CN114410383A - 一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，方法包括如下步骤：原料废弃油脂经低温甘油酯化反应、酯交换反应、脱醇、甘油沉降、甲酯精馏得到BD100生物柴油；其中低温甘油酯化反应工序与酯交换反应工序均采用复合锌催化剂，复合锌催化剂可直接通过沉降分离进行回收；其中，所述复合锌催化剂是以含锌化合物、脂肪酸和甘油为反应原料，经反应后过滤得到。本发明基于锌的酸碱同源活性中心，实现甘油酯化与酯交换反应过程的一体化催化，具有原料要求低、适用范围广、产品收率高、甘油回收容易、无固废产生、催化剂可循环且可再生回用等特点，适合工业化生产。采用本发明的方法，能经济、绿色、高效、稳定地生产BD100生物柴油。

Description

一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法
技术领域
本发明属于油脂化工技术领域，具体涉及一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法。
背景技术
生物柴油因其具有无污染、生物可降解、原料来源广等优点，是一种重要的绿色能源与化工原材料。废弃油脂是现行生物柴油企业的重要原料之一，但原料中含有大量的游离脂肪酸，必须进行降酸处理，再利用碱性催化剂催化酯交换反应得到生物柴油。当前，以废弃油脂为原料，生物柴油工业生产过程中普遍采用浓H2SO4催化酯化法结合KOH(或NaOH)催化酯交换法，该方法存在着硫酸废水、设备腐蚀严重、降酸不彻底、生物柴油产品得率低等共性问题。
甘油酯化法是一种有效的降酸方法，可将废弃油脂原料酸值降至1mgKOH/g油以内，且大幅降低酯交换原料的水含量，继而可直接进行碱催化酯交换反应制备生物柴油产品，同时避免硫酸废水、设备腐蚀、降酸不彻底等问题。中国专利CN105623861B、CN205077009U、CN105779139A、CN104694256A、CN108330001B、CN108277090B先后公开了相关甘油酯化反应装置与工艺，证实了甘油酯化降酸方法的有效性与可行性，能够提高生物柴油产品的得率，并且可用于制备低硫的高品质生物柴油。
然而，在实际的生物柴油生产过程中，在甘油酯化反应工段，较高的甘油酯化反应温度(一般220-240℃)会造成油脂蒸发损失、油脂聚合、甘油聚合等问题，导致生物柴油产品得率偏低、甘油酯化废水有机物含量偏高、甘油回收率偏低；另外，KOH或NaOH均相碱催化剂的使用容易与残留的脂肪酸发生皂化反应，导致生物柴油与甘油分离困难、降低生物柴油与甘油的得率、增加沥青产率、催化剂再生困难等问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种生物柴油的制备方法，尤其适用于废弃油脂制备生物柴油过程。
所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于该方法包括如下步骤：原料废弃油脂依次经低温甘油酯化反应、酯交换反应、脱醇、甘油沉降、甲酯精馏的工序得到BD100生物柴油；所述低温甘油酯化反应工序的过程是，原料废弃油脂和甘油在复合锌催化剂的催化作用下反应，甘油用量为油重的10～20％，催化剂用量为油重的0.3～2％，反应温度为150～200℃，反应时间为2～4h，反应后料液直接进入下一步工序；所述酯交换反应工序的过程是，将低温甘油酯化反应工序的反应后料液冷却后，加入甲醇继续反应；其中，所述复合锌催化剂是以含锌化合物、脂肪酸和甘油为反应原料，经反应后过滤得到。
所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于所述的废弃油脂包括植物酸化油或餐厨废油，植物酸化油、餐厨废油中均含游离脂肪酸，植物酸化油或餐厨废油的酸值为30-180mgKOH/g。
所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于所述酯交换反应工序中，加入的甲醇用量为上一步工序中废弃油脂重量的30％～50％，反应是在氮气气氛下进行，反应时控制压力在0.4～1.5MPa，反应温度为100～150℃，反应时间为2～4h。
所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于酯交换反应工序的操作结束后，还包括沉降分离进行回收复合锌催化剂的步骤，回收的复合锌催化剂可回用于低温甘油酯化反应工序中，随后进入下一步脱醇工序。
所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于脱醇工序的过程是，对酯交换反应工序的反应后料液趁热进行闪蒸脱醇，闪蒸脱醇温度为80～150℃，压力为常压，脱醇工序蒸出的粗甲醇，经甲醇精馏回收得到精甲醇后回用于酯交换反应工序。
所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于甘油沉降工序是将脱醇后的料液沉降分离为粗甘油和粗甲酯，所述粗甘油经甘油精馏得到轻组分精甘油和副产重组分甘油沥青，回收得到的部分精甘油回用于低温甘油酯化反应工序和催化剂制备工序，副产甘油沥青经水蒸气转化工序实现流失催化剂的再生；其中，所述的甘油精馏条件为釜液温度控制在160～200℃，操作压力控制在500～1000Pa。
所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于水蒸气转化工序的过程是，甘油沥青与水蒸气一并在高温下反应(水蒸气用量为甘油沥青质量的50～60％)，反应温度为500～700℃。
所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于甲酯精馏工序的过程是，对甘油沉降工序分离得到的粗甲酯进行精馏提纯，甲酯精馏条件为釜液温度控制在180～210℃，操作压力控制在200～600Pa。
所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于制备复合锌催化剂的含锌化合物原料是氧化锌、醋酸锌或脂肪酸锌(例如油酸锌等)，优选为氧化锌。
所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于制备复合锌催化剂的工序中，脂肪酸是月桂酸、豆蔻酸、棕榈酸、油酸中的一种或两种以上混合物，优选为油酸，甘油与脂肪酸的摩尔比为0.8～2:1，优选为1.2～2:1，原料含锌化合物的质量为脂肪酸质量的1％～3％，优选为1.3～2.5％，制备催化剂的反应温度为140～200℃，优选为150～190℃，制备催化剂的反应时间为1～4h，优选为2～3h。
甲酯精馏产生的植物沥青可作为重油燃料，用于锅炉燃烧。
通过采用上述技术，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本申请基于过渡金属锌的酸、碱两性特点，巧妙地将固体复合锌催化剂用于催化甘油酯化反应与酯交换反应，基于锌的酸碱同源活性中心，实现甘油酯化与酯交换反应过程的一体化催化，提供一种经济、高效、普适性好的废弃油脂制备生物柴油方法，具有原料要求低、适用范围广、工艺简单、产品得率高、无固废产生、催化剂可循环且可再生回用等优点。
2、复合锌基催化甘油酯化反应，降低传统甘油酯化反应温度，将反应温度降低至甘油聚合温度205℃以下，减少油脂损失、油脂与甘油的聚合，提高生物柴油得率，大幅降低酯化废水中有机物的含量。
3、复合锌基催化酯交换反应，提供低皂化率、高催化活性的锌基非均相催化体系，实现酯交换反应过程的绿色化、高效化与高得率，大幅减少皂化物的产生，提高生物柴油的收率，同时有利于副产甘油的回收，简化粗甘油分离过程，避免粗甘油的酸化、中和等复杂过程，可直接蒸馏回收甘油，提高甘油的收率，减少沥青的产生，避免硫酸盐等固体废弃物的产生。
4、水蒸气转化工序实现催化剂原料再生的同时，副产一氧化碳与氢气合成气，避免废弃物的产生。同时，本发明能高效、稳定地生产BD100生物柴油。
附图说明
图1是本申请实施例的生产生物柴油的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。
实施例1所用生物柴油原料为大豆酸化油(酸值为70mgKOH/g)，其脂肪酸甲酯含量分布如表1。
表1.大豆酸化油制备的生物柴油中各脂肪酸甲酯含量表
Figure BDA0003511715120000041
Figure BDA0003511715120000051
本实施例1所用氧化锌复合催化剂的制备过程如下：
原料氧化锌质量为7.8g，油酸380g，甘油质量为161g(甘油与脂肪酸摩尔比1.3:1)，混合后在温度为150℃下反应2h，反应结束后，经过滤得到10.2g氧化锌复合催化剂(湿重)，用于大豆酸化油制备生物柴油过程。
本实施例制备生物柴油的工艺流程按图1所示，制备生物柴油的工艺包括以下过程：
1)甘油酯化反应：原料大豆酸化油(AV＝70mgKOH/g)500g经预热至170℃后，加入甘油(甘油用量为油重的10％)与10.2g氧化锌复合催化剂(湿重，催化剂用量约为油重的2％)进行甘油酯化反应(初次使用新鲜甘油，以后可使用回收精甘油)，甘油酯化温度控制为170℃，反应时间3小时；其中，甘油酯化反应中不断有副产物水被蒸出冷凝下来，得到主要成分为水的冷凝收集液；
2)酯交换反应：再将甘油酯化反应后的料液冷却至60℃，加入甲醇(甲醇用量为原始油重的40％)，在充入氮气加压至1.0MPa条件下升温至120℃进行酯交换反应，反应时间3小时；
3)沉降：酯交换反应结束后，沉降出氧化锌复合催化剂，可回用于甘油酯化工序；
4)脱醇：趁热进行闪蒸脱醇，闪蒸脱醇温度为115℃，压力为常压。其中闪蒸脱醇得到的粗甲醇，经甲醇精馏得到回用甲醇，可回用于酯交换反应工序；
5)甘油沉降：脱醇后的料液进一步经沉降过程，得粗甘油和粗甲酯。其中所得粗甘油经甘油精馏，得到精甘油(部分精甘油回用于甘油酯化反应工序和催化剂制备工序)，塔釜获得甘油沥青。甘油沥青在600℃下经水蒸气转化(即甘油沥青与水蒸气在600℃下，进行水蒸气转化反应，水蒸气用量为甘油沥青质量的60％)实现流失催化剂的再生，同时副产以一氧化碳与氢气为主要成分的合成气，而再生氧化锌可回用于甘油酯化反应工序；
6)甲酯精馏：甘油沉降获得的粗甲酯，经甲酯精馏获得BD100生物柴油，塔釜获得植物沥青，作为重油燃料使用，其热值达到10500Kcal/kg。
大豆酸化油通过本工艺制备生物柴油，各物流质量结果如表2所示，所得生物柴油产品各项指标如表3所示。
其中在表2中，甘油酯化反应前料液的质量是指进行甘油酯化反应工序中，氧化锌复合催化剂(湿重)、大豆酸化油和甘油原料的质量之和。固体氧化锌的投料量，是指在制备催化剂时使用的固体氧化锌原料的质量。氧化锌复合催化剂(湿重)的投料量，是指催化剂制备工序结束后，过滤所得滤饼的质量。
表2.生物柴油制备过程中各物流质量表
Figure BDA0003511715120000061
Figure BDA0003511715120000071
表3.生物柴油品质分析表
测量项目 生物柴油产品 GB25199-2017标准
碘值(gI<sub>2</sub>/(100g)) 137 -
40℃下运动粘度(mm<sup>2</sup>/s) 4.28 1.9-6.0
20℃下密度(g/cm<sup>3</sup>) 0.8876 0.82-0.90
酸值(mgKОН/g) <0.1 ≤0.5
灰分含量(wt％) 0.006 ≤0.02
脂肪酸甲酯含量(wt％) 99.88 ≥96.5
游离甘油含量(wt％) 0.01 ≤0.02
甘油酯含量(wt％) 0.01 ≤0.8
总甘油含量(wt％) 0.02 ≤0.24
实施例2所用生物柴油原料为棕榈酸化油(酸值为110mgKOH/g)，其脂肪酸甲酯含量分布如表4。
表4.棕榈酸化油制备的生物柴油中各脂肪酸甲酯含量表
成分 C<sub>12:0</sub> C<sub>14:0</sub> C<sub>16:0</sub> C<sub>18:0</sub> C<sub>18:1</sub> C<sub>18:2</sub>
质量分数％ 0.20 1.15 43.10 4.50 39.55 11.5
本实施例2所用氧化锌复合催化剂的制备过程如下：
原料氧化锌质量为3.8g，月桂酸150g，甘油质量为82.8g(甘油与脂肪酸摩尔比1.2:1)，混合后在温度为170℃下反应2h，反应结束后，经过滤得到5g氧化锌复合催化剂(湿重)，用于棕榈酸化油制备生物柴油过程。
本实施例制备生物柴油的工艺流程按图1所示，制备生物柴油的工艺包括以下过程：
1)甘油酯化反应：原料棕榈酸化油(AV＝110mgKOH/g)500g经预热至160℃后，加入甘油(甘油用量为油重的15％)与5g氧化锌复合催化剂(湿重，催化剂用量为油重的1％)进行甘油酯化反应(初次使用新鲜甘油，以后可使用回收精甘油)，甘油酯化温度控制为160℃，反应时间3小时；其中，甘油酯化反应中不断有副产物水被蒸出冷凝下来，得到主要成分为水的冷凝收集液；
2)酯交换反应：再将甘油酯化反应后的料液冷却至60℃，加入甲醇(甲醇用量为原始油重的40％)，在充入氮气加压至0.9MPa条件下升温至110℃进行酯交换反应，反应时间3小时；
3)沉降：酯交换反应结束后，沉降出氧化锌复合催化剂，可回用于甘油酯化工序；
4)脱醇：趁热进行闪蒸脱醇，闪蒸脱醇温度为105℃，压力为常压。其中闪蒸脱醇得到的粗甲醇，经甲醇精馏得到回用甲醇，可回用于酯交换反应工序；
5)甘油沉降：脱醇后的料液进一步经沉降过程，得粗甘油和粗甲酯。其中所得粗甘油经甘油精馏，得到精甘油(部分精甘油回用于甘油酯化反应工序和催化剂制备工序)，塔釜获得甘油沥青。甘油沥青在550℃下经水蒸气转化(即甘油沥青与水蒸气(水蒸气用量为甘油沥青质量50％)在550℃下，进行水蒸气转化反应)实现流失催化剂的再生，同时副产以一氧化碳与氢气为主要成分的合成气，而再生氧化锌可回用于甘油酯化反应工序；
6)甲酯精馏：甘油沉降获得的粗甲酯，经甲酯精馏获得BD100生物柴油，塔釜获得植物沥青，作为重油燃料使用，其热值达到9700Kcal/kg。
棕榈酸化油通过本工艺制备生物柴油，各物流质量结果如表5所示，所得生物柴油产品各项指标如表6所示。
其中在表5中，甘油酯化反应前料液的质量是指进行甘油酯化反应工序中，氧化锌复合催化剂(湿重)、棕榈酸化油和甘油原料的质量之和。固体氧化锌的投料量，是指在制备催化剂时使用的固体氧化锌原料的质量。氧化锌复合催化剂(湿重)的投料量，是指催化剂制备工序结束后，过滤所得滤饼的质量。
表5.生物柴油制备过程中各物流质量表
Figure BDA0003511715120000091
Figure BDA0003511715120000101
表6.生物柴油品质分析表
Figure BDA0003511715120000102
Figure BDA0003511715120000111
实施例3所用生物柴油原料为棕榈酸化油(酸值为133mgKOH/g)，其脂肪酸甲酯含量分布如表7。
表7.棕榈酸化油制备的生物柴油中各脂肪酸甲酯含量表
成分 C<sub>12:0</sub> C<sub>14:0</sub> C<sub>16:0</sub> C<sub>18:0</sub> C<sub>18:1</sub> C<sub>18:2</sub>
质量分数％ 0.15 1.08 41.03 5.10 43.35 9.29
本实施例3所用醋酸锌复合催化剂的制备过程如下：
原料固体醋酸锌质量为2.6g，油酸200g，甘油质量为120g(甘油与脂肪酸摩尔比为1.85:1)，混合后在温度为190℃下反应2h，经过滤得到5g醋酸锌复合催化剂(湿重)，用于棕榈酸化油(AV＝133mgKOH/g)制备生物柴油过程。
本实施例制备生物柴油的工艺流程按图1所示，制备生物柴油的工艺包括以下过程：
1)甘油酯化反应：原料棕榈酸化油(AV＝133mgKOH/g)500g经预热至195℃后，加入甘油(甘油用量为油重的20％)与5g醋酸锌复合催化剂(湿重，催化剂用量为油重的1％)进行甘油酯化反应，甘油酯化温度控制为195℃，反应时间3小时；其中，甘油酯化反应中不断有副产物水被蒸出冷凝下来，得到主要成分为水的冷凝收集液；
2)酯交换反应：再将甘油酯化反应后的料液冷却至60℃，加入甲醇(甲醇用量为原始油重的50％)，在氮气加压至1.2MPa条件下升温至130℃进行酯交换反应，反应时间4小时；
3)沉降：酯交换反应结束后，沉降出醋酸锌复合催化剂，可回用于甘油酯化工序；
4)脱醇：趁热进行闪蒸脱醇，闪蒸脱醇温度为125℃，压力为常压。其中闪蒸脱醇得到的粗甲醇，经甲醇精馏得到回用甲醇，可回用于酯交换反应工序；
5)甘油沉降：脱醇后的料液进一步经沉降过程，得粗甘油和粗甲酯。其中所得粗甘油经甘油精馏，得到精甘油(部分精甘油回用于甘油酯化反应工序和催化剂制备工序)，塔釜获得甘油沥青。甘油沥青在700℃下经水蒸气转化(即甘油沥青与水蒸气(水蒸气用量为甘油沥青质量的50％)在700℃下，进行水蒸气转化反应)实现流失催化剂的再生，同时副产以一氧化碳与氢气为主要成分的合成气，而再生的氧化锌可回用于甘油酯化反应工序；
6)甲酯精馏：甘油沉降获得的粗甲酯，经甲酯精馏获得BD100生物柴油，塔釜获得植物沥青，作为重油燃料使用，其热值达到9500Kcal/kg。
棕榈酸化油通过本工艺制备生物柴油，各物流质量结果如表8所示，所得生物柴油产品各项指标如表9所示。
其中在表8中，甘油酯化反应前料液的质量是指进行甘油酯化反应工序中，醋酸锌复合催化剂(湿重)、棕榈酸化油和甘油原料的质量之和。固体醋酸锌的投料量，是指在制备催化剂时使用的固体醋酸锌原料的质量。醋酸锌复合催化剂(湿重)的投料量，是指催化剂制备工序结束后，过滤所得滤饼的质量。
表8.生物柴油制备过程中各物流质量表
Figure BDA0003511715120000121
Figure BDA0003511715120000131
表9.生物柴油品质分析表
Figure BDA0003511715120000132
Figure BDA0003511715120000141
实施例4以回收的复合锌催化剂催化甘油酯化工艺与传统的(无催化剂)甘油酯化工艺在棕榈酸化油制备生物柴油过程中的效果对比
本发明技术：采用实施例2回收的4.6g氧化锌复合催化剂用于催化棕榈酸化油(AV＝133mgKOH/g)制备生物柴油过程：原料棕榈酸化油500g，进行甘油酯化反应，氧化锌复合催化剂用量为4.6g(催化剂用量约为油重的0.92％)，反应温度为170℃，甘油用量为油重的20％，反应时间3h，其中，甘油酯化反应过程中不断有副产物水被蒸出冷凝下来，得到主要成分为水和少量甘油的冷凝收集液；甘油酯化预处理后(AV<1mgKOH/g)，通过氮气加压至1.5MPa，在140℃下进行酯交换反应，甲醇用量为油重的40％，反应时间3h。酯交换反应结束后，按照实施例2的方法通过沉降、脱醇、甘油沉降、甘油精馏和甲酯精馏工序，最后得到BD100生物柴油。
传统技术：棕榈酸化油(AV＝133mgKOH/g)经高温(220～240℃)甘油酯化、KOH催化酯交换两步反应制备生物柴油过程：原料棕榈酸化油500g，在无催化剂下进行甘油酯化反应，反应温度230℃，甘油用量为油重的20％，反应时间2h，其中，甘油酯化反应过程中不断有副产物水被蒸出冷凝下来，得到主要成分为水和甘油的冷凝收集液；甘油酯化预处理后(AV<1mgKOH/g)，在60℃下进行酯交换反应，甲醇用量为油重的40％，KOH催化剂用量为油重的1％，反应1h。酯交换反应结束后，通过脱醇、甘油沉降、甘油精馏和甲酯精馏工序，最后得到BD100生物柴油。
本发明技术与传统技术制备生物柴油过程的结果对比如表10所示。
表10.本发明技术与传统技术酯交换制备生物柴油过程结果比较
Figure BDA0003511715120000151
Figure BDA0003511715120000161
上述实施例4采用实施例2回收的氧化锌复合催化剂用于催化棕榈酸化油(AV＝133mgKOH/g)制备生物柴油过程，将4.6g实施例2回收的氧化锌复合催化剂(湿重)替换为4.6g实施例3回收的醋酸锌复合催化剂(湿重)进行实验时也基本能达到相同的反应效果(以500g原料棕榈酸化油作为基准，甲酯收率达到89％左右，甘油收率达到21％左右，总沥青产率约为14％)，较传统技术酯交换制备生物柴油过程，具有较大优势。
综上，本发明回收的氧化锌复合催化剂以及醋酸锌复合催化剂均具有较高的催化稳定性。
本说明书所述的内容仅仅是对发明构思实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式。

Claims (10)

1.一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于该方法包括如下步骤：原料废弃油脂依次经低温甘油酯化反应、酯交换反应、脱醇、甘油沉降、甲酯精馏的工序得到BD100生物柴油；所述低温甘油酯化反应工序的过程是，原料废弃油脂和甘油在复合锌催化剂的催化作用下反应，甘油用量为油重的10~20%，催化剂用量为油重的0.3~2%，反应温度为150~200℃，反应时间为2~4h，反应后料液直接进入下一步工序；所述酯交换反应工序的过程是，将低温甘油酯化反应工序的反应后料液冷却后，加入甲醇继续反应；其中，所述复合锌催化剂是以含锌化合物、脂肪酸和甘油为反应原料，经反应后过滤得到。
2.如权利要求1所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于所述的废弃油脂包括植物酸化油或餐厨废油，酸值为30-180mgKOH/g。
3.如权利要求1所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于所述酯交换反应工序中，加入的甲醇用量为上一步工序中废弃油脂重量的30%~50%，反应是在氮气气氛下进行，反应时控制压力在0.4~1.5MPa，反应温度为100~150℃，反应时间为2~4 h。
4.如权利要求1所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于酯交换反应工序的操作结束后，还包括沉降分离进行回收复合锌催化剂的步骤，回收的复合锌催化剂可回用于低温甘油酯化反应工序中，随后进入下一步脱醇工序。
5.如权利要求1所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于脱醇工序的过程是，对酯交换反应工序的反应后料液趁热进行闪蒸脱醇，闪蒸脱醇温度为80~150℃，压力为常压，脱醇工序蒸出的粗甲醇，经甲醇精馏回收得到精甲醇后回用于酯交换反应工序。
6.如权利要求1所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于甘油沉降工序是将脱醇后的料液沉降分离为粗甘油和粗甲酯，所述粗甘油经甘油精馏得到轻组分精甘油和副产重组分甘油沥青，回收得到的部分精甘油回用于低温甘油酯化反应工序和催化剂制备工序，副产甘油沥青经水蒸气转化工序实现流失催化剂的再生；其中，所述的甘油精馏条件为釜液温度控制在160~200℃，操作压力控制在500~1000 Pa。
7.如权利要求6所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于水蒸气转化工序的过程是，甘油沥青与水蒸气一并在高温下反应，反应温度为500~700℃。
8.如权利要求1所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于甲酯精馏工序的过程是，对甘油沉降工序分离得到的粗甲酯进行精馏提纯，甲酯精馏条件为釜液温度控制在180~210℃，操作压力控制在200~600 Pa。
9.如权利要求1所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于制备复合锌催化剂的含锌化合物原料是氧化锌、醋酸锌或脂肪酸锌，优选为氧化锌。
10.如权利要求1所述的一种利用废弃油脂制备生物柴油的方法，其特征在于制备复合锌催化剂的工序中，脂肪酸是月桂酸、豆蔻酸、棕榈酸、油酸中的一种或两种以上混合物，优选为油酸，甘油与脂肪酸的摩尔比为0.8~2:1，优选为1.2~2:1，原料含锌化合物的质量为脂肪酸质量的1%~3%，优选为1.3~2.5%，制备催化剂的反应温度为140~200℃，优选为150~190℃，制备催化剂的反应时间为1~4h，优选为2~3h。
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