CN114433058A - 一种液相加氢催化剂组合物 - Google Patents
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Abstract
一种液相加氢催化剂组合物，包括至少一种具有脱硫活性的加氢催化剂组分和至少一种硫吸附催化剂组分；所述硫吸附催化剂组分包括吸附性多孔材料和负载在吸附性多孔材料上的加氢活性金属，以硫吸附催化剂组分的总重量计，所述吸附性多孔材料的质量百分比为90%以上，所述加氢活性金属以氧化物计的质量百分比为10%以下。在加氢催化剂中加入了硫吸附催化剂组分，能在液相加氢过程中实现对硫化氢的吸附，并利用液体物料的流动促使硫吸附催化剂组分上硫化氢的脱附，使吸附和脱附达到动态平衡，从而实现物料中硫化氢的聚集，降低了硫化氢对加氢反应的影响，提高了反应效率。
Description
技术领域
本发明涉及油品液相加氢技术领域，具体涉及到一种液相加氢催化剂组合物。
背景技术
传统柴油加氢脱硫采用滴流床技术，在气液固三相共存的状态下对柴油原料中的含硫、含氮等化合物进行加氢以生产符合国家要求的清洁燃料。液相柴油加氢是近年来兴起的新型技术，在液固两相的状态下对含有硫、氮等杂质的柴油原料进行加氢。与滴流床技术相比，液相柴油加氢的原料与催化剂连续接触，其中溶解的氢和待反应的含硫、含氮等化合物在传质方面更具有优势。
对于液相柴油加氢过程中使用的催化剂，目前通常使用为滴流床柴油加氢过程开发的加氢催化剂，例如大连石油化工研究院柴油液相循环加氢装置仍然使用FHUDS-5、FHUDS-7等催化剂。
液相加氢在传质方面具有优势，但是对于高硫原料柴油生产国VI的工况，从原料中加氢脱除下来的硫以硫化氢的形式溶解在反应的液相中，导致反应体系中硫化氢含量高，抑制加氢脱硫反应平衡向脱硫方向移动。这种硫化氢对加氢脱硫反应的抑制效应为业内技术人员所共知，当原料柴油中硫含量较高时，则产生明显可观察到的抑制效应，产物柴油硫含量难以达标。
传统滴流床技术在应对高硫柴油原料方面可以找到解决办法。可以通过增加进入反应器的氢气流量，即增大氢油比，让生成的硫化氢从液相中扩散到气相中，被大量的氢气带出反应体系。而液相加氢技术为了维持反应体系呈液、固两相，不能增大氢气流量，缺乏应对高硫柴油原料的有效办法，这削弱了因传质性能提高带来的优势。
针对脱除液相加氢反应中产生的硫化氢问题，中国专利CN103789029A提供一种两相加氢组合方法，较难脱除杂质的中间馏分油采用气相循环加氢工艺加工，生成物料分离为气液两相，液相（含有硫化氢）与气体逆流接触并溶氢，溶氢后的液相再进入两相加氢反应器进行加氢反应。该方案减少了硫化氢的影响，但组合工艺导致生产工艺复杂，投资增加。
中国专利CN102876368A公开了一种柴油液相加氢方法，其反应流出物进入高温低压闪蒸罐进行闪蒸，所得液相的一部分循环并与新鲜进料混合后溶氢，再进入反应器反应；另一部分液相流出得到柴油产品。该方案通过其加氢流出物闪蒸来避免硫化氢的循环富集，但物料的循环导致总处理量下降。
中国专利CN108855115A公开了一种涂层催化剂，包括加氢脱硫活性组分、硫吸附剂和载体三部分。其硫吸附剂质量分数为30.0-80.0wt%，与载体材料混捏均匀后挤条成型。其加氢脱硫活性组分浸渍到成型的载体上以获得成品催化剂。在同一催化剂颗粒上，该方法催化剂硫吸附剂与加氢组分混合在其中难以发挥分离含硫化合物以促进加氢反应的效果。
发明内容
液相加氢的产物硫化氢对反应体系具有抑制作用，硫化氢的脱除或其抑制作用的消除或减弱一直是技术难题。针对现有技术的不足，本发明提供一种加氢催化剂组合物，在加氢催化剂中加入了硫吸附催化剂组分，能在液相加氢过程中实现对硫化氢的原位吸附和脱附，实现硫化氢的聚集，从而降低具有加氢反应活性的催化剂组分上的硫化氢浓度，降低硫化氢对加氢反应的影响。
为了实现以上技术目的，本发明的技术方案如下：
本发明第一方面的技术目的是提供一种液相加氢催化剂组合物，包括至少一种具有脱硫活性的加氢催化剂组分和至少一种硫吸附催化剂组分；
所述硫吸附催化剂组分包括吸附性多孔材料和负载在吸附性多孔材料上的加氢活性金属，以硫吸附催化剂组分的总重量计，所述吸附性多孔材料的质量百分比为90%以上，所述加氢活性金属以氧化物计的质量百分比为10%以下。
进一步的，所述液相加氢催化剂组合物中，以重量计，所述具有脱硫活性的加氢催化剂组分占30%-99%，优选为40%-97%，更优选为60%-95%；所述硫吸附催化剂组分占1%-70%，优选为3%-60%，更优选为5%-40%。
进一步的，所述液相加氢催化剂组合物中硫吸附催化剂的粒径尺寸为0.5~5.0毫米，具有脱硫活性的加氢催化剂的粒径尺寸为0.5~4.0毫米。
本领域技术人员应当理解的是，在本发明的技术方案中，所述硫吸附催化剂组分能实现对硫化氢的吸附，这种吸附是短暂的物理吸附，被吸附的硫化氢会随液体物料流动而被冲脱，以使硫吸附催化剂上再次留出吸附空位吸附后续物料中的硫化氢，随着液体物料的流动，硫吸附催化剂上不断地吸附和脱附硫化氢，实现动态平衡，以此实现液体物料中硫化氢的集中吸附，以使具有脱硫活性的加氢催化剂上的硫化氢浓度降低，达到更好的加氢效果。基于以上原理，为了更好的实现硫化氢的动态吸附和脱附平衡以实现加氢性能提高，所述硫吸附催化剂在250-400℃条件下对硫化氢的吸附量相比具有脱硫活性的加氢催化剂高20%到500%；具体的，所述硫吸附催化剂相比具有脱硫活性的加氢催化剂具有更小的平均孔径和更大的比表面积；更为具体地，所述硫吸附催化剂的平均孔径是具有脱硫活性的加氢催化剂的10%-80%，优选为20%-60%；其比表面积是具有脱硫活性的加氢催化剂的110%-300%，优选为110%-200%。
进一步的，以硫吸附催化剂的重量计，所述吸附性多孔材料的质量百分比优选为95%以上，更优选为98%以上。
作为更具体的实施方式，所述吸附性多孔材料选自活性炭、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化锆、氧化钛和分子筛中的至少一种，优选为氧化铝和氧化硅中的至少一种。
另一方面，本领域技术人员应当理解的是，在液相加氢反应环境下，由于积炭反应的存在，所述硫吸附催化剂组分还应具有一定的加氢活性以抑制积炭，从而延长硫吸附催化剂组分的稳定性，以保障在液相加氢反应体系中的长期运行。作为具体的实施方式，所述硫吸附催化剂组分中的加氢活性金属选自Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Cr、Mo和W中的至少一种，优选为Fe、Zn、Ni、Co和Cu中的至少一种，更优选为Fe和Ni。以硫吸附催化剂组分的总重量计，所述加氢活性金属以氧化物计的质量百分比优选为5%以下，更优选为2%以下。
进一步的，所述硫吸附催化剂组分采用本领域技术人员所熟知的负载型催化剂制备方法制得。更为具体的，是将吸附性多孔材料挤压成型，干燥和焙烧后浸渍所述加氢活性金属，再进行干燥和焙烧得到所述硫吸附催化剂。作为更具体的实施方式，所述挤压成型是用胶溶剂、助挤剂等调和吸附性多孔材料，混合均匀，在挤条机上挤压成型，优选地，是圆形、椭圆形、三叶草形或四叶草形横截面的条状物；所述浸渍优选为等体积浸渍，以所述加氢活性金属的稳定盐溶液等体积浸渍挤压成型的吸附性多孔材料；以上制备过程中的两次干燥均为在70-150℃干燥1-24小时，两次焙烧均为在300-600℃焙烧1-10小时。
所述具有脱硫活性的加氢催化剂组分为本领域技术人员所熟知的应用于液相加氢的能实现脱硫的催化剂，其选自负载型催化剂和非负载型催化剂中的至少一种。其中所述负载型催化剂一般包括载体和加氢活性组分，及在此基础上进行改性的催化剂，以催化剂的总重量计，所述加氢活性组分以金属氧化物计的质量含量为15%-40%，优选为20%-35%。所述非负载型催化剂至少包括必要的粘结剂和加氢活性组分，以催化剂的总重量计，所述加氢活性组分以金属氧化物计的质量含量为30%-80%，优选为40%-65%。
进一步的，所述负载型催化剂中的载体和所述非负载型催化剂中的粘结剂为无机耐熔氧化物，具体的，选自元素周期表第II族、第III族、第IV族和第IVB族元素的氧化物中的至少一种，更为具体的，选自二氧化硅和氧化铝中的至少一种；更进一步的，所述载体或粘结剂还包括对上述无机耐熔氧化物进行改性处理后形成的材料，所述改性的目的包括并不限于增强催化剂强度、提高催化剂活性等，如以B、P、F等改性元素进行改性，以改性后的载体或粘结剂重量为基准，改性元素重量百分含量为0.8wt%-8wt%。
进一步的，上述具有脱硫活性的加氢催化剂中，所述加氢活性组分为第VIB族和第VIII族金属的氧化物。作为更具体的实施方式之一，第VIB族金属优选为Mo和/或W，第VIII族金属优选为Co和/或Ni。
进一步的，所述第VIB族金属氧化物在催化剂中质量含量为15%-30%，优选为18%-27%；所述第VIII族金属氧化物在催化剂中含量为2%-10%，优选3%-7%。
进一步的，所述具有脱硫活性的加氢催化剂组分的获得对于本领域技术人员是容易的，作为具体的实施方式之一，所述负载型催化剂是将无机耐熔氧化物挤压成型，干燥和焙烧后浸渍所述加氢活性组分，再进行干燥和焙烧得到所述具有脱硫活性的加氢催化剂组分。作为更具体的实施方式，所述挤压成型是用胶溶剂、助挤剂等调和吸附性多孔材料，混合均匀，在挤条机上挤压成型，优选地，是圆形、椭圆形、三叶草形或四叶草形横截面的条状物，或以滚球、油柱成型等方式获得的球状颗粒；所述浸渍优选为等体积浸渍，以所述加氢活性组分的稳定盐溶液等体积浸渍挤压成型的载体上；以上制备过程中的两次干燥均为在70-150℃干燥1-24小时，两次焙烧均为在300-600℃焙烧1-10小时。所述非负载型催化剂是将加氢活性组分与粘结剂组分以包括但不限于共沉淀法制备的均一催化剂。
本发明第二方面的技术目的是提供上述催化剂组合物在油品液相加氢反应中的应用，将所述催化剂组合物中的两种组分混合均匀装填至反应器中，通入油品进行加氢。
在上述应用中，所述油品为馏分油、渣油等，所述催化剂组合物中具有脱硫活性的加氢催化剂组分在使用前需进行硫化处理，所述硫吸附催化剂组分不必须进行硫化处理，因硫吸附催化剂组分中活性金属含量低，可利用液相加氢反应体系产生的硫化氢在初始阶段进行自硫化，消耗硫化氢的同时具备了加氢活性，避免后续反应中的积炭。因此，可以将具有脱硫活性的加氢催化剂组分先进行硫化后再与硫吸附催化剂组分混合装填，或将两种组分混合后一起硫化，再进行液相加氢反应。
进一步的，所述硫化处理为本领域技术人员熟知，通常采用干法硫化或湿法硫化，硫化剂为硫化氢、二硫化碳、二甲基二硫醚、甲基硫醚、正丁基硫醚中的至少一种；硫化压力为1.2-9.4MPa，硫化温度为280-400℃，硫化时间为4-22h。
以柴油为代表的油品在液相加氢过程中产生的硫化氢等杂质气体溶解在液相体系中，尤其当油品原料中硫含量较高时，产生的过多的溶解性硫化氢会抑制加氢脱硫反应。与现有技术相比，本发明提供一种加氢催化剂组合物，在加氢催化剂中加入了硫吸附催化剂组分，能在液相加氢过程中实现对硫化氢的吸附，并利用液体物料的流动促使硫吸附催化剂组分上硫化氢的脱附，使吸附和脱附达到动态平衡，从而实现物料中硫化氢的聚集，即在催化剂床层中每一薄层高度上，液相中的硫化氢向硫吸附催化剂组分上富集，降低了同一高度上具有脱硫活性的加氢催化剂组分上的硫化氢浓度，从而降低了硫化氢对加氢反应的影响，提高了反应效率，能达到更好的加氢效果。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
在以下实施例中，测定催化剂的平均孔径和比表面积采用ASAP2400吸附仪进行测定。
在实施例1-4中制备了具有脱硫活性的加氢催化剂组分D1-D4：
实施例1
具有脱硫活性的加氢催化剂组分D1的制备：
取1000克大孔氢氧化铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为2.2%，水含量为65%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径1.5毫米的三叶草形条，100℃干燥2小时，然后在600℃焙烧5小时获得载体，取七钼酸铵、硝酸镍配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化钼含量24%、氧化镍含量4%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后550℃焙烧2小时获得催化剂D1。
经测定，催化剂D1的平均孔径为9.5纳米，比表面积为268.9平方米/克。
实施例2
具有脱硫活性的加氢催化剂组分D2的制备：
取1000克大孔无定型硅铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为2.3%，水含量为68%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径1.5毫米的圆柱形条，80℃干燥18小时，然后在500℃焙烧9小时获得载体，取七钼酸铵、硝酸镍配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化钼含量27%、氧化镍含量5%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后500℃焙烧9小时获得催化剂D2。
经测定，催化剂D2的平均孔径为9.8纳米，比表面积为253.3平方米/克。
实施例3
具有脱硫活性的加氢催化剂组分D3的制备：
取1000克含氟0.9%的氢氧化铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为1.3%，水含量为60%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径1.5毫米的圆柱形条，140℃干燥6小时，然后在550℃焙烧2小时获得载体，取七钼酸铵、硝酸钴配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化钼含量16%、氧化钴含量3%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后580℃焙烧3小时获得催化剂D3。
经测定，催化剂D3的平均孔径为10.7纳米，比表面积为277.5平方米/克。
实施例4
具有脱硫活性的加氢催化剂组分D4的制备：
取1000克大孔氢氧化铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为1.6%，水含量为55%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径1.5毫米的圆柱形条，130℃干燥6小时，然后在500℃焙烧3小时获得载体，取偏钨酸铵、硝酸镍配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化钨含量22%、氧化镍含量7%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后500℃焙烧7小时获得催化剂D4。
经测定，催化剂D4的平均孔径为9.3纳米，比表面积为259.4平方米/克。
在实施例5-8中制备了硫吸附催化剂组分A1-A4：
实施例5
硫吸附催化剂组分A1的制备：
取1000克小孔氢氧化铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为2%，水含量为70%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径2毫米的圆柱形条，100℃干燥2小时，然后在550℃焙烧5小时获得载体。取硝酸镍配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化镍含量3%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后550℃焙烧2小时获得催化剂A1。
经测定，催化剂A1的平均孔径为4.7纳米，比表面积为378.2平方米/克。
实施例6
硫吸附催化剂组分A2的制备：
取1000克小孔无定型硅铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为1.1%，水含量为63%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径2毫米的圆柱形条，70℃干燥20小时，然后在580℃焙烧9小时获得载体。取硝酸铁配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化铁含量4%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后580℃焙烧8小时获得催化剂A2。
经测定，催化剂A2的平均孔径为5.6纳米，比表面积为310.9平方米/克。
实施例7
硫吸附催化剂组分A3的制备：
取1000克含氧化镁5%的氢氧化铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为1.8%，水含量为60%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径2毫米的圆柱形条，140℃干燥3小时，然后在400℃焙烧2小时获得载体。取硝酸钴配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化钴含量1.9%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后400℃焙烧5小时获得催化剂A3。
经测定，催化剂A3的平均孔径为3.7纳米，比表面积为299.3平方米/克。
实施例8
硫吸附催化剂组分A4的制备：
取1000克含氧化硅3%的小孔氢氧化铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为2.8%，水含量为50%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径2毫米的圆柱形条，130℃干燥6小时，然后在490℃焙烧7小时获得载体。取硝酸锌配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化锌含量0.8%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后490℃焙烧6小时获得催化剂A4。
经测定，催化剂A4的平均孔径为7.3纳米，比表面积为330.5平方米/克。
取D1-D4中的至少一种和A1-A4中的至少一种混合均匀，得到液相加氢催化剂组合物：
实施例9
将D1按以下步骤进行硫化：
采用干法硫化，将装填好D1的反应器充满氢气，并引入体积比2%的硫化氢，升压到3.3MPa，升温到300℃，恒温硫化8小时，氮气保护下小心卸出反应器。
将硫化后的D1和A1按质量比为94:6混合，得到催化剂组合物Z1。
实施例10
将D2按以下步骤进行硫化：
采用干法硫化，将装填好D2的反应器充满氢气，并引入体积比2%的硫化氢，升压到6.3MPa，升温到390℃，恒温硫化6小时，氮气保护下小心卸出反应器。
将硫化后的D2和A2按质量比为88:12混合，得到催化剂组合物Z2。
实施例11
将D4按以下步骤进行硫化：
采用干法硫化，将装填好D4的反应器充满氢气，并引入体积比2%的硫化氢，升压到4.6MPa，升温到330℃，恒温硫化20小时，氮气保护下小心卸出反应器。
将硫化后的D4、氧化态A3和A4按质量比为76:12:12混合，得到催化剂组合物Z3。
实施例12
将氧化态D3和A2按质量比为68:32混合，得到催化剂组合物Z4。
催化剂组合物Z4在进行加氢反应之前需要进行反应器内的硫化处理。采用湿法硫化，反应器中引入原料柴油和氢气，升压到4.0MPa。升温到160℃后引入硫化剂二硫化碳，用量为催化剂总重量的10%。继续升温到300℃恒温硫化19小时，降温到室温等待下一步实验。
实施例13
对上述催化剂组合物进行活性评价。评价条件：采用液相加氢装置，反应温度340℃、反应压力6.3MPa、液时空速1.3h-1，氢气在6.3MPa条件下由原料油溶氢带入反应器。
原料油为中国石化某炼厂常三线直馏柴油，硫含量1.53%，氮含量150ppm。
生成油进行硫含量分析以判明催化剂组合物的脱硫促进效果。结果见表1。
对比例1
催化剂体系不加入硫吸附组分，只采用脱硫催化剂组分D2。催化剂D2按实施例10所述条件进行硫化获得硫化D2。在实施例13所述条件下进行加氢反应，实验结果见表1。
表1. 活性评价
实施例14
本发明的硫吸附催化剂组分吸附与脱附平衡试验：
反应器内只装填硫吸附催化剂组分A1。先用实施例13所得硫含量0.0003%的无硫化氢柴油溶解硫化氢至硫化氢质量含量0.2%，用其润湿A1，并保证柴油不穿透催化剂床层。润湿条件：温度25℃、压力6.3MPa、液时空速1.3h-1，润湿0.2小时。
之后切换柴油，用实施例13所得硫含量0.0003%的无硫化氢柴油持续冲洗润湿后的A1，冲洗条件同润湿条件。每30分钟采集一个液体样品，分析其中硫化氢含量，实验结果如表2。
实施例15
本发明的脱硫催化剂组分吸附与脱附平衡试验：
反应器内只装填实施例10制备的硫化D2催化剂。先用实施例13所得硫含量0.0003%的无硫化氢柴油溶解硫化氢至硫化氢质量含量0.2%，用其润湿硫化D2，并保证柴油不穿透催化剂床层。润湿条件：温度25℃、压力6.3MPa、液时空速1.3h-1，润湿0.2小时。
之后切换柴油，用实施例13所得硫含量0.0003%的无硫化氢柴油继续冲洗润湿后的硫化D2，冲洗条件同润湿条件。每30分钟采集一个液体样品，分析其中硫化氢含量，实验结果如表2。
表2. 吸附与脱附平衡试验结果
Claims (21)
1.一种液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述组合物包括至少一种具有脱硫活性的加氢催化剂组分和至少一种硫吸附催化剂组分；
所述硫吸附催化剂组分包括吸附性多孔材料和负载在吸附性多孔材料上的加氢活性金属，以硫吸附催化剂组分的总重量计，所述吸附性多孔材料的质量百分比为90%以上，所述加氢活性金属以氧化物计的质量百分比为10%以下。
2.根据权利要求1所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，以重量计，所述具有脱硫活性的加氢催化剂组分占30%-99%，优选为40%-97%，更优选为60%-95%。
3.根据权利要求1所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述硫吸附催化剂组分占1%-70%，优选为3%-60%，更优选为5%-40%。
4.根据权利要求1所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述硫吸附催化剂的粒径尺寸为0.5~5.0毫米，具有脱硫活性的加氢催化剂的粒径尺寸为0.5~4.0毫米。
5.根据权利要求1所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述硫吸附催化剂在250-400℃条件下对硫化氢的吸附量相比具有脱硫活性的加氢催化剂高20%到500%。
6.根据权利要求5所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述硫吸附催化剂的平均孔径是具有脱硫活性的加氢催化剂的10%-80%，优选为20%-60%。
7.根据权利要求5所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述硫吸附催化剂的比表面积是具有脱硫活性的加氢催化剂的的110%-300%，优选为110%-200%。
8.根据权利要求1所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述吸附性多孔材料选自活性炭、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化锆、氧化钛和分子筛中的至少一种。
9.根据权利要求1所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述硫吸附催化剂组分中的加氢活性金属选自Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Cr、Mo和W中的至少一种。
10.根据权利要求1所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述硫吸附催化剂组分采用负载型催化剂制备方法制得：将吸附性多孔材料挤压成型，干燥和焙烧后浸渍所述加氢活性金属，再进行干燥和焙烧得到所述硫吸附催化剂。
11.根据权利要求1所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述具有脱硫活性的加氢催化剂组分选自负载型催化剂和非负载型催化剂中的至少一种。
12.根据权利要求11所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述负载型催化剂包括载体和加氢活性组分，及在此基础上进行改性的催化剂，以催化剂的总重量计，所述加氢活性组分以金属氧化物计的质量含量为15%-40%。
13.根据权利要求11所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述非负载型催化剂至少包括必要的粘结剂和加氢活性组分，以催化剂的总重量计，所述加氢活性组分以金属氧化物计的质量含量为30%-80%。
14.根据权利要求12或13所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述负载型催化剂中的载体和所述非负载型催化剂中的粘结剂为无机耐熔氧化物，选自元素周期表第II族、第III族、第IV族和第IVB族元素的氧化物中的至少一种。
15.根据权利要求12或13所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述加氢活性组分为第VIB族和第VIII族金属的氧化物，其中第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为Co和/或Ni。
16.根据权利要求15所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述第VIB族金属氧化物在催化剂中质量含量为15%-30%，所述第VIII族金属氧化物在催化剂中含量为2%-10%。
17.根据权利要求14所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述负载型催化剂是将无机耐熔氧化物挤压成型，干燥和焙烧后浸渍所述加氢活性组分，再进行干燥和焙烧得到所述具有脱硫活性的加氢催化剂组分。
18.根据权利要求14所述的液相加氢催化剂组合物，其特征在于，所述非负载型催化剂是将加氢活性组分与粘结剂组分以共沉淀法制备的均一催化剂。
19.权利要求1-18任意一项所述的液相加氢催化剂组合物在油品液相加氢反应中的应用。
20.根据权利要求19所述的应用，其特征在于，是将所述催化剂组合物中的两种组分混合均匀装填至反应器中，通入油品进行加氢。
21.根据权利要求20所述的应用，其特征在于，所述催化剂组合物中具有脱硫活性的加氢催化剂组分在使用前需进行硫化处理，所述硫吸附催化剂组分不必须进行硫化处理。
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