CN114407450A - 一种复合皮革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种复合皮革的制备方法，包括：将皮革层和补强层采用粘结剂贴合，制得复合皮革，其中，所述皮革层为将皮革经过至少两次片皮处理制得，片皮处理后皮革层的厚度为0.3‑0.8mm，所述补强层的耐撕裂强度大于所述皮革层的耐撕裂强度。一次片皮后皮革的厚度为1.1‑1.2mm，二次片皮后皮革的厚度为0.3‑0.8mm。一次片皮后对皮革进行削匀处理，削匀后皮革的厚度为0.9‑1.00mm。将所述削匀处理得到的皮革进行回水处理，回水剂为含有生物菌落的回水剂。本发明的制备方法，能够降低皮革的重量，制备得到超轻、超薄、柔软舒适的复合皮革，同时能够满足皮革的各项性能要求。

Description

一种复合皮革及其制备方法
技术领域
本发明涉及皮革加工技术领域，具体涉及一种复合皮革及其制备方法。
背景技术
皮革制品，如鞋类、包袋等，由于其自身舒适耐用的特点，一直深受消费者的喜爱。但随着人们休闲舒适的消费理念的升级，对皮革制品的轻量化和舒适性要求越来越高。而目前的皮革制品，尤其是鞋子，受原料本身的影响，重量偏重，导致人们穿着舒适度降低。
鞋作为每个人的生活必需品，穿起来是否舒适，受到很多方面的影响。其中，鞋的重量就是重要的一个方面。越轻的鞋穿着行走时更加轻松、舒适，而且可以使人长时间穿着依然舒适。因此，鞋用轻质皮革的研发具有很大的实用价值。
发明内容
本发明是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：为了降低皮革的重量，目前的解决方法主要在于皮源的选择或皮革的深度加工，但基于皮源的选择，需要选用特定的皮源，这会导致皮革的通用性变窄并且会增加成本；而对皮革的深度加工，一般是打孔或单纯将皮革厚度片薄，但这样会严重影响皮革的强度，影响皮革的使用寿命。
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种复合皮革及其制备方法，能够降低皮革的重量，制备得到超轻，超薄，柔软舒适的复合皮革，同时能够满足皮革的各项性能要求。
本发明实施例的复合皮革的制备方法，包括，将皮革层和补强层采用粘结剂贴合，制得复合皮革，其中，所述皮革层为将皮革经过至少两次片皮处理制得，片皮处理后皮革层的厚度0.3-0.8mm，所述补强层的耐撕裂强度大于所述皮革层的耐撕裂强度。
本发明实施例的复合皮革的制备方法带来的优点和技术效果：1、本发明实施例的方法，对天然皮革原料进行两次片皮处理制得了轻薄皮革层，在其内表面采用粘结剂贴合补强层，使制备得到的复合皮革不仅轻薄、透气性好，而且具有良好的抗裂、抗拉伸性，不易破损、撕裂；2、本发明实施例的方法，不仅提升了复合皮革的手感，并且能够保证复合皮革的粘合牢固性及皮料层本身的抗撕裂性。在一些实施例中，所述一次片皮后皮革的厚度为1.1-1.2mm，所述二次片皮后皮革的厚度为0.3-0.8mm。
在一些实施例中，所述一次片皮后进行削匀处理，削匀后皮革的厚度为0.9-1.00mm。
在一些实施例中，将所述削匀处理得到的皮革进行回水处理，所述回水剂为含有生物菌落的回水剂。
在一些实施例中，所述粘结剂包括水性胶、交联剂、增稠剂和水，其质量比为(900-1100)：(30-50)：(10-30)：(150-250)，优选地，水性胶、交联剂、增稠剂和水的质量比为1000：40：20：200。
在一些实施例中，所述补强层为高强度织物；
任选地，所述补强层的耐撕裂强度为3-5kgf；
任选地，所述补强层的透水气性为20-50mg/(cm2·h)；
任选地，所述补强层的克重为0.001～0.005g/cm2。
在一些实施例中，所述补强层为尼龙加强布。
在一些实施例中，在所述皮革层上贴合修饰层，其中，所述修饰层的制备方法包括在成膜板上喷涂水性聚氨酯，制得修饰层，所述修饰层的厚度为0.005-0.05mm。
在一些实施例中，所述成膜板上雕刻有花纹，所述修饰层在所述成膜板上成型，所述修饰层的表面形成有所述花纹的镜像；
任选地，所述成膜板为离型纸和/或硅胶板。
在一些实施例中，片皮处理后所述皮革层的厚度为0.015-0.3mm。
本发明实施例还提供了一种复合皮革，采用本发明实施例的方法制得。本发明实施例的复合皮革轻薄、透气性好，而且具有良好的抗裂、抗拉伸性，不易破损、撕裂。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
本发明实施例的复合皮革的制备方法，包括，将皮革层和补强层采用粘结剂贴合，制得复合皮革，其中，所述皮革层为将皮革经过至少两次片皮处理制得，片皮处理后皮革层的厚度为皮革原料厚度的20-80％，优选厚度为0.3-0.8mm，所述补强层的耐撕裂强度大于所述皮革层的耐撕裂强度。
本发明实施例的复合皮革的制备方法，采用了轻薄皮革层，在其内表面采用粘结剂贴合补强层，使制备得到的复合皮革不仅轻薄、透气性好，而且具有良好的抗裂、抗拉伸性，不易破损、撕裂；本发明实施例的方法，不仅提升了复合皮革的手感，并且能够有效防止粘合后粘结层穿透皮料层，保证复合皮革的粘合牢固性及皮料层本身的抗撕裂性。
在一些实施例中，其中，所述皮革层的厚度为0.3-0.8mm，优选为0.4-0.5mm。本发明实施例中，优选了二次皮片后的皮革层厚度，使复合皮革在具有轻薄特点的同时进一步提升了其耐撕裂性能。
在一些实施例中，所述一次片皮后皮革的厚度为1.1-1.2mm，所述二次片皮后皮革的厚度为0.3-0.8mm，优选为0.4-0.5mm。本发明实施例的方法中，采用的皮革层可以为羊皮、牛皮、马皮等天然皮革，优选为小牛皮。本发明实施例的方法中，经过二次片皮后使皮革层的厚度为0.3-0.8mm，厚度太厚会增加复合皮革整体的重量，厚度太薄一方面影响皮革层的手感，另一方面可能会导致粘结层渗透穿过皮料层。通常，常规天然皮革的厚度在1mm以上，而本发明实施例的皮革层通过二次片皮加工处理使皮革层的厚度减薄，重量可以达到原天然皮革重量的50％以下，更加轻薄并且柔软。本发明实施例的方法中，加工处理后的皮革层轻薄，均匀性好，有利于后续的贴合加工。
在一些实施例中，所述一次片皮后进行削匀处理，削匀后皮革的厚度为0.9-1.00mm。本发明实施例的方法中，采用自动削匀机将一次片皮后的皮革进行削匀处理，通过削匀处理，能进一步削薄削匀皮革，有效控制皮革厚薄的均匀度，防止一次片皮片掉过多的皮革，导致皮革厚薄度不均匀，为二次片皮做准备。
在一些实施例中，将所述削匀处理得到的皮革进行回水处理，所述回水剂为含有生物菌落的回水剂，使皮革回水至湿度45％-60％。本发明实施例的方法中，在将皮革削匀处理后进行回水处理，能够增加皮革内的含水量，为后续工艺做准备，采用含有生物菌落的回水剂，不仅可以加速回水，而且能够避免因为使用一般的表面活性剂回水造成的水体个别离子超标，影响整体水质的处理。
在一些实施例中，所述皮革在进行一次片皮后还可以采用植物鞣剂进行复鞣处理，优选地，所述复鞣过程中加入填充蛋白。本发明实施例的方法中，采用对环境友好的从植物中直接提取的天然植物栲胶作为植物鞣剂在转鼓内对皮革进行复鞣，不采用金属鞣剂，能够避免过高的重金属对环境和人体产生不利影响，同时这种复鞣方式赋予了复合皮革的皮革层特有的栲胶感，在穿着过程中，具有更好的吸水、透气和舒适性；而且，在复鞣过程中，加入填充蛋白，使皮革吸收一定量的油脂，能够防止皮革板结、折裂，又使皮革具有相应的弹性、韧性、延伸性和柔软性。
在一些实施例中，复鞣处理后还可以进行染色处理，采用植物染料进行染色，对环境和人体更为环保和健康，并赋予皮革层预定的色彩。
在一些实施例中，将所述复鞣处理后的皮革进行挤水、干燥、吊干和喷水处理，得到含水量为16-18％的皮革。本发明实施例中在复鞣处理后，对皮革进行挤水处理，采用通过式挤水机，将皮革水份控制在45-50％左右，优选为48％，同时通过刀辊将皮革上的脖头纹挤开挤展，为后续的操作提供便利。挤水处理后进行干燥处理，在真空环境下对皮革进行干燥处理，干燥温度为45-50℃、保持120-130秒，优选为45℃、保持120秒，采用低温真空的方式，能够尽可能的保证皮革的手感和弹性。真空干燥后进行吊干，采用自动控湿调温设备，自动控制皮革的烘干温度和湿度，避免烘干过快导致皮革极度收缩和对皮板的影响，缓慢的排出皮革里面的水份含量，尽可能让皮革缓慢干燥，避免皮革收缩，从而确保皮革的质量。吊干静置后，通过喷水处理使皮革回潮到16-18％的水份含量。本发明实施例的方法，通过对复鞣后的皮革进行挤水、干燥、吊干和喷水处理，使皮革具有良好的弹性和柔软度。
在一些实施例中，皮革在完成挤水、干燥、吊干和喷水处理后，还可以进行摔软处理，通过冷摔的方式，先将皮革自然的回软出均匀度，然后利用转鼓喷湿加温，增加弹性和软度，将皮革的软度控制在5.0-5.5度之间。
进一步地，摔软处理后进行绷板处理，绷板能够延展皮张，增加皮张的使用面积，在45℃下，将皮张绷展绷平，使皮张面积扩大4％-10％。优选地，绷板处理后可以进行软化处理，通过辊涂机将软化剂辊涂到皮革表面以软化皮革。优选地，在绷板处理后还可以进一步进行震软处理，完成对皮革的震软处理，软化皮革，为后续片皮做好准备。
在一些实施例中，二次片皮的进皮速度优选为7米/分钟，将皮革片到0.3-0.8mm的厚度，优选为0.4-0.5mm，完成皮革层的制作。本发明实施例中，通过两次片皮及在两次片皮之间削匀的处理操作，能够保证所得的皮革层厚度均匀性好，不会出现天然皮料厚薄不均匀的情况，从而更有利于后期贴合等工艺的加工，保证皮革层的一致性与手感。
在一些实施例中，所述粘结剂包括水性胶、交联剂、增稠剂和水，其质量比为(900-1100)：(30-50)：(10-30)：(150-250)，优选为1000：40：20：200，粘结剂调配时采用的水温为30-40℃，优选水温为35℃。本发明实施例中采用的粘结剂，水含量较少，有效防止了水性胶过分稀释，影响胶合力，并通过控制增稠剂的用量，使粘结剂物系黏度既能保持均匀稳定的乳浊状态又不至于过分粘稠而影响后续工序粘接剂的施加，同时控制交联剂的用量，使水性胶中的线型分子交联在一起，形成网状结构，增强了粘结剂的粘合强度、弹性和稳定性。本发明实施例采用的粘结剂能够渗透进入皮革层和补强层，从而有效的将补强层牢固的贴合在皮革层上，贴合效果好，皮革层与补强层不易脱离；保持了弹力皮革层最天然的性能，贴合后的皮面平整度好、无褶皱，便于后期各类加工，成品残次率低，并且采用的粘结剂环保无污染，对人体健康无影响。
在一些实施例中，所述补强层为高强度的织物，优选地，所述补强层的耐撕裂强度为3-5kgf，优选为5kgf；所述补强层的透水气性为20-50mg/(cm2·h)，优选为50mg/(cm2·h)；所述补强层的克重为0.001～0.005g/cm2，优选为0.005g/cm2；所述补强层的厚度为0.08-0.12mm，优选为0.1mm。具体的，所述补强层为尼龙加强布。本发明实施例的方法中，优选了补强层的性能，将优选的补强层用于增强皮革层的耐撕裂强度，使皮革层在较薄的情况下具有高的耐撕裂强度，同时也保证了复合皮革具有优异的透水气性，穿着舒适。
在一些实施例中，通过涂胶辊在皮革层的内表面上涂敷粘结剂，通过热压机将补强层热压贴合在皮革层的内表面上。
在一些实施例中，将完成补强层贴合的复合皮革进行烘干、静置、震软和摔软处理，进一步提高复合皮革柔软度和弹性，获得较好的手感，提高使用的舒适性。
在一些实施例中，还可以在皮革层的外表面进行涂饰。本发明实施例中，优选采用轻涂的方式进行涂饰，优选地，可以采用油蜡配少量颜料膏进行涂饰，能够解决皮革表面颜色均匀度的问题，使皮革表面颜色均匀，手感更加舒适。
在一些实施例中，在所述皮革层上贴合修饰层，其中，所述修饰层的制备方法包括在成膜板上喷涂水性聚氨酯，制得修饰层，所述修饰层的厚度为0.005-0.05mm，优选地，所述成膜板为硅胶板或离型纸。进一步优选地，成膜板上可以雕刻各种花纹，所述修饰层在所述成膜板上成型，所述修饰层的表面形成有所述花纹的镜像。在水性聚氨酯材料喷涂在成膜板上之后，能够在表面形成各种花型。本发明实施例的方法中，在皮革层上还可以额外贴合修饰层，修饰层手感柔软、滑爽、丰满、光亮，具有真皮手感。由于皮革层外贴有修饰层，可以将皮革层继续片薄，片皮处理后所述皮革层的厚度为0.015-0.3mm，能够将片皮厚度降至0.015mm，在皮革层外表面贴合修饰层的情况下即使粘结剂不慎透底，也能被修饰层遮盖，不影响皮革层手感，同时能够进一步降低皮革质量，获得更加轻薄的复合皮革。
本发明实施例还提供了一种复合皮革，采用本发明实施例的方法制得。本发明实施例的复合皮革轻薄、透气性好，而且具有良好的抗裂、抗拉伸性，不易破损、撕裂。
下面结合实施例详细描述本发明。
实施例1
(一)制备皮革层
(1)一次片皮：采用通过式挤水机将天然皮革一次挤水至湿度为46％，并使皮革保持平展，采用蓝湿皮片皮机将厚度为1.3mm的天然皮革原料一次片皮至厚度为1.1mm；
(2)削匀：采用自动削匀机将皮革削匀至厚度为0.95mm；
(3)回水：采用含有生物菌落的回水剂将皮革回水至湿度为50％；
(4)复鞣：采用天然植物栲胶作为植物鞣剂在转鼓内对皮革进行复鞣，在复鞣过程中加入填充蛋白使皮革吸收油脂；
(5)染色：采用植物染料对皮革进行染色；
(6)挤水：采用通过式挤水机将皮革水份控制为48％，同时展平皮革；
(7)干燥：将皮革进行真空干燥处理，干燥温度为45℃，干燥时间为120s；
(8)吊干：采用自动控湿调温设备将皮革在35-40摄氏度的调温环境内进行吊干，湿度控制在10-14％；
(9)喷水：吊干静置后，通过喷水使皮革回潮至湿度为18％；
(10)摔软：通过冷摔将皮革回软，利用转鼓喷湿加温以增加皮革的弹性和软度，皮革软度增至5.5；
(11)绷板：将皮革进行绷板，使皮革延展，在45℃下将皮革绷展绷平，使皮革面积扩大8％；
(12)软化：通过辊涂机将软化剂辊涂到皮革表面以软化皮革，软化剂由质量比为10:7的加脂剂和水调制而成，将皮革通过送料带以7.6m/min的速度经过辊涂机进行辊涂，反复完成两次辊涂后，静置24h；
(13)震软：采用震软机对皮革进行震软处理，软化皮革，震软机器设定压力为0.4MPa，传输速度为7m/min，振动频率为5次/10秒；
(14)二次片皮：采用片皮机进行二次片皮，进皮速度为7m/min，将皮革片皮至厚度为0.5mm，完成皮革层的制作。
(二)制备复合皮革
(1)配制粘结剂
粘结剂由质量比为1000：40：20：200的水性胶、交联剂、增稠剂和水调配而成，调配水温为35℃，得到粘结剂；其中，水性胶可以采用DISPERTEC UV-6535，由QS ADHESIVES&SEALANTS公司生产的水性胶；增稠剂可以采用AA-4817增稠剂，由PIELCOLOR公司生产；交联剂可以采用环境友好型交联剂sac-100，由尤恩化工生产。
(2)选取补强层
采用尼龙加强布作为补强层，其耐撕裂强度为5kgf，透水气性为50mg/(cm2·h)，克重为0.005g/cm2；补强层的厚度为0.1mm；
(3)贴合处理
采用涂胶辊在皮革层的内表面上涂敷配制得到的粘结剂，采用热压机将补强层热压贴合在皮料层的内表面上：涂胶辊速度为2.1m/min，热压机温度为90℃，热压机压力为4Kgf/cm2，热压机速为2.4m/min，得到复合皮革。
(三)后处理
(1)烘干静置：将得到的复合皮革采用烘干机进行烘干处理，复合皮革以10m/min的速度通过烘干机后烘干胚革，烘干机温度为80℃，静置24小时后进入震软工序；
(2)震软：震软机设定震软压力为4Kgf/cm2，传输速度7m/min，复合皮革通过震软机，进行两次震软；
(3)摔软：采用冷摔的方式，先定型，再通过升温加湿提升复合皮革的手感，将手感控制在4.0-4.5度之间，同时具备一定的弹性和纹路定型性；
(4)涂饰：对复合皮革表面进行涂饰，采用轻涂的方式，采用油蜡配少量颜料膏进行涂饰，使皮革表面颜色均匀，手感舒适。
对本实施例制备的复合皮革进行测试，
任意选用本实施例中相同面积的三块复合皮革作为试样进行测试，撕裂强度采用ISO3377-2 2016中的方法进行测试，针车强度采用SATRA TM33 2010中的方法进行测试，透水气性采用ISO 14268 2002中的方法进行测试，常温曲折采用ISO 5402-1 2007中的方法进行测试，老化性能采用HP-PTM-27 2015进行测试，采用皮革厚度测量仪进行均匀度测试。
测试结果如下：
耐撕裂强度平均值为3.89kgf，高于业内要求标准1.83kgf；
针车抗撕裂强度平均值为11.39kgf/cm，高于业内要求标准2.4kgf/cm；
透水气性达9.93mg/(cm2·h)，高于业内要求标准8.0mg/(cm2·h)，
在常温环境下，干式横向和纵向经80000次曲折后未分层，湿式横向和纵向经16000次曲折后未分层。
老化测试后老化级别达到4.5，高于行业要求3.0。
均匀度：本实施例复合皮革的厚度差小于0.05mm。
实施例2
与实施例1的方法相同，不同之处在于(一)制备皮革层的过程中，经过二次片皮后，采用片皮机进行第三次片皮，片皮后皮革的厚度为0.2mm，完成皮革层的制作。并且，在步骤(三)后处理中的第(4)步骤涂饰方式不同，具体为在雕刻花纹的硅胶板上喷涂水性聚氨酯，制得厚度为0.05mm的修饰层，将修饰层采用热压贴合的方式贴合在皮革层上。
本实施例的测试结果如下：
耐撕裂强度平均值为3.31kgf，高于业内要求标准1.83kgf；
针车抗撕裂强度平均值为10.35kgf/cm，高于业内要求标准2.4kgf/cm；
透水气性达9.91mg/(cm2·h)，高于业内要求标准8.0mg/(cm2·h)，
在常温环境下，干式横向和纵向经80000次曲折后未分层，湿式横向和纵向经16000次曲折后未分层。
老化测试后老化级别达到4.5，高于行业要求3.0。
均匀度：本实施例复合皮革的厚度差小于0.05mm。
对比例1
与实施例1的制备方法相同，其区别在于，步骤(一)制备皮革层为对天然皮革采用片皮机进行一次片皮处理，片皮后得到厚度为0.5mm的皮革层。
对比例1制得的复合皮革经过皮革厚度测量仪进行均匀度测试后，厚度差为0.22mm；耐撕裂强度平均值为1.58kgf。
对比例1制得的复合皮革在常温环境下，干式横向和纵向经50000次曲折后皮革层和补强层开始出现分层脱离，湿式横向和纵向经10000次曲折后开始出现分层脱离。
对比例1中制得的复合皮革由于只进行一次片皮处理，皮革层厚度均匀性较差，导致复合皮革整体耐撕裂强度严重下降，并且由于均匀度差，与补强层的贴合强度降低，出现分层脱离。
对比例2
与实施例1的制备方法相同，其区别仅在于，粘合剂中水性胶、交联剂、增稠剂和水的质量比为1000：40：20：500。
对比例2制得的复合皮革在常温环境下，干式横向和纵向经20000次曲折后，皮革层和补强层开始出现分层脱离现象；湿式横向和纵向经5000次曲折后，皮革层和补强层开始出现分层脱离现象。
对比例2中采用的粘合剂中水加入量较多，降低了粘结剂的胶合力，导致复合皮革出现分层脱离。
在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种复合皮革的制备方法，其特征在于，包括：将皮革层和补强层采用粘结剂贴合，制得复合皮革，其中，所述皮革层为将皮革经过至少两次片皮处理制得，片皮处理后皮革层的厚度为0.3-0.8mm，所述补强层的耐撕裂强度大于所述皮革层的耐撕裂强度。
2.根据权利要求1所述的复合皮革的制备方法，其特征在于，所述一次片皮后皮革的厚度为1.1-1.2mm，所述二次片皮后皮革的厚度为0.3-0.8mm。
3.根据权利要求1或2所述的复合皮革的制备方法，其特征在于，所述一次片皮后对皮革进行削匀处理，削匀后皮革的厚度为0.9-1.00mm。
4.根据权利要求3所述的复合皮革的制备方法，其特征在于，将所述削匀处理得到的皮革进行回水处理，所述回水剂为含有生物菌落的回水剂。
5.根据权利要求1所述的复合皮革的制备方法，其特征在于，所述粘结剂包括水性胶、交联剂、增稠剂和水，其质量比为(900-1100)：(30-50)：(10-30)：(150-250)，优选地，水性胶、交联剂、增稠剂和水的质量比为1000：40：20：200。
6.根据权利要求1所述的复合皮革的制备方法，其特征在于，所述补强层为高强度织物；
任选地，所述补强层的耐撕裂强度为3-5kgf；
任选地，所述补强层的透水气性为20-50mg/(cm2·h)；
任选地，所述补强层的克重为0.001～0.005g/cm2。
7.根据权利要求1所述的复合皮革的制备方法，其特征在于，所述补强层为尼龙加强布。
8.根据权利要求1所述的复合皮革的制备方法，其特征在于，在所述皮革层上贴合修饰层，其中，所述修饰层的制备方法包括在成膜板上喷涂水性聚氨酯，制得修饰层，所述修饰层的厚度为0.005-0.05mm。
9.根据权利要求8所述的复合皮革的制备方法，其特征在于，所述成膜板上雕刻有花纹，所述修饰层在所述成膜板上成型，所述修饰层的表面形成有所述花纹的镜像；
任选地，所述成膜板为离型纸和/或硅胶板。
10.根据权利要求8所述的复合皮革的制备方法，其特征在于，片皮处理后所述皮革层的厚度为0.015-0.3mm。
11.一种复合皮革，其特征在于，采用权利要求1-10中任一项所述的方法制得。
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