CN114396418A - 一种装配式承重支吊架连接结构及支吊架系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种装配式承重支吊架连接结构及支吊架系统，包括多根竖杆与多根横档，竖杆通过对穿底座或可调式底座固定于顶部板底结构体，竖杆通过对穿连接件连接横档，对穿底座、对穿连接件、横档及竖杆均包括三面包围结构且三面均设置有对穿连接孔，对穿底座或对穿连接件交错地覆在竖杆的表面，使得相对的对穿连接孔连通形成通孔并通过螺栓固定连接。本发明将对穿连接件与竖杆连接部分从槽钢螺母的连接改为对穿式的螺栓连接，将连接处的受力表现自抗滑移性能改为抗拉性能，使得在现有工艺的基础上，充分利用构成竖杆的槽钢的抗拉性能，无需考虑抗滑移性能的优化方案，从而保证承承重支吊架的安全性能，并提高承重支吊架的安装效率，提高经济性。

Description

一种装配式承重支吊架连接结构及支吊架系统

技术领域

本发明涉及承重支吊架技术领域，更具体地说，是涉及一种装配式承重支吊架连接结构及支吊架系统。

背景技术

装配式承重支吊架，又称成品支吊架或综合支吊架，主要作用是承受机电管线的重量，多用于管道标高及横档长度可调的支架场合。目前行业上的承重支吊架，多通过槽钢螺母与槽钢齿牙的啮合达到可调节长度的效果。

在门型的承重支吊架中，横档用于固定机电管线，通过横档两端的连接件将机电管线的重力传递给构成竖杆的槽钢上，利用竖杆上的槽钢齿牙的啮合点调节上设置横档的高度，从而实现对机电管线标高的调节。对于构成竖杆的槽钢上的槽钢齿牙，其受力表现为槽钢螺母齿牙与槽钢齿牙啮合后的抗滑移力学性能，而构成横档的槽钢上的槽钢螺母与槽钢齿牙边，其受力表现分别为槽钢螺母的抗弯性能、槽钢齿牙边的抗翻性能以及槽钢齿牙边的抗拉性能。

根据现有的槽钢生产工艺，非热浸锌槽钢的齿牙抗滑移性能为抗拉性能的50%，甚至更少，如针对2.0毫米厚度的非热浸锌槽钢，其齿牙抗拉破坏一般为15-30kN，而抗滑移破坏一般为5-15kN，该数值会根据齿牙构造及啮合面积有所浮动，而经过热浸锌表面处理的槽钢，其齿牙的抗拉性能基本不变，但其抗滑移能力还会再降低40%左右。同时在槽钢安装时，扭矩的设置与槽钢齿牙的啮合程度等，对槽钢齿牙的抗拉性能基本没有影响，但对抗滑移性能影响较大。因此，综合现有槽钢生产工艺以及安装工艺，在进行竖杆上的高度调节时，对槽钢齿牙的抗滑移性能负面影响大，给项目现场承重支吊架坍塌或者滑脱等安全性带来一定的隐患。

以上不足，有待改进。

发明内容

为了克服现有的技术的不足，本发明提供一种装配式承重支吊架连接结构及支吊架系统。

本发明技术方案如下所述：

一种装配式承重支吊架连接结构，包括通过螺栓连接的竖杆与对穿连接件，所述对穿连接件包括折弯件，所述竖杆与所述折弯件均为三面包围结构且三面均设置有对穿连接孔，所述折弯件交错覆在所述竖杆上，所述竖杆的对穿连接孔与所述折弯件的对穿连接孔对齐并形成通孔，螺栓穿过所述通孔，使得所述竖杆与所述对穿连接件连接。

上述的一种装配式承重支吊架连接结构，所述竖杆为对穿槽钢，所述对穿槽钢两侧设置多个位置对应的对穿连接孔，所述对穿槽钢的背面设置多组组合孔，所述组合孔包括圆形孔与条形孔，

螺栓穿过所述对穿槽钢侧面的对穿连接孔与所述折弯件侧面的对穿连接孔，或，螺栓穿过所述圆形孔与所述折弯件背面的对穿连接孔，或，螺栓穿过所述条形孔与所述折弯件背面的对穿连接孔，

使得所述折弯件与所述对穿槽钢通过螺栓连接。

上述的一种装配式承重支吊架连接结构，所述对穿连接件为垂直对穿连接件，所述垂直对穿连接件包括一对垂直设置的所述折弯件与连接片，所述折弯件之间通过所述连接片固定连接。

进一步的，所述连接片分别连接竖直设置的所述折弯件的底部与水平设置的所述折弯件的侧面。

上述的一种装配式承重支吊架连接结构，所述对穿连接件为T型对穿连接件，所述T型对穿连接件的所述折弯件包括第一组件与第二组件，所述第一组件呈三面包围结构且三面均设置有所述对穿连接孔，所述第二组件为所述第一组件的侧面的延伸面，所述第二组件处垂直于所述第一组件的侧面，所述第一组件通过所述对穿连接孔、螺栓连接所述竖杆。

进一步的，所述第二组件上设置有连接圆孔，所述T型对穿连接件通过连接圆孔连接横。

进一步的，所述T型对穿连接件还包括焊板，所述焊板与所述第二组件均设置有连接圆孔，所述焊板与所述第二组件的底部连接并垂直于所述第二组件，所述第二组件与所述焊板覆在横档表面形成三面包覆结构，所述T型对穿连接件通过所述第二组件或所述焊板与横档连接。

再进一步的，所述第二组件通过槽钢螺母与所述横档啮合连接，或，所述第二组件通过六角螺栓与所述横档连接。

再进一步的，所述焊板通过六角螺栓穿过所述焊板上的连接圆孔与所述横档连接。

上述的一种装配式承重支吊架连接结构，所述竖杆分别经两个反向设置的所述对穿连接件连接横档，所述横档为两根单拼槽钢的背面对齐、接触后经焊接形成的双拼对穿槽钢，所述双拼对穿槽钢的上槽钢与下槽钢分别连接两个所述对穿连接件。

上述的一种装配式承重支吊架连接结构，所述竖杆通过所述对穿连接件连接横档，所述横档为两根单拼槽钢的背面对齐、接触后经焊接形成的双拼对穿槽钢，所述对穿连接件的一端与所述竖杆连接，所述对穿连接件的另一端通过螺栓与所述横档固定连接。

进一步的，所述对穿连接件的所述折弯件覆在所述横档的上槽钢的表面，所述横档的下槽钢上与所述折弯件位置对应的处设置槽钢扣件，所述槽钢扣件覆在所述下槽钢的槽口处，所述槽钢扣件的连接孔、所述双拼对穿槽钢的背孔及所述折弯件的圆形对穿连接孔相通并通过螺栓固定连接。

上述的一种装配式承重支吊架连接结构，所述竖杆通过对穿底座与结构体连接，所述对穿底座包括折弯件与底板，所述底板设置连接圆孔，所述底板通过所述连接圆孔与所述结构体锚定连接，使得所述竖杆通过所述对穿底座固定在所述结构体下方。

进一步的，所述折弯件上设置双层所述对穿连接孔，设置在上层的螺栓与设置在下层的螺栓垂直。

再进一步的，设置在上层的螺栓穿过所述竖杆背面的所述对穿连接孔与所述折弯件背面的所述对穿连接孔，设置在下层的螺栓穿过所述竖杆侧面的所述对穿连接孔与所述折弯件侧面的所述对穿连接孔。

一种装配式承重支吊架系统，包括多根竖杆与多根横档，所述竖杆通过对穿底座或可调式底座固定于顶部结构体，所述竖杆通过对穿连接件连接所述横档，所述对穿底座、所述对穿连接件、所述横档及所述竖杆均包括三面包围结构且三面均设置有对穿连接孔，所述对穿底座或所述对穿连接件交错地覆在所述竖杆的表面，使得相对的所述对穿连接孔连通形成通孔并通过螺栓固定连接。

上述的一种装配式承重支吊架系统，所述对穿连接件交错地覆在所述横档的表面，所述对穿连接件通过槽钢螺母与所述横档固定连接，或，所述对穿连接件背面的所述对穿连接孔与所述横档背面的所述对穿连接孔相通形成通孔并通过螺栓固定连接。

上述的一种装配式承重支吊架系统，所述横档上设置管箍，所述管箍的两端与所述横档固定连接，所述管箍的中部设置对穿螺栓连接，使得管件通过所述管箍与所述横档固定连接。

根据上述方案的本发明，其有益效果在于，本发明通过对穿连接件连接竖杆与横档，其中，对穿连接件与竖杆连接部分从槽钢螺母的连接改为通过对穿式的螺栓连接，将连接处的受力表现自抗滑移性能改为槽钢连接孔及连接螺栓的抗剪切、抗压性能，使得在现有生产工艺与安装工艺的基础上，充分利用构成竖杆的槽钢的抗拉性能，无需考虑抗滑移性能的优化方案，从而保证承承重支吊架的安全性能，并提高承重支吊架的安装效率，节省材料，提高经济性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为对穿槽钢的结构示意图。

图2为双拼对穿槽钢的结构示意图。

图3为以高度为41毫米的单拼槽钢构成的双拼对穿槽钢的结构示意图。

图4为以高度为52毫米的单拼槽钢构成的双拼对穿槽钢的结构示意图。

图5为以高度为62毫米的单拼槽钢构成的双拼对穿槽钢的结构示意图。

图6为以高度为72毫米的单拼槽钢构成的双拼对穿槽钢的结构示意图。

图7为以高度为52毫米与72毫米的单拼槽钢构成的双拼对穿槽钢的结构示意图。

图8为对穿底座的结构示意图。

图9为垂直对穿连接件的结构示意图。

图10为T型对穿连接件的结构示意图。

图11为竖杆、横档及垂直对穿连接件的结构示意图。

图12为实施例一的结构示意图。

图13为实施例二的结构示意图。

图14为实施例三的结构示意图。

图15为实施例四的结构示意图。

图16为实施例五的结构示意图。

图17为实施例六的结构示意图。

图18为实施例七的结构示意图。

图19为实施例八的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1.横档；

2.竖杆；

3.垂直对穿连接件；31.第二折弯件；32.连接片；33.第三折弯件；

4.T型对穿连接件；41.第四折弯件；411.第一组件；412.第二组件；42.焊板；

5.对穿底座；51.底板；52.第一折弯件；

6.六角螺栓与法兰螺母；

7.六角螺栓与槽钢螺母；

8.槽钢扣件；

9.可调式槽钢底座；

10.楼板；

11.锚栓；

12.管件；

13.管箍；

a.对穿槽钢；a1.组合孔；

b.双拼对穿槽钢；b1.上槽钢；b2.下槽钢。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当部件被称为“固定”或“设置”或“连接”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。术语“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”等仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多”的含义是二或二以上，除非另有明确具体的限定。

一种装配式承重支吊架连接结构，包括通过螺栓连接的竖杆2与对穿连接件，对穿连接件包括折弯件，竖杆2与折弯件均为三面包围结构且三面均设置有对穿连接孔，折弯件交错覆在竖杆2上，竖杆2的对穿连接孔与折弯件的对穿连接孔对齐并形成通孔，螺栓穿过通孔，使得竖杆2与对穿连接件连接。

以上述的一种装配式承重支吊架连接结构为基础，经过多点连接，形成一种装配式承重支吊架系统，包括多根竖杆2与多根横档1，竖杆2通过对穿底座5或可调式底座固定于顶部结构体（如建筑楼板、梁、柱等结构），竖杆2通过对穿连接件连接横档1，对穿底座5、对穿连接件、横档1及竖杆2均包括三面包围结构且三面均设置有对穿连接孔，对穿底座5或对穿连接件交错地覆在竖杆2的表面，使得相对的对穿连接孔连通形成通孔并通过螺栓固定连接。

从上述结构可知，本发明将现有技术中用于连接竖杆2的槽钢螺母连接方式改为通过螺栓进行对穿连接，该连接方式改变了横档1自连接件传输的至竖杆2上的作用力，将竖杆2的受力表现自抗滑移性能改为抗拉性能。由于现有槽钢的生产工艺与安装工艺，对于形成竖杆2的槽钢而言，其抗拉性能基本为抗滑移性能的两倍及以上，且基本不会因为现场安装方式的改变而发生较大的变化，故而相对于槽钢螺母的连接，螺栓对穿连接结构更稳固，承重能力更强，令整体支吊架结构的安全性有所保障，能够避免坍塌或者滑脱等事故的发生。

而螺栓对穿连接结构的方式，相对于槽钢螺母连接，在力学性能方面具有极大的优势，但在由于齿牙啮合之间的间隙远远小于螺栓连接所需的连接孔之间的间隙，对于管线复杂区域或对管线位置要求严格的情况，难以实现精度要求高的调节。所幸，螺栓对穿连接方式在调节高度容易实现，那么需要考虑的是如何提高对穿连接的可调节范围。

竖杆2为对穿槽钢a，对穿槽钢a两侧设置多个位置对应的对穿连接孔，对穿槽钢a的背面设置多组组合孔a1，组合孔a1包括圆形孔与条形孔。在设置时，可将圆形孔与侧面的对穿连接孔位置实现交错，从而拓展可连接的区域。

如此设置的槽钢，在使用螺栓进行对穿连接时，若需要高度微调的情况，在合适的高度中，尽可能采用背孔连接的方式，即，螺栓对穿背孔的条形孔与对穿连接件上折弯件背面的连接圆孔，实现背孔连接方式，如此可在条形孔上控制设置横档1的位置。而没有微调位置要求的时候，尽可能采用对穿连接件与竖杆2的侧孔实现连接，相对于背孔连接，侧孔连接方式更稳定，滑动可能性低。

具体的，本发明中一种装配式承重支吊架系统的组成部件如下所示。

1.对穿槽钢a。

如图1所示，对穿槽钢a的材料为Q235B或者其他表面处理的卷板，经过冲孔、折弯形成。其呈三面包围结构，相对的两侧面在同一高度均匀设置多个对穿连接孔，对穿连接孔之间的间距相同，背面则均匀设置圆形孔与条形孔形成的组合孔a1。

2.双拼对穿槽钢b。

如图2所示，两条单拼槽钢的背面拼合后进行碰焊形成。由于碰焊需要一定的空间，因此，构成双拼对穿槽钢b的两根单拼槽钢的背面仅有条形孔，不存在圆形孔，两侧面与常规槽钢相同，在相同的位置上设置对称的对穿连接孔。

双拼对穿槽钢b中的上槽钢b1与下槽钢b2的型号可不同，仅需上槽钢b1与下槽钢b2的背面宽度相等，令二者可进行碰焊即可。在连接时需注意连接高度选择合适长度的螺栓。

在一种实施例，如图3所示，双拼对穿槽钢b由两根对穿槽钢a组成，上槽钢b1与下槽钢b2的高度均为41毫米。

在一种实施例中，如图4所示，双拼对穿槽钢b由两根不含有设置在侧面的对穿连接孔的单拼槽钢组成，单拼槽钢仅在背面设置有组合孔，上槽钢b1与下槽钢b2的高度均为52毫米。

在一种实施例中，如图5所示，双拼对穿槽钢b由两根不含有设置在侧面的对穿连接孔的单拼槽钢组成，单拼槽钢仅在背面设置有组合孔，上槽钢b1与下槽钢b2的高度均为62毫米。

在一种实施例中，如图6所示，双拼对穿槽钢b由两根不含有设置在侧面的对穿连接孔的单拼槽钢组成，单拼槽钢仅在背面设置有组合孔，上槽钢b1与下槽钢b2的高度均为72毫米。

在一种实施例中，如图7所示，双拼对穿槽钢b由两根不含有设置在侧面的对穿连接孔的单拼槽钢组成，单拼槽钢仅在背面设置有组合孔，上槽钢b1与下槽钢b2的高度均不同，上槽钢b1的高度为52毫米，下槽钢b2的高度72毫米。

在一种实施例中，双拼对穿槽钢b设置在背面的条形孔总面积为背面总面积的65%，意味着，在调节所需位置时，螺栓有65%的概率能够穿过双拼对穿槽钢b的背孔。

3.对穿底座5。

如图8所示，对穿底座5包括底板51与第一折弯件52，底板51设置在第一折弯件52的上方并焊接固定，底板51所在平面与第一折弯件52的中心轴垂直。第一折弯件52呈三面包围结构，三个面在同一高度均设置有对穿连接孔。底板51上同样均匀地设置有连接圆孔。

4.垂直对穿连接件3。

如图9所示，对穿连接件包括两个垂直设置的第二折弯件31及连接两个折弯件之间的连接片32，两个折弯件均为三面包围结构，在三个面上均设置有对穿连接孔。连接片32分别连接竖直设置的第二折弯件31的底部与水平设置的第三折弯件33的侧面。

在一种实施例中，连接片32为三角片或等腰梯形片，当连接片32为等腰梯形时，其两端腰线垂直。

5.T型对穿连接件4。

如图10所示，T型对穿连接件4包括第四折弯件41与焊板42，第四折弯件41包括第一组件与设置在第一组件两侧面的第二组件412，两端的第二组件412标高一致，焊板42与第二组件412垂直设置。第一组件为钢板折弯后形成的三面包围结构，其三面上均匀设置对穿连接孔，三面的对穿连接孔高度对应。第二组件412为带有连接圆孔的板状结构，为第一组件两端侧面的延伸部分折弯后成型，其同时与第一组件的侧面、焊板42垂直。焊板42设置在第四折弯件41的下方，其顶部与第四折弯件41的第二组件412焊接连接，并垂直于第二组件412，同样的，焊板42上也设置有连接圆孔，且焊板42上的连接圆孔的中心与第二组件412上的连接圆孔的中心均处于同一个平面上，该平面为第一组件侧面的平行平面。

在一种实施例中，无论采用何种对穿连接件，当需要使用对穿螺栓连接背孔的方式时，横担可采用高度为41毫米的对穿槽钢a或双拼对穿槽钢b，41毫米高度的槽钢承载荷载较大，在此基础上，可根据具体的荷载需求选择单拼槽钢或双拼槽钢的结构。

上述组成部件，在一种装配式承重支吊架系统中，包括承重支吊架连接结构，其具体实施例如下所示。

实施例一，如图11、图12所示，垂直对穿连接件3与对穿槽钢a的连接结构如下：

竖杆2与横档1均为对穿槽钢a，横档1垂直于竖杆2的任意位置。垂直对穿连接件3的一端，令竖直设置的第二折弯件31覆盖在竖杆2的槽口处，即，第二折弯件31的两侧面与竖杆2的两侧面接触，并令第二折弯件31两侧的对穿连接孔与竖杆2侧面上任意两个对应的对穿连接孔对齐，第二折弯件31与竖杆2的对穿连接孔形成通孔，然后通过六角螺栓与法兰螺母6，将第二折弯件31与竖杆2固定连接。垂直对穿连接件3的另一端，令第三折弯件33覆盖在横档1的槽口处，令第三折弯件33两侧的对穿连接孔与横档1的对穿连接孔对齐形成通孔，通过六角螺栓与槽钢螺母7，将第三折弯件33与横档1固定连接。或者，垂直对穿连接件3的另一端，令第三折弯件33覆盖在横档1的槽口处，将第三折弯件33设置在背面的对穿连接孔与横档1的底部的对穿连接孔对齐形成通孔，通过六角螺栓与法兰螺母6，将第三折弯件33与横档1实现对穿连接。

在本实施例中，由于穿槽钢侧面与常规槽钢同样设置对穿连接孔，使得垂直对穿连接件3能够通过侧面连接竖杆2，也同样意味着，垂直对穿连接件3也能够用于常规槽钢的连接。

当该连接结构应用于有压水管打水工况时，现有连接结构使用的连接件受到水管打水时的水平推力，使构成竖杆的槽钢上的六角螺栓旋转松动，从而导致槽钢螺母滑移。而该连接结构在受到水平推力时，垂直对穿连接件3的连接片32能够护住竖杆2和横档1，使得竖杆2和横档1共同抵御沿水管纵向的水平推力，提高连接结构松脱和扭曲的抵御性能，降低整体支架受到破坏的风险

实施例二，如图13所示，垂直对穿连接件3与对穿槽钢a的连接结构如下：

竖杆2与横档1均为对穿槽钢a，垂直对穿连接件3的一端，令竖直设置的第二折弯件31覆盖在竖杆2的槽口处，设置在第二折弯件31正面的对穿连接孔对准对穿槽钢a背面组合孔a1中的任意一个条形孔，根据安装所需，令折弯件正面的对穿连接孔在条形孔的所在范围进行微调，然后通过长螺栓与螺栓螺母，将第二折弯件31与对穿槽钢a固定连接。垂直对穿连接件3的另一端，同样的，令第三折弯件33覆盖在横档1的槽口处，令第三折弯件33两侧的对穿连接孔与横档1的对穿连接孔对齐形成通孔，通过六角螺栓与槽钢螺母7，将第三折弯件33与横档1固定连接。或者，垂直对穿连接件3的另一端，令第三折弯件33覆盖在横档1的槽口处，第三折弯件33设置在背面的对穿连接孔与横档1底部的对穿连接孔对齐形成通孔，通过六角螺栓与法兰螺母6，将第三折弯件33与横档1实现对穿连接。

在本实施例中，垂直对穿连接件3能够在对穿槽钢a形成的竖杆2上进行微调，故该连接方式适用于需要进行背孔连接，对位移需求较大，承重能力要求较低的情况。

实施例三，如图14所示，垂直对穿连接件3与对穿槽钢a的连接结构如下：

竖杆2与横档1均为对穿槽钢a，垂直对穿连接件3的一端，令竖直设置的第二折弯件31覆盖在竖杆2的槽口处，设置在第二折弯件31正面的对穿连接孔对准对穿槽钢a背面组合孔a1中的任意一个圆形孔，通过长螺栓与螺栓螺母，将第二折弯件31与对穿槽钢a固定连接。垂直对穿连接件3的另一端，同样的，令第三折弯件33覆盖在横档1的槽口处，令第三折弯件33两侧的对穿连接孔与横档1的对穿连接孔对齐形成通孔，通过六角螺栓与槽钢螺母7，将第三折弯件33与横档1固定连接。或者，垂直对穿连接件3的另一端，令第三折弯件33覆盖在横档1的槽口处，第三折弯件33设置在背面的对穿连接孔与横档1底部的对穿连接孔对齐形成通孔，通过六角螺栓与法兰螺母6，将第三折弯件33与横档1实现对穿连接。

在本实施例中，圆形孔相对于条形孔的位置稳定，能够提高垂直对穿连接件3的承重能够力，故该连接方式适用于需要进行背孔连接，对位移需求较小，承重能力要求较高的情况。为了与实施例一有所区别，可设计设置在背面的圆形孔与设置在侧面的对穿连接孔的位置交错，从而令位置调整的可选择性增加。

实施例四，如图15所示，垂直对穿连接件3、对穿槽钢a及双拼对穿槽钢b的连接结构如下：

以对穿槽钢a为竖杆2，双拼对穿槽钢b为横档1，横档1垂直于竖杆2的任意位置，使用两个垂直对穿连接件3连接竖杆2与横档1。上方的垂直对穿连接件3与下方的垂直对穿连接件3设置方向相反，单个垂直对穿连接件3与双拼对穿槽钢b的上槽钢b1或下槽钢b2的连接，均可以采用实施例一、实施例二及实施例三中任意一种实施例的连接方式，且两个垂直对穿连接件3的连接方式均可不同，如上方的垂直对穿连接件3与上槽钢b1的连接选择实施例一的侧面连接方式，下方的垂直对穿连接件3与下槽钢b2的连接可选择实施例二的条形孔的背面连接方式。由于双拼对穿槽钢b的高度有所不同，不一定满足侧面对穿连接孔间距的倍数关系，因此采用可微调位置的条形孔的背面连接方式。

实施例五，如图16所示，垂直对穿连接件3、对穿槽钢a及双拼对穿槽钢b的连接结构如下：

以对穿槽钢a为竖杆2，双拼对穿槽钢b为横档1，横档1垂直于竖杆2的任意位置，使用一个垂直对穿连接件3连接竖杆2与横档1。垂直对穿连接件3与竖杆2的连接方式采用实施例一、实施例二及实施例三中任意一种实施例的连接方式，垂直对穿连接件3的另一端，第二折弯件31交错地包覆在双拼对穿槽钢b的上槽钢b1上，在下槽钢b2对应的位置上设置槽钢扣件8，槽钢扣件8覆在下槽钢b2的槽口处，设置长螺栓穿过槽钢扣件8上的连接圆孔、双拼对穿槽钢b背面的条形孔及垂直对穿连接件3背面的圆形连接孔，使得垂直对穿连接件3的另一端与横档1固定连接。

横档1上设置管箍13，管箍13的两端与横档1固定连接，管箍13的中部设置对穿螺栓连接，使得管件12通过管箍13与横档1固定连接。

实施例六，如图17所示，T型对穿连接件4与对穿槽钢a的连接结构如下：

以对穿槽钢a同时为竖杆2与横档1，使用T型对穿连接件4将两根横档1与同一根竖杆2连接。T型对穿连接件4的第四折弯件41覆盖在竖杆2上，按照实施例一、实施例二及实施例三的连接方式，通过六角螺栓与法兰螺母6将第四折弯件41固定在竖杆2上，而T型对穿连接件4两侧的第二组件412分别连接两根不同的横档1，第二组件412通过六角螺栓与槽钢螺母7将横档1与T型对穿连接件4固定连接，同时也可以使用长螺栓连接焊板42与横档1的两侧面的对穿连接孔，或者是使用长螺栓对穿横档1背面的对穿连接孔与第二组件412的连接圆孔，从而将T型对穿连接件4与横档1固定连接。实施例七，如图18所示，对穿底座5、对穿槽钢a及结构体的连接结构如下：

以对穿槽钢a为竖杆2，竖杆2与结构体通过对穿底座5连接。对穿底座5的第一折弯件52覆盖在对穿槽钢a，第一折弯件52上的三面均设置有对穿连接孔，对穿连接孔分为上下两层，通过两组六角螺栓与法兰螺母6将对穿底座5的第一折弯件52固定在竖杆2的顶部，一组设置在上方，连接第一折弯件52背面的对穿连接孔与竖杆2背面的对穿连接孔，一组设置在下方，连接第一折弯件52侧面的对穿连接孔与竖杆2侧面的对穿连接孔，两组螺栓连接方向垂直。对穿底座5的底板51上设置有三处连接圆孔，令锚栓11穿过底板51上三处的连接圆孔与楼板10的结构体锚定连接，使得对穿底座5与结构体接触并固定连接，从而令竖杆2能够通过对穿底座5固定在楼板10结构体上，形成支吊结构。

通过长六角螺栓穿过槽钢的对穿连接孔，保证整体支吊架系统与底座之间不会滑移和滑脱，提高支吊架的安全性。除此之外，竖杆2上靠近底板51的对穿连接孔可以使用长螺栓或短螺栓，长螺栓对穿槽钢a齿边和背孔可不用匹配槽钢螺母，短螺栓必须匹配槽钢螺母。通过垂直设置的两组螺栓，令其在竖直与水平两个方向上固定竖杆2，使竖杆2紧贴三边的中间护边，保证不因对穿连接孔之间的间隙导致竖杆2发生晃动，同时，可避免第一折弯件52上的螺栓、螺母露出部分与顶部锚栓11露出的丝杆尾部发生干涉，并实现电动套筒拧装，提高安装效率。

实施例八，如图19所示，一种双跨对穿支架结构如下：

双跨对穿支架分别跨越楼板10两段结构，一段高度较高的平面结构，一段为自高处向低处倾斜的斜面结构，双跨对穿支架的两根长竖杆2与平面结构连接，一根短竖杆2与斜面结构连接，相邻两根竖杆2之间设置一根横档1，所有竖杆2与横档1均为对穿槽钢a。两根长竖杆2与平面结构之间的连接方式采用实施例六的连接方式，通过对穿底座5，将长竖杆2与平面结构锚定连接。一根短竖杆2采用可调式槽钢底座9与斜面结构连接，可调式槽钢底座9上同样设置有折弯件，将折弯件覆盖在短竖杆2的表面，通过六角螺栓与法兰螺母6，对穿两侧面的对穿连接孔或对穿连接背面的圆形孔或对穿连接背面的条形孔，将短竖杆2与斜面结构固定连接。设置在双跨对穿支架两端的一根长竖杆2与短竖杆2，二者底部通过垂直对穿连接件3分别与两根不同的横档1固定连接，其连接方式参照实施例一、实施例二及实施例三的连接方式，通过垂直对穿连接件3将竖杆2与横档1固定连接。设置在中间的长竖杆2通过T型对穿连接件4分别与两端的横档1固定连接，采用实施例五的连接方式，将长竖杆2与两根横档1固定连接。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装配式承重支吊架连接结构，其特征在于，包括通过螺栓连接的竖杆与对穿连接件，所述对穿连接件包括折弯件，所述竖杆与所述折弯件均为三面包围结构且三面均设置有对穿连接孔，所述竖杆的对穿连接孔与所述折弯件的对穿连接孔对齐并形成通孔，螺栓穿过所述通孔，使得所述竖杆与所述对穿连接件连接。

2.根据权利要求1中所述的一种装配式承重支吊架连接结构，其特征在于，所述竖杆为对穿槽钢，所述对穿槽钢两侧设置多个位置对应的对穿连接孔，所述对穿槽钢的背面设置多组组合孔，所述组合孔包括圆形孔与条形孔，

螺栓穿过所述对穿槽钢侧面的对穿连接孔与所述折弯件侧面的对穿连接孔，或，螺栓穿过所述圆形孔与所述折弯件背面的对穿连接孔，或，螺栓穿过所述条形孔与所述折弯件背面的对穿连接孔，

使得所述折弯件与所述对穿槽钢通过螺栓连接。

3.根据权利要求1或2中所述的一种装配式承重支吊架连接结构，其特征在于，所述对穿连接件为垂直对穿连接件，所述垂直对穿连接件包括一对垂直设置的所述折弯件与连接片，所述折弯件之间通过所述连接片固定连接。

4.根据权利要求1或2中所述的一种装配式承重支吊架连接结构，其特征在于，所述对穿连接件为T型对穿连接件，所述T型对穿连接件的所述折弯件包括第一组件与第二组件，所述第一组件呈三面包围结构且三面均设置有所述对穿连接孔，所述第二组件为所述第一组件的侧面的延伸面，所述第二组件处垂直于所述第一组件的侧面，所述第一组件通过所述对穿连接孔、螺栓连接所述竖杆。

5.根据权利要求1或2中所述的一种装配式承重支吊架连接结构，其特征在于，所述竖杆分别经两个反向设置的所述对穿连接件连接横档，所述横档为两根单拼槽钢的背面对齐、接触后经焊接形成的双拼对穿槽钢，所述双拼对穿槽钢的上槽钢与下槽钢分别连接两个所述对穿连接件。

6.根据权利要求1或2中所述的一种装配式承重支吊架连接结构，其特征在于，所述竖杆通过所述对穿连接件连接横档，所述横档为两根单拼槽钢的背面对齐、接触后经焊接形成的双拼对穿槽钢，所述对穿连接件的一端与所述竖杆连接，所述对穿连接件的另一端通过螺栓与所述横档固定连接。

7.根据权利要求6中所述的一种装配式承重支吊架连接结构，其特征在于，所述对穿连接件的所述折弯件覆在所述横档的上槽钢的表面，所述横档的下槽钢上与所述折弯件位置对应的处设置槽钢扣件，所述槽钢扣件覆在所述下槽钢的槽口处，所述槽钢扣件的连接孔、所述双拼对穿槽钢的背孔及所述折弯件的圆形对穿连接孔相通并通过螺栓固定连接。

8.根据权利要求1或2中所述的一种装配式承重支吊架连接结构，其特征在于，所述竖杆通过对穿底座与结构体连接，所述对穿底座包括折弯件与底板，所述底板设置连接圆孔，所述底板通过所述连接圆孔与所述结构体锚定连接，使得所述竖杆通过所述对穿底座固定在所述结构体下方。

9.根据权利要求8中所述的一种装配式承重支吊架连接结构，其特征在于，所述折弯件上设置双层所述对穿连接孔，设置在上层的螺栓与设置在下层的螺栓垂直。

10.一种装配式承重支吊架系统，其特征在于，包括多根竖杆与多根横档，所述竖杆通过对穿连接件连接所述横档，所述对穿连接件、所述横档及所述竖杆均包括三面包围结构且三面均设置有对穿连接孔，所述对穿连接件交错地覆在所述竖杆的表面，使得相对的所述对穿连接孔连通形成通孔并通过螺栓固定连接。

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