吸气通道75，气泵73通过吸气管76与吸气通道75连通。

在使用前，将选用的合适的吸塑模具放入到模具腔74内，吸塑模具底部与吸气通道75连通，当料板54接触到吸塑模具后，压紧框44下移将塑料原片压紧在料板54上，热辐射加热组件45将塑料原片加热后，启动气泵73，通过吸气管76、吸气通道75将吸塑模具内的气体抽空，从而使加热后的塑料原片贴紧在吸塑模具内壁上，完成吸附盒的成型。

参照说明书附图1和图5，所述从动活塞425底部设置有卡块8，卡块8与压紧框44连接，所述支撑盘51两侧均开设有卡豁9，压紧框44竖向插接在卡豁9内部。

卡块8沿卡豁9处下移的过程中，卡豁9可对卡块8起到导向作用，并且当压紧框44压紧塑料原片时，卡豁9的侧壁可对卡块8起到侧向支撑的作用，防止卡块8与从动活塞425发生断裂。

参照说明书附图2，所述料板54顶部开设有凹槽10，凹槽10底部槽壁上开设有贯穿料板54的贯通槽11。

凹槽10可方便塑料原片放入到料板54顶部，并且贯通槽11可降低成型后的吸塑盒顶部边缘处于凹槽10接触面积过大，而因为负压的作用，造成吸塑盒不易取出的情况发生。

参照说明书附图1-8，所述成型机体1底壁靠近前侧的位置处和靠近后侧的位置处均安装有轴承架，轴承架上安装有轴承12，所述料板54端部设置有卡杆13，卡杆13滑动连接在旋转电机53的输出轴上，卡杆13顶部设置有压紧弹簧14，且旋转电机53的输出轴上设置有底板15和L型板16，底板15位于料板54底部，L型板16位于料板54顶部。

当成型后的吸塑盒跟随旋转电机53的工作而转动到轴承12处时，在料板54下移时，料板54受到轴承12的阻挡，使料板54沿着旋转电机53的输出轴上移动，而由于L型板16从顶部对料板54起到阻挡作用，在料板54持续跟随支撑盘51移动时，料板54存放吸塑盒的一端向下偏转，从而可方便人员拿取吸塑盒，并且在安放新的塑料原片时方便对齐凹槽10。

参照说明书附图1，所述保护圈43外圆柱面处连接有保护弹簧17，保护弹簧17端部固定连接有橡胶球18。

橡胶球18可防止人员在拿取吸塑盒时撞击保护圈43，并且在保护圈43下移时，橡胶球18压在人员手部时，保护弹簧17可弯曲，从而可防止橡胶球18对人员挤压过重。

参照说明书附图9，本发明还提供了一种使用上述可降解吸塑盒成型设备进行成型的工艺，该工艺包括以下步骤，

步骤一：将选用的合适的吸塑模具放入到模具腔74内，并从前侧和后侧将塑料原片放在旋转工作台装置5上的前侧和后侧的料板54上；

步骤二：通过旋转电机53的作用，可带动多个料板54同时转动，使料板54转动到相应的吸塑成型工位或取出工位处，启动成型气缸3伸长，带动导气组件42、保护圈43和压紧框44下移，通过导气组件42的作用使压紧框44下移，对塑料原片压紧固定；

步骤三：热辐射加热组件45，对塑料原片加热，启动气泵73，通过吸气管76、吸气通道75将吸塑模具内的气体抽空，塑料原片贴紧在吸塑模具内壁上，完成吸附盒的成型；

步骤四：最后成型气缸3启动回到原位，带动旋转工作台装置5和压合保护装置4上移后，旋转工作台装置5将成型后的吸塑盒提升，旋转工作台装置5继续转动九十度后，将吸塑盒取出，即可完成吸塑盒的成型。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种可降解吸塑盒成型设备及成型工艺，包括成型机体（1），其特征在于：所述成型机体（1）一侧设置有匚型架（2），匚型架（2）底部设置有型气缸（3），成型气缸（3）底部设置有压合保护装置（4），压合保护装置（4）内部设置有热辐射加热组件（45），所述压合保护装置（4）内侧设置有旋转工作台装置（5），压合保护装置（4）与成型气缸（3）连接，所述旋转工作台装置（5）与压合保护装置（4）连接，所述成型机体（1）内部设置有多个与压合保护装置（4）边缘处对应的阻挡杆（6）；所述成型机体（1）内部设置有真空吸塑装置（7）。

2.根据权利要求1所述的可降解吸塑盒成型设备，其特征在于：所述压合保护装置（4）包括横板（41），所述横板（41）一端安装在成型气缸（3）的输出端上，所述横板（41）底部设置有连接有导气组件（42），导气组件（42）一端底部连接有保护圈（43），另一端底部连接有压紧框（44），热辐射加热组件（45）安装在压紧框（44）内侧壁上，且保护圈（43）位于阻挡杆（6）正上方。

3.根据权利要求2所述的可降解吸塑盒成型设备，其特征在于：所述导气组件（42）包括出气套管（421），出气套管（421）底端连接有主动活塞（422），主动活塞（422）与保护圈（43）连接，所述出气套管（421）顶部连通有导气管（423），导气管（423）一端连通有进气套管（424），进气套管（424）底部插接有从动活塞（425），从动活塞（425）底部与压紧框（44）连接。

4.根据权利要求2所述的可降解吸塑盒成型设备，其特征在于：所述旋转工作台装置（5）包括支撑盘（51），支撑盘（51）顶部通过吊杆（52）与横板（41）连接，所述支撑盘（51）顶部中心处设置有旋转电机（53），所述旋转电机（53）的输出端贯穿支撑盘（51），且其输出端外侧周向设置有数量不少于四的料板（54）。

5.根据权利要求4所述的可降解吸塑盒成型设备，其特征在于：所述真空吸塑装置（7）包括安装板（71），安装板（71）顶部两端处分别设置有吸塑主体（72），吸塑主体（72）、压紧框（44）和料板（54）相匹配，安装板（71）顶部中心处设置有气泵（73），吸塑主体（72）顶部开设有模具腔（74），模具腔（74）底部开设有吸气通道（75），气泵（73）通过吸气管（76）与吸气通道（75）连通。

6.根据权利要求4所述的可降解吸塑盒成型设备，其特征在于：所述从动活塞（425）底部设置有卡块（8），卡块（8）与压紧框（44）连接，所述支撑盘（51）两侧均开设有卡豁（9），压紧框（44）竖向插接在卡豁（9）内部。

7.根据权利要求4所述的可降解吸塑盒成型设备，其特征在于：所述料板（54）顶部开设有凹槽（10），凹槽（10）底部槽壁上开设有贯穿料板（54）的贯通槽（11）。

8.根据权利要求7所述的可降解吸塑盒成型设备，其特征在于：所述成型机体（1）底壁靠近前侧的位置处和靠近后侧的位置处均安装有轴承架，轴承架上安装有轴承（12），所述料板（54）端部设置有卡杆（13），卡杆（13）滑动连接在旋转电机（53）的输出轴上，卡杆（13）顶部设置有压紧弹簧（14），且旋转电机（53）的输出轴上设置有底板（15）和L型板（16），底板（15）位于料板（54）底部，L型板（16）位于料板（54）顶部。

9.根据权利要求2所述的可降解吸塑盒成型设备，其特征在于：所述保护圈（43）外圆柱面处连接有保护弹簧（17），保护弹簧（17）端部固定连接有橡胶球（18）。

10.一种使用权利要求1-9任一项所述的可降解吸塑盒成型设备进行成型的工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤，

步骤一：将选用的合适的吸塑模具放入到模具腔（74）内，并从前侧和后侧将塑料原片放在旋转工作台装置（5）上的前侧和后侧的料板（54）上；

步骤二：通过旋转电机（53）的作用，可带动多个料板（54）同时转动，使料板（54）转动到相应的吸塑成型工位或取出工位处，启动成型气缸（3）伸长，带动导气组件（42）、保护圈（43）和压紧框（44）下移，通过导气组件（42）的作用使压紧框（44）下移，对塑料原片压紧固定；

步骤三：热辐射加热组件（45），对塑料原片加热，启动气泵（73），通过吸气管（76）、吸气通道（75）将吸塑模具内的气体抽空，塑料原片贴紧在吸塑模具内壁上，完成吸附盒的成型；

步骤四：最后成型气缸（3）启动回到原位，带动旋转工作台装置（5）和压合保护装置（4）上移后，旋转工作台装置（5）将成型后的吸塑盒提升，旋转工作台装置（5）继续转动九十度后，将吸塑盒取出，即可完成吸塑盒的成型。

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