CN114434187A - 一种气缸主轴加工定位座及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种气缸主轴加工定位座，包括底座、第一支撑块、第二支撑块、第三支撑块、定位结构、夹持结构和气路结构，所述第一支撑块、第二支撑块和第三支撑块依次安装在底座上，第一支撑块、第二支撑块和第三支撑块上端均设有与主轴适配的弧形凹陷结构；夹持结构用于夹持固定主轴；定位结构安装在第三支撑块上，定位结构用于主轴的角度定位；气路结构内置于底座以及第一支撑块和/或第三支撑块中，气路结构用于检测主轴是否放置到位。通过设置气路结构和定位结构，通过外部检测有效将主轴放置到位，减少操作人因失误导致的主轴损伤或报废，有效提高主轴的生产质量；通过设置夹持结构，将主轴稳定夹持，避免加工时因外部原因导致的主轴损伤。

Description

一种气缸主轴加工定位座及其检测方法

技术领域

本发明涉及夹持工装领域，更具体地，涉及一种气缸主轴加工定位座其检测方法。

背景技术

在机械加工时，工件在机床上或者夹具中需要装夹好，使之占有正确的位置以后才能进行加工，装夹应实现两个方面：定位与夹紧。

在本领域的主轴工件加工时，由于主轴需要定位在加工座上对主轴进行加工，然而目前通常由人工根据操作要求加工，在其他方面并未有检测主轴是否放置到位的有效检测方法，并且人工操作由于走神、失误、责任心差等原因都容易导致主轴加工前放置位置不合格，致使主轴工件不合格，加工可靠性较差，并造成损失。

在专利断路器主轴焊接专用定位夹具中，通过销孔定位有孔的工件，可是对于主轴等无孔的工件，无法有效定位工件的位置。

发明内容

本发明为克服上述现有技术所述的不能有效检测主轴是否放置到位的缺陷，提供一种气缸主轴加工定位座其检测方法。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

一种气缸主轴加工定位座，包括底座、第一支撑块、第二支撑块、第三支撑块、定位结构、夹持结构和气路结构，所述第一支撑块、第二支撑块和第三支撑块依次安装在底座上，第一支撑块、第二支撑块和第三支撑块上端均设有与主轴适配的弧形凹陷结构；所述夹持结构包括两个对称安装在第二支撑块的弧形凹陷结构两侧的夹持块，所述夹持结构用于夹持固定主轴；所述定位结构安装在第三支撑块上，所述定位结构用于主轴的角度定位，所述定位结构包括定位销，所述定位销一端垂直安装于定位结构上，另一端能够插入主轴上的定位孔；所述气路结构包括检测气路，所述气路结构内置于底座以及第一支撑块和/或第三支撑块中，其一端为检测进气口，另一端为检测气孔，所述检测进气口设于底座上，检测气孔设于第一支撑块和/或第三支撑块的弧形凹陷结构上。

通过上述技术方案设计，将主轴放置在第一支撑块、第二支撑块和第三支撑块的弧形凹陷结构上后，第二支撑块上对称的夹持块将主轴夹持固定，调整主轴的圆弧面贴合在第一支撑块和第三支撑块的弧形凹陷结构，并且堵住第一支撑块和/或第三支撑块弧形凹陷结构上的检测气孔；转动主轴，使定位结构上的定位销能够插入主轴上的定位孔，即可进行主轴的加工。本定位座安装在机床上，气路结构的检测进气口连接外部气源和漏气检测装置；当主轴未堵住检测气孔时，漏气检测装置会报警提醒操作人并且机床无法工作。

优选的，所述第三支撑块的弧形凹陷结构的侧面也设置有检测气孔。

通过上述技术方案设计，第三支撑块的弧形凹陷结构侧面设置的检测气孔可用于检测主轴端面是否贴合第三支撑块的侧面，主轴贴合第三支撑块的侧面堵住该检测气孔，即为该贴合面的定位检测成功。

优选的，所述定位结构还包括弹簧压块、导向块、导向杆、弹簧压杆和弹簧拉杆；所述第三支撑块一侧设有导向槽和弹簧槽；所述弹簧压块安装在弹簧槽外侧，弹簧压块上设有用于穿设弹簧压杆的通孔；所述导向杆一端垂直插入导向槽，另一端穿过导向块，且通过螺栓固定在导向块上；所述弹簧压杆一端设有环形凸起且垂直插入弹簧槽，另一端垂直通过弹簧压杆的通孔和导向块与弹簧拉杆固定连接，所述环形凸起和弹簧压块之间设有第一弹簧。

通过上述技术方案设计，在定位主轴的角度时，拉起弹簧拉杆，因为弹簧拉杆连接弹簧压杆固定在导向块，弹簧压杆会压缩第一弹簧，并且拉起弹簧拉杆带动导向块同步移动，导向块带动固定在其上的导向杆和定位销；当定位销插入主轴的定位孔时，第一弹簧复位，带动弹簧压杆往回运动，导向块带动导向杆和定位销同时往回，定位销便插紧在主轴定位孔内。其中导向杆的作用是保证拉动弹簧拉杆时，弹簧压杆和弹簧拉杆同时做垂直运动，避免因为倾斜，第一弹簧复位时撞击弹簧槽导致部件损伤。

优选的，所述气路结构还包括就位气路，所述就位气路内置于底座和第三支撑块中，其一端为就位进气口，另一端为就位气孔，所述就位进气口设于底座上，就位气孔设于弹簧槽的端面上。

通过上述技术方案设计，在定位主轴的角度时，拉起弹簧拉杆，弹簧压杆压缩第一弹簧，并且拉起弹簧拉杆带动导向块同步移动，导向块带动固定在其上的导向杆和定位销，当定位销插入主轴的定位孔时，第一弹簧复位，带动弹簧压杆往回运动，弹簧压杆一端堵住就位气孔，同时导向块带动导向杆和定位销往回运动，定位销插入并抵住主轴定位孔内部，此时主轴的角度定位成功，便可对主轴进行加工。其中就位气路用于定位主轴，并且检测主轴是否就位；定位销未插入主轴定位孔时，第一弹簧弹回也无法将弹簧压杆带回并堵住就位气孔；定位销插入主轴时第一弹簧弹回将弹簧压杆带回并堵住就位气孔，即为定位成功，便可对主轴进行加工。并且就位气路和检测气路是分别两条单独、互不连通的气路，其中就位气路的就位进气口同时连接外部气源和漏气检测装置；当弹簧压杆一端未堵住就位气孔时，漏气检测装置会报警提醒操作人并且机床无法工作；当就位气路和检测气路其中任一个被漏气检测装置检测到漏气时，漏气检测装置都会报警并且机床无法工作。

优选的，所述夹持块包括一侧设有通槽的固定块、带弧形的夹块、盖板、转轴和短型定位柱，所述夹块设置于通槽内；所述短型定位柱穿过固定块并抵住通槽内的夹块一侧；所述固定块通过螺栓固定在第二支撑块上；所述盖板通过螺栓固定在固定块和第二支撑块顶端；所述转轴将固定块的通槽和通槽内的夹块固定在第二支撑块上。

通过上述技术方案设计，主轴放进夹持结构，两边夹持块上的带弧形夹块将主轴夹持。

优选的，所述短型定位柱的型号为SPJZ8，所述短型定位柱包括定位圆头和第二弹簧，短型定位柱内部为空腔结构且一端设有开口，开口连接空腔，所述定位圆头顶部伸出开口，底部为直径大于开口的圆盘；所述第二弹簧设于空腔内，一端连接空腔底部，另一端连接定位圆头的圆盘底部。

通过上述技术方案设计，短型定位柱在固定块侧面上下各设置一个为最佳。主轴刚放进夹持结构时，两边夹持块上的带弧形夹块上部由于主轴的挤压向通槽内侧移动，夹块挤压短型定位柱内的第二弹簧；由于转轴将固定块的通槽和通槽内的夹块固定都在第二支撑块上，所以在主轴放进夹持结构时，两边夹块不会移动，只会在转轴的固定下运动；当主轴完全放进夹持结构时，主轴弧面贴合两边夹块的弧形，两边夹持块上短型定位柱内的第二弹簧复位，从而进一步夹持主轴。

优选的，所述底座上设有L型定位板。

通过上述技术方案设计，所述L型定位板用于更进一步的将主轴准确定位在本定位座上。

优选的，所述底座上设有快速气路接口。

通过上述技术方案设计，由于本定位座适用于机床上，在安装本定位座时可通过快速气路接口安装在机床上。

优选的，所述底座和第一支撑块、第二支撑块、第三支撑块之间均设有垫块，底座、垫块和各支撑块之间通过螺栓固定。

通过上述技术方案设计，垫块用于保证底座、垫块和各支撑块之间的加工面平整。

优选的，本方案提供了一种气缸主轴加工定位座的检测方法，包括以下步骤：

S1：将主轴放置在第一支撑块、第二支撑块、第三支撑块的弧形凹陷结构内；

S2：使第二支撑块上的夹持结构将主轴夹持固定；

S3：调整主轴在第一支撑块、第二支撑块、第三支撑块上的位置，使主轴贴合弧形凹陷结构，堵住检测气孔；

S4：转动主轴，使定位销一端插入主轴的定位孔；

S5：气路结构通气，若气路结构不漏气即为定位成功。

与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果是：本发明提供了一种气缸主轴加工定位座，包括底座、第一支撑块、第二支撑块、第三支撑块、定位结构、夹持结构和气路结构，所述第一支撑块、第二支撑块和第三支撑块依次安装在底座上，第一支撑块、第二支撑块和第三支撑块上端均设有与主轴适配的弧形凹陷结构；所述夹持结构包括两个对称安装在第二支撑块的弧形凹陷结构两侧的夹持块6，所述夹持结构用于夹持固定主轴；所述定位结构安装在第三支撑块上，所述定位结构用于主轴的角度定位，所述定位结构包括定位销，所述定位销一端垂直安装于定位结构上，另一端能够插入主轴上的定位孔；所述气路结构包括检测气路，所述气路结构内置于底座以及第一支撑块和/或第三支撑块中，其一端为检测进气口，另一端为检测气孔，所述检测进气口设于底座上，检测气孔设于第一支撑块和/或第三支撑块的弧形凹陷结构上。

通过设置气路结构和定位结构，通过外部检测有效将主轴放置到位，减少操作人员因失误导致的主轴损伤或报废，有效提高主轴的生产质量。

通过设置夹持结构，将主轴稳定夹持，避免加工时因外部原因导致的主轴损伤。

附图说明

图1为气缸主轴加工定位座的示意图。

图2为带主轴的气缸主轴加工定位座的示意图。

图3为定位结构的侧意图。

图4为第三支撑块的侧视图。

图5为定位结构安装在第三支撑块上的剖视图

图6为第三支撑块上检测气孔的局部示意图。

图7为夹持结构的示意图。

图8为短型定位柱的剖视图。

图9为气缸主轴加工定位座的检测方法流程图。

其中：1、底座；2、第一支撑块；3、第二支撑块；4、第三支撑块；401、导向槽；402、弹簧槽；5、定位结构；501、定位销；502、弹簧压块；503、导向块； 504、导向杆；505、弹簧压杆；5051、环形凸起；506、弹簧拉杆；507、第一弹簧；6、夹持块；601、固定块；602、夹块；603、盖板；604、转轴；605、短型定位柱；6051、定位圆头；6052、第二弹簧；7、气路结构；701、检测气路；7011、检测进气口；7012、检测气孔；702、就位气路；7021、就位进气口；7022、就位气孔；8、弧形凹陷结构；9、L型定位板；10、快速气路接口；11、垫块；12、主轴。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。

实施例1

本实施例1提供了一种气缸主轴加工定位座，包括底座1、第一支撑块2、第二支撑块3、第三支撑块4、定位机构5、夹持结构和气路结构7，所述第一支撑块2、第二支撑块3和第三支撑块4依次安装在底座1上，第一支撑块2、第二支撑块3和第三支撑块4上端均设有与主轴12适配的弧形凹陷结构8；所述夹持结构包括两个对称安装在第二支撑块3的弧形凹陷结构8两侧的夹持块6，所述夹持结构用于夹持固定主轴12；所述定位机构5安装在第三支撑块4上，所述定位机构5用于主轴12的角度定位，所述定位机构5包括定位销501，所述定位销501一端垂直安装于定位机构5上，另一端能够插入主轴12上的定位孔；所述气路结构7包括检测气路701，所述气路结构7内置于底座1以及第一支撑块2和/或第三支撑块4中，气路结构7用于检测主轴12是否放置到位，其一端为检测进气口7011，另一端为检测气孔7012，所述检测进气口7011设于底座1上，检测气孔7012设于第一支撑块2和/或第三支撑块4的弧形凹陷结构8 上。

在本实施例中，将主轴12放置在第一支撑块2、第二支撑块3和第三支撑块4的弧形凹陷结构8上后，第二支撑块3上对称的夹持块6将主轴12夹持固定，调整主轴12的圆弧面贴合在第一支撑块2和第三支撑块4的弧形凹陷结构 8，并且堵住第一支撑块2和/或第三支撑块4弧形凹陷结构8上的检测气孔7012；转动主轴12，使定位机构5上的定位销501能够插入主轴12上的定位孔，即可进行主轴12的加工。本定位座安装在机床上，气路结构7的检测进气口7011连接外部气源和漏气检测装置；当主轴12未堵住检测气孔7012时，漏气检测装置会报警提醒操作人并且机床无法工作。

实施例2

如图1～图7所示，本实施例2在实施例1的基础上对定位机构5和夹持结构进行了限定，并增加了L型定位板9、垫块11和就位气路702，本实施例2 提供了一种气缸主轴加工定位座，包括底座1、第一支撑块2、第二支撑块3、第三支撑块4、定位机构5、夹持结构和气路结构7，所述第一支撑块2、第二支撑块3和第三支撑块4依次安装在底座1上，第一支撑块2、第二支撑块3和第三支撑块4上端均设有与主轴12适配的弧形凹陷结构8；所述夹持结构包括两个对称安装在第二支撑块3的弧形凹陷结构8两侧的夹持块6，所述夹持结构用于夹持固定主轴12；所述定位机构5安装在第三支撑块4上，所述定位机构5 用于主轴12的角度定位，所述定位机构5包括定位销501，所述定位销501一端垂直安装于定位机构5上，另一端能够插入主轴12上的定位孔；所述气路结构7包括检测气路701，所述气路结构7内置于底座1以及第一支撑块2和/或第三支撑块4中，气路结构7用于检测主轴12是否放置到位，其一端为检测进气口7011，另一端为检测气孔7012，所述检测进气口7011设于底座1上，检测气孔7012设于第一支撑块2和/或第三支撑块4的弧形凹陷结构8上。

在具体实施过程中，所述第三支撑块4的弧形凹陷结构8的侧面也设置有检测气孔7012。

通过上述技术方案设计，如图6所示，第三支撑块4的弧形凹陷结构8侧面设置的检测气孔7012可用于检测主轴12端面是否贴合第三支撑块4的侧面，主轴12贴合第三支撑块4的侧面堵住该检测气孔7012，即为该贴合面的定位检测成功。

在具体实施过程中，所述定位机构5还包括弹簧压块502、导向块503、导向杆504、弹簧压杆505和弹簧拉杆506；所述第三支撑块4一侧设有导向槽401 和弹簧槽402；所述弹簧压块502安装在弹簧槽402外侧，弹簧压块502上设有用于穿设弹簧压杆505的通孔；所述导向杆504一端垂直插入导向槽401，另一端穿过导向块503，且通过螺栓固定在导向块503上；所述弹簧压杆505一端设有环形凸起5051且垂直插入弹簧槽402，另一端垂直通过弹簧压杆505的通孔和导向块503与弹簧拉杆506固定连接，所述环形凸起5051和弹簧压块502之间设有第一弹簧507。

通过上述技术方案设计，如图3所示，在定位主轴12的角度时，拉起弹簧拉杆506，因为弹簧拉杆506连接弹簧压杆505固定在导向块503，弹簧压杆505 会压缩第一弹簧507，并且拉起弹簧拉杆506带动导向块503同步移动，导向块 503带动固定在其上的导向杆504和定位销501；当定位销501插入主轴12的定位孔时，第一弹簧507复位，带动弹簧压杆505往回运动，导向块503带动导向杆504和定位销501同时往回，定位销501便插紧在主轴12定位孔内。其中导向杆504的作用是保证拉动弹簧拉杆506时，弹簧压杆505和弹簧拉杆506同时做垂直运动，避免因为倾斜，第一弹簧507复位时撞击弹簧槽402导致部件损伤。

在具体实施过程中，所述气路结构7还包括就位气路702，所述就位气路702 内置于底座1和第三支撑块4中，其一端为就位进气口7021，另一端为就位气孔7022，所述就位进气口7021设于底座1上，就位气孔7022设于弹簧槽402 的端面上，如图4所示。

通过上述技术方案设计，如图5所示，在定位主轴12的角度时，拉起弹簧拉杆506，弹簧压杆505压缩第一弹簧507，并且拉起弹簧拉杆506带动导向块 503同步移动，导向块503带动固定在其上的导向杆504和定位销501，当定位销501插入主轴12的定位孔时，第一弹簧507复位，带动弹簧压杆505往回运动，弹簧压杆505一端堵住就位气孔7022，同时导向块503带动导向杆504和定位销501往回运动，定位销501插入并抵住主轴12定位孔内部，此时主轴12 的角度定位成功，便可对主轴12进行加工。其中就位气路702用于定位主轴12，并且检测主轴12是否就位；定位销501未插入主轴12定位孔时，第一弹簧507 弹回也无法将弹簧压杆505带回并堵住就位气孔7022；定位销501插入主轴12 时第一弹簧507弹回将弹簧压杆505带回并堵住就位气孔7022，即为定位成功，可对主轴12进行加工。并且就位气路702和检测气路701是分别两条单独、互不连通的气路，其中就位气路702的就位进气口7021同时连接外部气源和漏气检测装置；当弹簧压杆505一端未堵住就位气孔7022时，漏气检测装置会报警提醒操作人并且机床无法工作；当就位气路702和检测气路701其中任一个被漏气检测装置检测到漏气时，漏气检测装置都会报警并且机床无法工作。

在具体实施过程中，所述夹持块6包括一侧设有通槽的固定块601、带弧形的夹块602、盖板603、转轴604和短型定位柱605，所述夹块602设置于通槽内；所述短型定位柱605通过固定块601并抵住通槽内的夹块602一侧；所述固定块601通过螺栓固定在第二支撑块3上；所述盖板603通过螺栓固定在固定块 601和第二支撑块3顶端；所述转轴604将固定块601的通槽和通槽内的夹块602 固定在第二支撑块3上。

通过上述技术方案设计，主轴12放进夹持结构，两边夹持块6上的带弧形夹块602将主轴12夹持。

在具体实施过程中，所述短型定位柱605的型号为SPJZ8，所述短型定位柱 605包括定位圆头6051和第二弹簧6052，短型定位柱605内部为空腔结构且一端设有开口，开口连接空腔，所述定位圆头6051顶部伸出开口，底部为直径大于开口的圆盘；所述第二弹簧6052设于空腔内，一端连接空腔底部，另一端连接定位圆头6051的圆盘底部。

通过上述技术方案设计，如图7～8所示，短型定位柱605在固定块601侧面上下各设置一个为最佳。主轴12刚放进夹持结构时，两边夹持块6上的带弧形夹块602上部由于主轴12的挤压向通槽内侧移动，夹块602挤压短型定位柱605 内的第二弹簧6052；由于转轴604将固定块601的通槽和通槽内的夹块602固定都在第二支撑块3上，所以在主轴12放进夹持结构时，两边夹块602不会移动，只会在转轴604的固定下运动；当主轴12完全放进夹持结构时，主轴12弧面贴合两边夹块602的弧形，俩边夹持块6上短型定位柱605内的第二弹簧6052 复位，从而进一步夹持主轴12。

在具体实施过程中，所述底座1上设有L型定位板9。

通过上述技术方案设计，所述L型定位板9用于更进一步的将主轴12准确定位在本定位座上。

优选的，所述底座1上设有快速气路接口10。

通过上述技术方案设计，由于本定位座适用于机床上，在安装本定位座时可通过快速气路接口10安装在机床上。

在具体实施过程中，所述底座1和第一支撑块2、第二支撑块3、第三支撑块4之间均设有垫块11，底座1、垫块11和各支撑块之间通过螺栓固定。

通过上述技术方案设计，垫块11用于保证底座1、垫块11和各支撑块之间的加工面平整。

在本实施例中，将主轴12放置在第一支撑块2、第二支撑块3和第三支撑块4的弧形凹陷结构8上，主轴12通过第二支撑块3上对称的夹持块6，侧面带弧形的夹块602在转轴604的固定下通过短型定位柱605内的第二弹簧6052 复位将主轴12稳定夹持固定；调整主轴12的圆弧面贴合在第一支撑块2和第三支撑块4的弧形凹陷结构8，主轴12的圆弧面堵住第一支撑块2和/或第三支撑块4弧形凹陷结构8上的检测气孔7012，主轴12的端面贴合第三支撑块4弧形凹陷结构8侧面的检测气孔7012，L型定位板9贴合主轴12上的端面时，即为主轴12的位置放置正确；拔起弹簧拉杆506，转动主轴12，将定位销501插入主轴12上的定位孔，松开弹簧拉杆506，第一弹簧507复位，弹簧压杆505被第一弹簧507带动并将弹簧槽402端面的就位气孔7022堵住时，即为主轴12的角度和位置均放置正确；完成主轴12的定位后，即可对主轴12进行加工。

本定位座通过快速气路接口10安装在机床上，气路结构7的就位气路702 和检测气路701为两条单独、互不连通的气路结构7，就位气路702的就位进气口7021和检测气路701的检测进气口7011分别连接外部气源和漏气检测装置；当检测气孔7012和就位气孔7022发生漏气时，漏气检测装置会报警提醒操作人并且机床无法工作。

实施例3

如图8所示，本实施例3在实施例2的基础上，提供了一种气缸主轴加工定位座的检测方法，包括以下步骤：

S1：将主轴12放置在第一支撑块2、第二支撑块3、第三支撑块4的弧形凹陷结构8内；

S2：使第二支撑块3上的夹持结构将主轴12夹持固定；具体为主轴12通过第二支撑块3上对称的夹持块6，侧面带弧形的夹块602在转轴604的固定下通过短型定位柱605内的第二弹簧6052复位将主轴12稳定夹持固定；

S3：调整主轴12在第一支撑块2、第二支撑块3、第三支撑块4上的位置，使主轴12贴合弧形凹陷结构8，堵住检测气孔7012；具体为调整主轴12的圆弧面贴合在第一支撑块2和第三支撑块4的弧形凹陷结构8，主轴12的圆弧面堵住第一支撑块2和/或第三支撑块4弧形凹陷结构8上的检测气孔7012，主轴12 的端面贴合第三支撑块4弧形凹陷结构8侧面的检测气孔7012，L型定位板9 贴合主轴12上的端面时，即为主轴12的位置放置正确；

S4：转动主轴12，使定位销501一端插入主轴12的定位孔；具体为拔起弹簧拉杆506，转动主轴12，将定位销501插入主轴12上的定位孔，松开弹簧拉杆506，第一弹簧507复位，弹簧压杆505被第一弹簧507带动并将弹簧槽402 端面的就位气孔7022堵住时，即为主轴12的角度和位置均放置正确。

S5：气路结构通气，若气路结构7不漏气即为定位成功；具体为主轴12的圆弧面堵住第一支撑块2和/或第三支撑块4弧形凹陷结构8上的检测气孔7012，主轴12的端面贴合第三支撑块4弧形凹陷结构8侧面的检测气孔7012，弹簧压杆505被第一弹簧507带动并将弹簧槽402端面的就位气孔7022堵住时，即为主轴12的角度和位置均放置正确。

相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气缸主轴加工定位座，其特征在于，包括底座(1)、第一支撑块(2)、第二支撑块(3)、第三支撑块(4)、定位机构(5)、夹持结构和气路结构(7)，所述第一支撑块(2)、第二支撑块(3)和第三支撑块(4)依次安装在底座(1)上，第一支撑块(2)、第二支撑块(3)和第三支撑块(4)上端均设有与主轴(12)适配的弧形凹陷结构(8)；所述夹持结构包括两个对称安装在第二支撑块(3)的弧形凹陷结构(8)两侧的夹持块(6)，所述夹持结构用于夹持固定主轴(12)；所述定位机构(5)安装在第三支撑块(4)上，所述定位机构(5)用于主轴(12)的角度定位，所述定位机构(5)包括定位销(501)，所述定位销(501)一端垂直安装于定位机构(5)上，另一端能够插入主轴(12)上的定位孔；所述气路结构(7)包括检测气路(701)，所述检测气路(701)内置于底座(1)以及第一支撑块(2)和/或第三支撑块(4)中，气路结构(7)用于检测主轴(12)是否放置到位，其一端为检测进气口(7011)，另一端为检测气孔(7012)，所述检测进气口(7011)设于底座(1)上，检测气孔(7012)设于第一支撑块(2)和/或第三支撑块(4)的弧形凹陷结构(8)上。

2.根据权利要求1所述的气缸主轴加工定位座，其特征在于，所述第三支撑块(4)的弧形凹陷结构(8)的侧面也设置有检测气孔(7012)。

3.根据权利要求1所述的气缸主轴加工定位座，其特征在于，所述定位机构(5)还包括弹簧压块(502)、导向块(503)、导向杆(504)、弹簧压杆(505)和弹簧拉杆(506)；所述第三支撑块(4)一侧设有导向槽(401)和弹簧槽(402)；所述弹簧压块(502)安装在弹簧槽(402)外侧，弹簧压块(502)上设有用于穿设弹簧压杆(505)的通孔；所述导向杆(504)一端垂直插入导向槽(401)，另一端穿过导向块(503)，且通过螺栓固定在导向块(503)上；所述弹簧压杆(505)一端设有环形凸起(5051)且垂直插入弹簧槽(402)，另一端垂直通过弹簧压杆(505)的通孔和导向块(503)与弹簧拉杆(506)固定连接，所述环形凸起(5051)和弹簧压块(502)之间设有第一弹簧(507)。

4.根据权利要求3所述的气缸主轴加工定位座，其特征在于，所述气路结构(7)还包括就位气路(702)，所述就位气路(702)内置于底座(1)和第三支撑块(4)中，其一端为就位进气口(7021)，另一端为就位气孔(7022)，就位气孔(7022)设于弹簧槽(402)的端面上。

5.根据权利要求1所述的气缸主轴加工定位座，其特征在于，所述夹持块(6)包括一侧设有通槽的固定块(601)、带弧形的夹块(602)、盖板(603)、转轴(604)和短型定位柱(605)，所述夹块(602)设置于通槽内；所述短型定位柱(605)穿过固定块(601)并抵住通槽内的夹块(602)一侧；所述固定块(601)通过螺栓固定在第二支撑块(3)上；所述盖板(603)通过螺栓固定在固定块(601)和第二支撑块(3)顶端；所述转轴(604)将固定块(601)的通槽和通槽内的夹块(602)固定在第二支撑块(3)上。

6.根据权利要求5所述的气缸主轴加工定位座，其特征在于，所述短型定位柱(605)的型号为SPJZ8，所述短型定位柱(605)包括定位圆头(6051)和第二弹簧(6052)，短型定位柱(605)内部为空腔结构且一端设有开口，开口连接空腔，所述定位圆头(6051)顶部伸出开口，底部为直径大于开口的圆盘；所述第二弹簧(6052)设于空腔内，一端连接空腔底部，另一端连接定位圆头(6051)的圆盘底部。

7.根据权利要求1所述的气缸主轴加工定位座，其特征在于，所述底座(1)上设有L型定位板(9)。

8.根据权利要求1所述的气缸主轴加工定位座，其特征在于，所述底座(1)上设有快速气路接口(10)。

9.根据权利要求1所述的气缸主轴加工定位座，其特征在于，所述底座(1)和第一支撑块(2)、第二支撑块(3)、第三支撑块(4)之间均设有垫块(11)，底座(1)、垫块(11)和各支撑块之间通过螺栓固定。

10.一种权利要求1任一项所述气缸主轴加工定位座的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：将主轴(12)放置在第一支撑块(2)、第二支撑块(3)、第三支撑块(4)的弧形凹陷结构(8)内；

S2：使第二支撑块(3)上的夹持结构将主轴(12)夹持固定；

S3：调整主轴(12)在第一支撑块(2)、第二支撑块(3)、第三支撑块(4)上的位置，使主轴(12)贴合弧形凹陷结构(8)，堵住检测气孔(7012)；

S4：转动主轴(12)，使定位销(501)一端插入主轴(12)的定位孔；

S5：气路结构通气，若气路结构(7)不漏气即为定位成功。

Images