CN114713240B - 一种用于液相加氢的催化剂级配方法 - Google Patents
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Abstract
一种用于液相加氢的催化剂级配方法，在液相加氢反应器的径向上，将具有脱硫活性的加氢催化剂和具有硫吸附性能的硫吸附催化剂以交替相邻的方式装填。所述硫吸附催化剂相比具有脱硫活性的加氢催化剂具有更小的平均孔径和更大的比表面积。本发明的催化剂级配装填方法使液相体系中大部分硫化氢被装填硫吸附催化剂的柱状反应单元吸附，实现硫化氢的富集，而在装填具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元中的硫化氢浓度降低，因此降低了硫化氢对加氢催化剂的影响，能达到更好的加氢效果。
Description
技术领域
本发明涉及油品液相加氢技术领域，具体涉及到一种用于液相加氢的催化剂级配方法。
背景技术
传统柴油加氢脱硫采用滴流床技术，在气液固三相共存的状态下对柴油原料中的含硫、含氮等化合物进行加氢以生产符合国家要求的清洁燃料。液相柴油加氢是近年来兴起的新型技术，在液固两相的状态下对含有硫、氮等杂质的柴油原料进行加氢。与滴流床技术相比，液相柴油加氢的原料与催化剂连续接触，其中溶解的氢和待反应的含硫、含氮等化合物在传质方面更具有优势。
液相加氢在传质方面具有优势，但是对于高硫原料柴油生产国VI的工况，从原料中加氢脱除下来的硫以硫化氢的形式溶解在反应的液相中，导致反应体系中硫化氢含量高，抑制加氢脱硫反应平衡向脱硫方向移动。这种硫化氢对加氢脱硫反应的抑制效应为业内技术人员所共知，当原料柴油中硫含量较高时，则产生明显可观察到的抑制效应，产物柴油硫含量难以达标。
传统滴流床技术在应对高硫柴油原料方面可以找到解决办法。可以通过增加进入反应器的氢气流量，即增大氢油比，让生成的硫化氢从液相中扩散到气相中，被大量的氢气带出反应体系。而液相加氢技术为了维持反应体系呈液、固两相，不能增大氢气流量，缺乏应对高硫柴油原料的有效办法，这削弱了因传质性能提高带来的优势。
针对脱除液相加氢反应中产生的硫化氢问题，中国专利CN103789029A提供一种两相加氢组合方法，较难脱除杂质的中间馏分油采用气相循环加氢工艺加工，生成物料分离为气液两相，液相（含有硫化氢）与气体逆流接触并溶氢，溶氢后的液相再进入两相加氢反应器进行加氢反应。该方案减少了硫化氢的影响，但组合工艺导致生产工艺复杂，投资增加。
中国专利CN102876368A公开了一种柴油液相加氢方法，其反应流出物进入高温低压闪蒸罐进行闪蒸，所得液相的一部分循环并与新鲜进料混合后溶氢，再进入反应器反应；另一部分液相流出得到柴油产品。该方案通过其加氢流出物闪蒸来避免硫化氢的循环富集，但物料的循环导致总处理量下降。
中国专利CN108855115A公开了一种涂层催化剂，包括加氢脱硫活性组分、硫吸附剂和载体三部分。其硫吸附剂质量分数为30.0-80.0wt%，与载体材料混捏均匀后挤条成型。其加氢脱硫活性组分浸渍到成型的载体上以获得成品催化剂。在同一催化剂颗粒上，该方法催化剂硫吸附剂与加氢组分混合在其中难以发挥分离含硫化合物以促进加氢反应的效果。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种用于液相加氢的催化剂级配方法，采用两种催化剂组分，利用特殊的级配方法，巧妙实现油品中硫化氢的定向聚集，减少具有加氢反应活性的催化剂组分上的硫化氢浓度，降低硫化氢对加氢反应的影响，提高催化剂加氢脱硫效果，得到具有更低硫含量的油品。
为了实现以上技术目的，本发明的技术方案如下：
本发明第一方面的技术目的是提供一种用于液相加氢的催化剂级配方法，在液相加氢反应器的径向上，将具有脱硫活性的加氢催化剂和具有硫吸附性能的硫吸附催化剂以交替相邻的方式装填，其中所述硫吸附催化剂相比具有脱硫活性的加氢催化剂具有更小的平均孔径和更大的比表面积。
所述硫吸附催化剂包括吸附性多孔材料和负载在吸附性多孔材料上的加氢活性金属，以硫吸附催化剂的总重量计，所述吸附性多孔材料的质量百分比为90%以上，所述加氢活性金属以氧化物计的质量百分比为10%以下。
进一步的，所述硫吸附催化剂的平均孔径是具有脱硫活性的加氢催化剂的10%-80%，优选为20%-70%，更优选40%-65%；其比表面积是具有脱硫活性的加氢催化剂的110%-300%，优选为110%-200%，更优选115%-160%。
进一步的，上述两种催化剂在反应器中以交替相邻的方式装填，是在物流方向上将同一种催化剂装填成一个柱状反应单元，从径向上看相邻的两个柱状反应单元内装填的是上述两种不同的催化剂。每个柱状反应单元的横截面为任意图形，具体的，为矩形、圆形、三角形、平行四边形、环形或其近似形状，或为其他不规则形状均可；在同一反应器内的柱状反应单元横截面可相同也可不同。
本领域技术人员应当理解的是，在本发明的技术方案中，所述硫吸附催化剂相比具有脱硫活性的加氢催化剂具有更小的平均孔径和更大的比表面积，因此对硫化氢具有相对更强的吸附能力，而且这种吸附是短暂的物理吸附，被吸附的硫化氢会随液体物料流动而被冲脱，以使硫吸附催化剂上再次留出吸附空位吸附后续物料中的硫化氢。随着液体物料的流动，硫吸附催化剂上不断地吸附和脱附硫化氢，实现动态平衡，以此实现液体物料中硫化氢的集中吸附。因此，在物流方向上，物料中的硫化氢更加集中分布于装填硫吸附催化剂的柱状反应单元，而使装填有具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元中的硫化氢浓度降低，因此降低了硫化氢对加氢催化剂的影响，以上级配装填方法能达到更好的加氢效果。基于以上原理，要取得更好的加氢效果，装填硫吸附催化剂的柱状反应单元要具有对与其相邻的装填具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元相匹配的硫化氢吸附能力。除了取决于硫吸附催化剂的硫化氢吸附能力，则上述相邻的柱状反应单元的接触面积越大越好，每个柱状反应单元的体积越小越好。为了减小装填工作难度并同时保证比现有技术更好的加氢效果，本发明的技术方案中，在反应器的同一径向截面上，具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元截面上任一点到与其相邻的硫吸附催化剂的柱状反应单元截面边缘的最短距离不超过500mm，优选为不超过300mm，更优选不超过200mm，进一步优选不超过100mm，最优选不超过50mm。
进一步的，同一反应器内，以体积计，所述具有脱硫活性的加氢催化剂所占比例为35%-90%，优选为45%-80%，更优选为50%-75%；所述硫吸附催化剂所占比例为10%-65%，优选为20%-55%，更优选为25%-50%。
进一步的，所述硫吸附催化剂的粒径尺寸为0.5~5.0毫米，具有脱硫活性的加氢催化剂的粒径尺寸为0.5~4.0毫米。
进一步的，作为优选，以硫吸附催化剂的重量计，所述吸附性多孔材料的质量百分比优选为95%以上，更优选为98%以上。
进一步的，所述吸附性多孔材料选自活性炭、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化锆、氧化钛和分子筛中的至少一种，优选为氧化铝和氧化硅中的至少一种。
另一方面，本领域技术人员应当理解的是，在液相加氢反应环境下，由于积炭反应的存在，所述硫吸附催化剂还应具有一定的加氢活性以抑制积炭，从而延长硫吸附催化剂的稳定性，以保障在液相加氢反应体系中的长期运行。作为具体的实施方式，所述硫吸附催化剂中的加氢活性金属选自Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Cr、Mo和W中的至少一种，优选为Fe、Zn、Ni、Co和Cu中的至少一种，更优选为Fe和Ni。以硫吸附催化剂的总重量计，所述加氢活性金属以氧化物计的质量百分比优选为5%以下，更优选为2%以下。
进一步的，所述硫吸附催化剂采用本领域技术人员所熟知的负载型催化剂制备方法制得。更为具体的，是将吸附性多孔材料挤压成型，干燥和焙烧后浸渍所述加氢活性金属，再进行干燥和焙烧得到所述硫吸附催化剂。作为更具体的实施方式，所述挤压成型是用胶溶剂、助挤剂等调和吸附性多孔材料，混合均匀，在挤条机上挤压成型，优选地，是圆形、椭圆形、三叶草形或四叶草形横截面的条状物；所述浸渍优选为等体积浸渍，以所述加氢活性金属的稳定盐溶液等体积浸渍挤压成型的吸附性多孔材料；以上制备过程中的两次干燥均为在70-150℃干燥1-24小时，两次焙烧均为在300-600℃焙烧1-10小时。
所述具有脱硫活性的加氢催化剂为本领域技术人员所熟知的应用于液相加氢的能实现脱硫的催化剂，其选自负载型催化剂和非负载型催化剂中的至少一种。其中所述负载型催化剂一般包括载体和加氢活性组分，及在此基础上进行改性的催化剂，以催化剂的总重量计，所述加氢活性组分以金属氧化物计的质量含量为15%-40%，优选为20%-35%。所述非负载型催化剂至少包括必要的粘结剂和加氢活性组分，以催化剂的总重量计，所述加氢活性组分以金属氧化物计的质量含量为30%-80%，优选为40%-65%。
进一步的，所述负载型催化剂中的载体和所述非负载型催化剂中的粘结剂为无机耐熔氧化物，具体的，选自元素周期表第II族、第III族、第IV族和第IVB族元素的氧化物中的至少一种，更为具体的，选自二氧化硅和氧化铝中的至少一种；更进一步的，所述载体或粘结剂还包括对上述无机耐熔氧化物进行改性处理后形成的材料，所述改性的目的包括并不限于增强催化剂强度、提高催化剂活性等，如以B、P、F等改性元素进行改性，以改性后的载体或粘结剂重量为基准，改性元素重量百分含量为0.8wt%-8wt%。
进一步的，上述具有脱硫活性的加氢催化剂中，所述加氢活性组分为第VIB族和第VIII族金属的氧化物。作为更具体的实施方式之一，第VIB族金属优选为Mo和/或W，第VIII族金属优选为Co和/或Ni。
进一步的，所述第VIB族金属氧化物在催化剂中的质量含量为15%-30%，优选为18%-27%；所述第VIII族金属氧化物在催化剂中的质量含量为2%-10%，优选3%-7%。
进一步的，所述具有脱硫活性的加氢催化剂的获得对于本领域技术人员是容易的，作为具体的实施方式之一，所述负载型催化剂是将无机耐熔氧化物挤压成型，干燥和焙烧后浸渍所述加氢活性组分，再进行干燥和焙烧得到所述具有脱硫活性的加氢催化剂。作为更具体的实施方式，所述挤压成型是用胶溶剂、助挤剂等调和吸附性多孔材料，混合均匀，在挤条机上挤压成型，优选地，是圆形、椭圆形、三叶草形或四叶草形横截面的条状物，或以滚球、油柱成型等方式获得的球状颗粒；所述浸渍优选为等体积浸渍，以所述加氢活性组分的稳定盐溶液等体积浸渍挤压成型的载体上；以上制备过程中的两次干燥均为在70-150℃干燥1-24小时，两次焙烧均为在300-600℃焙烧1-10小时。所述非负载型催化剂是将加氢活性组分与粘结剂组分以包括但不限于共沉淀法制备的均一催化剂。
本发明第二方面的技术目的是提供一种油品液相加氢的方法，是将具有脱硫活性的加氢催化剂和硫吸附催化剂以上述方法级配装填至反应器，对催化剂进行硫化，再通入油品进行加氢。
进一步的，所述硫化处理为本领域技术人员熟知，通常采用干法硫化或湿法硫化，硫化剂为硫化氢、二硫化碳、二甲基二硫醚、甲基硫醚、正丁基硫醚中的至少一种；硫化压力为1.2-9.4MPa，硫化温度为280-400℃，硫化时间为4-22h。
本发明第三方面的技术目的是提供实现本发明催化剂级配技术方案的装填方法，一般的，本领域技术人员均能寻求到装填方法以实现本发明的催化剂级配方案，具体地，本领域技术人员可采用以下任一具体实施方式实现，以下具体实施方式仅用于说明本发明技术方案的可实施性，但并不仅限于以下的方式：
具体的装填方法之一：根据预先设计的催化剂级配方案，在反应器外将催化剂预先装填成所设计的几何形状后再移入反应器中；其具体操作方式包括在一定几何形状的模具中将催化剂颗粒预先成型为所设计的几何形状。
具体的装填方法之二：先用网状物将反应器内部分隔为所设计的几何形状后装填，所使用的网状物不影响相邻催化剂的接触。
具体的装填方法之三：在反应器内直接装填，在装填某一柱状反应单元时可短暂地局部利用隔板，将某一催化剂按设计的几何形状装填。
以柴油为代表的油品在液相加氢过程中产生的硫化氢等杂质气体溶解在液相体系中，尤其当油品原料中硫含量较高时，产生的过多的溶解性硫化氢会抑制加氢脱硫反应。与现有技术相比，本发明提供一种用于液相加氢的催化级配方法，在液相加氢反应器的径向上，将具有脱硫活性的加氢催化剂和硫吸附催化剂以交替相邻的方式装填，这样液相体系中大部分硫化氢被装填硫吸附催化剂的柱状反应单元吸附，实现硫化氢的富集，而在装填具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元中的硫化氢浓度降低，因此降低了硫化氢对加氢催化剂的影响，以上级配装填方法能达到更好的加氢效果。在硫吸附催化剂上，硫化氢的吸附和脱附是动态的，被吸附的硫化氢会随着液体物料的流动被冲洗并继续下行，而在硫吸附催化剂上留出空位吸附新的物料中的硫化氢，达到一种动态平衡，不断实现对相邻具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元的积极作用。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
图1.实施例7中催化剂D1和催化剂A1级配装填后的反应器截面示意图；
图2.实施例8中催化剂D2和催化剂A2级配装填后的反应器截面示意图；
图3.实施例9中催化剂D3和催化剂A3级配装填后的反应器截面示意图。
具体实施方式
下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
在以下实施例中，测定催化剂的平均孔径和比表面积采用ASAP2400吸附仪进行测定。
在实施例1-3中制备了具有脱硫活性的加氢催化剂D1-D3：
实施例1
具有脱硫活性的加氢催化剂D1的制备：
取1000克大孔氢氧化铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为2.2%，水含量为65%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径1.5毫米的三叶草形条，100℃干燥2小时，然后在600℃焙烧5小时获得载体，取七钼酸铵、硝酸镍配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化钼含量24%、氧化镍含量4%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后550℃焙烧2小时获得催化剂D1。
经测定，催化剂D1的平均孔径为9.5纳米，比表面积为268.9平方米/克。
实施例2
具有脱硫活性的加氢催化剂D2的制备：
取1000克大孔无定型硅铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为2.3%，水含量为68%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径1.5毫米的圆柱形条，80℃干燥18小时，然后在500℃焙烧9小时获得载体，取七钼酸铵、硝酸镍配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化钼含量27%、氧化镍含量5%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后500℃焙烧9小时获得催化剂D2。
经测定，催化剂D2的平均孔径为9.8纳米，比表面积为253.3平方米/克。
实施例3
具有脱硫活性的加氢催化剂D3的制备：
取1000克含氟0.9%的氢氧化铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为1.3%，水含量为60%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径1.5毫米的圆柱形条，140℃干燥6小时，然后在550℃焙烧2小时获得载体，取七钼酸铵、硝酸钴配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化钼含量16%、氧化钴含量3%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后580℃焙烧3小时获得催化剂D3。
经测定，催化剂D3的平均孔径为10.7纳米，比表面积为277.5平方米/克。
在实施例4-6中制备了硫吸附催化剂A1-A3：
实施例4
硫吸附催化剂A1的制备：
取1000克小孔氢氧化铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为2%，水含量为70%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径2毫米的圆柱形条，100℃干燥2小时，然后在550℃焙烧5小时获得载体。取硝酸镍配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化镍含量3%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后550℃焙烧2小时获得催化剂A1。
经测定，催化剂A1的平均孔径为4.7纳米，比表面积为378.2平方米/克。
实施例5
硫吸附催化剂A2的制备：
取1000克小孔无定型硅铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为1.1%，水含量为63%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径2毫米的圆柱形条，70℃干燥20小时，然后在580℃焙烧9小时获得载体。取硝酸铁配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化铁含量4%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后580℃焙烧8小时获得催化剂A2。
经测定，催化剂A2的平均孔径为5.6纳米，比表面积为310.9平方米/克。
实施例6
硫吸附催化剂A3的制备：
取1000克含氧化硅3%的小孔氢氧化铝，加入硝酸和水，获得HNO3含量为2.8%，水含量为50%的膏状混合物，在挤条机上挤出上述混合物，获得直径2毫米的圆柱形条，130℃干燥6小时，然后在490℃焙烧7小时获得载体。取硝酸锌配制成水溶液，用上述载体等体积浸渍30分钟，获得氧化锌含量0.8%（按焙烧后干基计）的湿条，100℃干燥2小时，然后490℃焙烧6小时获得催化剂A3。
经测定，催化剂A3的平均孔径为7.3纳米，比表面积为330.5平方米/克。
实施例7
将催化剂D1和催化剂A1装填于圆筒状的液相加氢反应器：
从截面上看，反应器被交叉的横线和纵线分割成若干正方形、近似正方形和近似三角形的空间，在其中交叉装填催化剂D1和催化剂A1，如图1所示。除了边缘部分，中央正方形格的边长为40mm。
对比例1
在与实施例7相同的加氢反应器中只装填催化剂D1，其中催化剂D1的装填体积等于实施例7中两种催化剂的总体积。
实施例8
将催化剂D2和催化剂A2装填于圆筒状的液相加氢反应器：
从截面上看，反应器被分成若干同心圆环，每两个相邻圆环空间内交叉装填催化剂D2和催化剂A2，如图2所示。中心圆半径为20mm，其余同心圆环的厚度为20mm。
对比例2
在与实施例8相同的加氢反应器中只装填催化剂D2，其中催化剂D2的装填体积等于实施例8中两种催化剂的总体积。
实施例9
将催化剂D3和催化剂A3装填于圆筒状的液相加氢反应器：
从截面上看，反应器被分成横条，每两个相邻横条空间内交叉装填催化剂D3和催化剂A3，如图3所示。每个横条的厚度为60mm。
对比例3
在与实施例9相同的加氢反应器中只装填催化剂D3，其中催化剂D3的装填体积等于实施例9中两种催化剂的总体积。
反应性能测定：
利用实施例7-9和对比例1-3中装填好催化剂的反应器按以下步骤进行反应：
（1）硫化：采用湿法硫化，反应器中引入原料柴油和氢气，升压到4.0MPa。升温到160℃后引入硫化剂二硫化碳，用量为催化剂总重量的10%。继续升温到300℃恒温硫化19小时，降温到室温等待下一步实验。
（2）加氢脱硫反应：反应温度360℃、反应压力6.5MPa、液时空速1.2h-1，氢气在6.5MPa条件下由原料油溶氢带入反应器，原料油为中国石化某炼厂常三线直馏柴油，硫含量1.76%，氮含量161ppm。
生成油进行硫含量分析。结果见表1。
表1. 活性评价
实施例10
本发明的硫吸附催化剂吸附与脱附平衡试验：
反应器内只装填实施例4制备的硫吸附催化剂A1。先用实施例8所得硫含量0.0003%的无硫化氢柴油溶解硫化氢至硫化氢质量含量0.2%，用其润湿A1，并保证柴油不穿透催化剂床层。润湿条件：温度25℃、压力6.3MPa、液时空速1.3h-1，润湿0.2小时。
之后切换柴油，用实施例8所得硫含量0.0003%的无硫化氢柴油持续冲洗润湿后的A1，冲洗条件同润湿条件。每30分钟采集一个液体样品，分析其中硫化氢含量，实验结果如表2。
实施例11
本发明的具有脱硫活性的加氢催化剂吸附与脱附平衡试验：
反应器内只装填实施例2制备的D2催化剂，硫化处理。用实施例8所得硫含量0.0003%的无硫化氢柴油溶解硫化氢至硫化氢质量含量0.2%，用其润湿硫化的D2，并保证柴油不穿透催化剂床层。润湿条件：温度25℃、压力6.3MPa、液时空速1.3h-1，润湿0.2小时。
之后切换柴油，用实施例8所得硫含量0.0003%的无硫化氢柴油继续冲洗润湿后的硫化D2，冲洗条件同润湿条件。每30分钟采集一个液体样品，分析其中硫化氢含量，实验结果如表2。
表2. 吸附与脱附平衡试验结果
Claims (19)
1.一种用于液相加氢的催化剂级配方法，其特征在于，在液相加氢反应器的径向上，将具有脱硫活性的加氢催化剂和具有硫吸附性能的硫吸附催化剂以交替相邻的方式装填，其中所述硫吸附催化剂相比具有脱硫活性的加氢催化剂具有更小的平均孔径和更大的比表面积； 所述硫吸附催化剂的平均孔径是具有脱硫活性的加氢催化剂的10%-80%，其比表面积是具有脱硫活性的加氢催化剂的110%-300%。
2.根据权利要求1所述的催化剂级配方法，其特征在于，所述硫吸附催化剂包括吸附性多孔材料和负载在吸附性多孔材料上的加氢活性金属，以硫吸附催化剂的总重量计，所述吸附性多孔材料的质量百分比为90%以上，所述加氢活性金属以氧化物计的质量百分比为10%以下。
3.根据权利要求1所述的催化剂级配方法，其特征在于，所述硫吸附催化剂的平均孔径是具有脱硫活性的加氢催化剂的20%-70%，其比表面积是具有脱硫活性的加氢催化剂的110%-200%。
4.根据权利要求1所述的催化剂级配方法，其特征在于，两种催化剂以交替相邻的方式装填，是在物流方向上将同一种催化剂装填成一个柱状反应单元，从径向上看相邻的两个柱状反应单元内装填的是上述两种不同的催化剂，每个柱状反应单元的横截面为任意图形，在同一反应器内的柱状反应单元横截面相同或不同均可。
5.根据权利要求4所述的催化剂级配方法，其特征在于，在反应器的同一径向截面上，具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元截面上任一点到与其相邻的硫吸附催化剂的柱状反应单元截面边缘的最短距离不超过500mm。
6.根据权利要求5所述的催化剂级配方法，其特征在于，在反应器的同一径向截面上，具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元截面上任一点到与其相邻的硫吸附催化剂的柱状反应单元截面边缘的最短距离不超过300mm。
7.根据权利要求6所述的催化剂级配方法，其特征在于，在反应器的同一径向截面上，具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元截面上任一点到与其相邻的硫吸附催化剂的柱状反应单元截面边缘的最短距离不超过200mm。
8.根据权利要求7所述的催化剂级配方法，其特征在于，在反应器的同一径向截面上，具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元截面上任一点到与其相邻的硫吸附催化剂的柱状反应单元截面边缘的最短距离不超过100mm。
9.根据权利要求8所述的催化剂级配方法，其特征在于，在反应器的同一径向截面上，具有脱硫活性的加氢催化剂的柱状反应单元截面上任一点到与其相邻的硫吸附催化剂的柱状反应单元截面边缘的最短距离不超过50mm。
10.根据权利要求1所述的催化剂级配方法，其特征在于，同一反应器内，以体积计，所述具有脱硫活性的加氢催化剂所占比例为35%-90%，所述硫吸附催化剂所占比例为10%-65%。
11.根据权利要求1所述的催化剂级配方法，其特征在于，所述硫吸附催化剂的粒径尺寸为0.5~5.0毫米，具有脱硫活性的加氢催化剂的粒径尺寸为0.5~4.0毫米。
12.根据权利要求2所述的催化剂级配方法，其特征在于，所述硫吸附催化剂中的吸附性多孔材料选自活性炭、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化锆、氧化钛和分子筛中的至少一种。
13.根据权利要求2所述的催化剂级配方法，其特征在于，所述硫吸附催化剂中的加氢活性金属选自Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Cr、Mo和W中的至少一种。
14.根据权利要求2所述的催化剂级配方法，其特征在于，所述硫吸附催化剂是将吸附性多孔材料挤压成型，干燥和焙烧后浸渍所述加氢活性金属，再进行干燥和焙烧后得到。
15.根据权利要求1所述的催化剂级配方法，其特征在于，所述具有脱硫活性的加氢催化剂选自负载型催化剂和非负载型催化剂中的至少一种；其中所述负载型催化剂包括载体和加氢活性组分，及在此基础上进行改性的催化剂，以催化剂的总重量计，所述加氢活性组分以金属氧化物计的质量含量为15%-40%；所述非负载型催化剂至少包括必要的粘结剂和加氢活性组分，以催化剂的总重量计，所述加氢活性组分以金属氧化物计的质量含量为30%-80%。
16.根据权利要求15所述的催化剂级配方法，其特征在于，具有脱硫活性的加氢催化剂中，所述加氢活性组分为第VIB族和第VIII族金属的氧化物，第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为Co和/或Ni。
17.根据权利要求16所述的催化剂级配方法，其特征在于，所述第VIB族金属氧化物在催化剂中的质量含量为15%-30%，所述第VIII族金属氧化物在催化剂中的质量含量为2%-10%。
18.一种油品液相加氢的方法，是将具有脱硫活性的加氢催化剂和硫吸附催化剂以权利要求1-17任意一项所述的方法级配装填至反应器，对催化剂进行硫化，再通入油品进行加氢。
19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，所述硫化处理采用干法硫化或湿法硫化，硫化剂为硫化氢、二硫化碳、二甲基二硫醚、甲基硫醚、正丁基硫醚中的至少一种；硫化压力为1.2-9.4MPa，硫化温度为280-400℃，硫化时间为4-22h。
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