CN114378530A - 框架制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种提高框架的耐久性的技术。从由第一平板、第二平板、第三平板构成的三角形的中空管来制造蜂窝结构的制造方法包括：狭缝形成工序，以断开除了第一平板的全部平板的方式在中空管形成第一狭缝，并且在中空管的长度方向上，在与第一狭缝的位置不同的位置，以断开除了第二平板的全部平板的方式，在中空管形成第二狭缝；以及折回工序，在第一狭缝的位置将第一平板折回，并且在第二狭缝的位置将第二平板折回。

Description

框架制造方法
技术领域
本发明涉及一种框架制造方法。
背景技术
专利文献1(日本特表2017-519663号公报)公开了一种金属制且将三角形的蜂窝芯规则地排列而构成的蜂窝芯结构。在两个蜂窝芯之间配置有使玻璃纤维呈垫状而成的粘合层。在粘合层的两面涂敷有粘接剂，由此，粘合层使得两个蜂窝芯连结。
发明内容
但是，专利文献1的蜂窝芯结构体在耐久性方面还有改进的余地。
本发明的目的在于提供一种提高框架的耐久性的技术。
根据本申请发明的观点，提供一种框架制造方法，其从由第一平板至第N(N为大于等于3的自然数)平板构成的N边形的中空管来制造框架，前述框架制造方法包括：以断开除了前述第一平板的全部平板的方式，在前述中空管形成第一狭缝，并且在前述中空管的长度方向上，在与前述第一狭缝的位置不同的位置，以断开除了前述第二平板的全部平板的方式，在前述中空管形成第二狭缝，在前述第一狭缝的位置将前述第一平板折回，并且在前述第二狭缝的位置将前述第二平板折回。根据以上制造方法，能够提高框架的耐久性。
优选地，前述N为3，前述中空管为三角形。
优选地，进一步地，在前述长度方向上，在与前述第一狭缝的位置及前述第二狭缝的位置不同的位置，以断开除了前述第三平板的全部平板的方式在前述中空管形成第三狭缝，进一步地，在前述第三狭缝的位置将前述第三平板折回。根据以上的制造方法，实现呈一直线状延伸的框架。
优选地，前述N为4，前述中空管为四边形。
优选地，前述第一平板与前述第二平板隔着前述中空管的内部空间而彼此对置。根据以上的制造方法，实现呈一直线状延伸的框架。
优选地，进一步地，在前述长度方向上，在与前述第一狭缝的位置及前述第二狭缝的位置不同的位置，以断开除了前述第一平板的全部平板的方式在前述中空管形成第三狭缝，进一步地，在前述第三狭缝的位置将前述第一平板折回。根据以上的制造方法，实现大型且呈一直线状延伸的框架。
优选地，前述中空管为长方形。
优选地，前述中空管为梯形。前述第一平板及前述第二平板与前述中空管的腰对应。根据以上的制造方法，实现拱形的框架。
优选地，前述中空管为等腰梯形。
优选地，前述中空管为金属制或树脂制。
优选地，前述框架为强度部件、汽车的悬挂部件、底盘部件、或梯架。
根据本发明，能够提高框架的耐久性。
通过以下给出的详细描述和附图将更全面地理解本公开的上述内容和其他目的、特征和优点，附图仅作为说明，并且因此不应被认为限制本公开。
附图说明
图1是蜂窝结构的立体图。(第一实施方式)
图2是蜂窝芯的立体图。(第一实施方式)
图3是蜂窝结构的制造流程图。(第一实施方式)
图4是中空管的立体图。(第一实施方式)
图5是形成有狭缝的中空管的立体图。(第一实施方式)
图6是形成有狭缝的中空管的立体图。(第一实施方式)
图7是示出将形成有狭缝的中空管弯折的情形的立体图。(第一实施方式)
图8是第一变形例中的蜂窝芯的图。(第一实施方式)
图9是第二变形例中的蜂窝芯的图。(第一实施方式)
图10是蜂窝芯的立体图。(第二实施方式)
图11是中空管的立体图。(第二实施方式)
图12是形成有狭缝的中空管的立体图。(第二实施方式)
图13是示出将形成有狭缝的中空管弯折的情形的立体图。(第二实施方式)
图14是示出应用了蜂窝结构的回扣框架的主视图。(第二实施方式)
图15是形成有狭缝的中空管的立体图。(第三实施方式)
图16是蜂窝芯的主视图。(第三实施方式)
具体实施方式
(第一实施方式)
以下，参照图1至图7，对第一实施方式进行说明。
图1中示出蜂窝结构1的立体图。如图1所示，蜂窝结构1构成为包括蜂窝芯2和夹着蜂窝芯2的两块顶板3。蜂窝结构1是框架的一个具体例。蜂窝结构1(框架)能够作为用于提高强度的强度部件使用。例如，蜂窝结构1(框架)也可以应用于汽车的悬挂部件或底盘部件。此外，蜂窝结构1(框架)还可以作为梯架使用。因此，后述的框架制造方法也可以称为强度部件、悬挂部件、底盘部件或梯架等的制造方法。
图2中示出蜂窝芯2的立体图。如图2所示，在本实施方式中，蜂窝芯2通过将为三角形的短条的中空管的芯元件4在相对于芯元件4的长度方向正交的方向上堆叠而形成。
图3中示出蜂窝结构1的制造流程图。以下，按照图3的制造流程，来说明蜂窝结构1的制造。
S100：形成狭缝
图4中示出三角形的长条的中空管5的立体图。中空管5例如为不锈钢、铝合金、钛合金等金属制或树脂制，是截面形状为中空的三角形的焊接管。中空管5包括第一平板6、第二平板7、第三平板8。第一平板6、第二平板7、第三平板8以各平板与正三角形的各边对应的方式配置。第一平板6、第二平板7、第三平板8在正三角形的各顶点彼此连接。中空管5的板厚、即第一平板6、第二平板7、第三平板8的板厚例如为1毫米至3毫米，但不限定于此。
图5及图6中示出形成有第一狭缝6S、第二狭缝7S、第三狭缝8S的中空管5。
如图5及图6所示，在中空管5的长度方向上，在不同的位置形成第一狭缝6S、第二狭缝7S、第三狭缝8S。
如图6所示，在中空管5的长度方向上，将形成有第一狭缝6S的位置设为第一狭缝位置6P，将形成有第二狭缝7S的位置设为第二狭缝位置7P，将形成有第三狭缝8S的位置设为第三狭缝位置8P。
在中空管5的长度方向上，依次形成有第一狭缝6S、第二狭缝7S、第三狭缝8S。第一狭缝6S、第二狭缝7S、第三狭缝8S形成为在中空管5的长度方向上将中空管5进行四等分。
第一狭缝6S以完全断开除了第一平板6的全部平板(即第二平板7及第三平板8)的方式，形成于第二平板7及第三平板8。第一狭缝6S形成为沿着相对于中空管5的长度方向正交的方向延伸。若在中空管5的长度方向上观察，则第一狭缝6S形成为沿着V字延伸。第一狭缝6S的狭缝宽度典型地为中空管5板厚的2倍。但是，第一狭缝6S的狭缝宽度可以比中空管5板厚的2倍大，也可以尽量小。
第二狭缝7S以完全断开除了第二平板7的全部平板(即第一平板6及第三平板8)的方式，形成于第一平板6及第三平板8。第二狭缝7S形成为沿着相对于中空管5的长度方向正交的方向延伸。若在中空管5的长度方向上观察，则第二狭缝7S形成为沿着V字延伸。第二狭缝7S的狭缝宽度典型地为中空管5板厚的2倍。但是，第二狭缝7S的狭缝宽度可以比中空管5板厚的2倍大，也可以尽量小。
第三狭缝8S以完全断开除了第三平板8的全部平板(即第一平板6及第二平板7)的方式，形成于第一平板6及第二平板7。第三狭缝8S形成为沿着相对于中空管5的长度方向正交的方向延伸。若在中空管5的长度方向上观察，则第三狭缝8S形成为沿着V字延伸。第三狭缝8S的狭缝宽度典型地为中空管5板厚的2倍。但是，第三狭缝8S的狭缝宽度可以比中空管5板厚的2倍大，也可以尽量小。
这样，通过在中空管5形成第一狭缝6S、第二狭缝7S、第三狭缝8S，中空管5在中空管5的长度方向上被分割为第一芯元件10、第二芯元件11、第三芯元件12、第四芯元件13。
第一芯元件10与第二芯元件11被第一狭缝6S分割，经由第一平板6彼此相连。第二芯元件11与第三芯元件12被第二狭缝7S分割，经由第二平板7彼此相连。第三芯元件12与第四芯元件13被第三狭缝8S分割，经由第三平板8彼此相连。
S110：折回
图7中示出将中空管5的第一平板6、第二平板7、第三平板8折回的中途的情形。
如图2及图7所示，在第一狭缝位置6P将第一平板6折回。即，在第一狭缝位置6P，将第一平板6沿着第一狭缝6S的狭缝宽度扩大的方向折回180度。同样地，在第二狭缝位置7P将第二平板7折回。即，在第二狭缝位置7P，将第二平板7沿着第二狭缝7S的狭缝宽度扩大的方向折回180度。同样地，在第三狭缝位置8P将第三平板8折回。即，在第三狭缝位置8P，将第三平板8沿着第三狭缝8S的狭缝宽度扩大的方向折回180度。
其结果如图2所示，相邻的芯元件4通过中空管5的母材本身彼此连结。即，第一芯元件10及第二芯元件11经由第一弯曲部6R彼此连接，该第一弯曲部6R通过使第一平板6在第一狭缝位置6P弯曲变形成U字状而形成。第二芯元件11及第三芯元件12经由第二弯曲部7R彼此连接，该第二弯曲部7R通过使第二平板7在第二狭缝位置7P弯曲变形成U字状而形成。第三芯元件12及第四芯元件13经由第三弯曲部6R彼此连接，该第三弯曲部8R通过使第三平板8在第三狭缝位置8P弯曲变形成U字状而形成。因此，与利用粘接剂连结相邻的芯元件4的情况比较，能够确保相邻的芯元件4的粘合强度大。粘接剂与金属比较，耐水性、耐热性较差。因此，在中空管5为金属制的情况下，通过利用中空管5的母材本身将相邻的芯元件4相连，实现耐水性及耐热性优异的蜂窝芯2。
此外，如图5至图7所示，在中空管5的长度方向上，依次形成第一狭缝6S、第二狭缝7S、第三狭缝8S，由此如图2所示，实现多个芯元件4排列在一直线上而成的蜂窝芯2。在比图4所示的中空管5更长条的中空管5依次反复形成第一狭缝6S、第二狭缝7S、第三狭缝8S，能够使图2所示的蜂窝芯2进一步大型化。
另外，如图2所示，通过使各芯元件4的长度彼此相等，各芯元件4的断开面位于同一面内。
S120：安装顶板
然后，如图1所示，以通过两块顶板3夹着蜂窝芯2的方式，将两块顶板3安装于蜂窝芯2。具体而言，通过硬焊或激光焊接、弧焊，将各顶板3安装于各芯元件4的断开面4a。由此，完成蜂窝结构1。另外，如果蜂窝结构1的使用环境没有水分的话，也可以利用粘接剂将各顶板3安装于各芯元件4的断开面4a。
图1所示的蜂窝结构1由于轻量且高刚性，因此能够应用于例如包括车辆的柱的各种梁，但不限定于此。
以上对第一实施方式进行了说明，但上述实施方式具有以下的特征。
从由第一平板6及第二平板7、第三平板8构成的三角形的中空管5制造蜂窝结构1(框架)的制造方法包括以下的工序。
狭缝形成工序：如图5及图6所示，以断开除了第一平板6的全部平板(第二平板7及第三平板8)的方式在中空管5形成第一狭缝6S，并且在中空管5的长度方向上，在与第一狭缝位置6P(第一狭缝的位置)不同的位置，以断开除了第二平板7的全部平板(第一平板6及第三平板8)的方式在中空管5形成第二狭缝7S。
折回工序：在第一狭缝位置6P将第一平板6折回，并且在第二狭缝位置7P(第二狭缝的位置)将第二平板7折回。
根据以上方法，被第一狭缝6S及第二狭缝7S分割的多个芯元件4彼此通过中空管5的母材本身相连，因此与芯元件4彼此通过粘接剂而连结的情况比较，实现耐水性及耐热性优异的蜂窝结构1。
此外，在狭缝形成工程中，进一步在长度方向上，在与第一狭缝位置6P及第二狭缝位置7P不同的位置，以断开除了第三平板8的全部平板(第一平板6及第二平板7)的方式在中空管5形成第三狭缝8S。然后，在折回工序中，进一步在第三狭缝位置8P(第三狭缝的位置)将第三平板8折回。根据以上方法，如图2所示，实现由被第一狭缝6S、第二狭缝7S、第三狭缝8S分割的多个芯元件4排列在一直线上而成的蜂窝结构1。
上述第一实施方式可以如下进行变更。
例如，如图8所示，也可以将在一直线上排列多个芯元件4而构成的蜂窝芯2彼此重叠来使用。
此外，如图9所示，可以通过沿圆弧排列多个芯元件4模拟地构成六边形的蜂窝芯2。在图9的例子中，进一步地，通过将多个芯元件4沿着S字配置，模拟地实现两个相邻的六角形的蜂窝芯2。
(第二实施方式)
接着，参照图10至图14，对第二实施方式进行说明。以下，以本实施方式与上述第一实施方式的区别点为中心进行说明，并省略重复的说明。
图10中示出蜂窝结构21的蜂窝芯22的立体图。但是，在图10中，省略描绘蜂窝结构21所具备的两个顶板。如图10所示，在本实施方式中，蜂窝芯22通过将为四边形的短条的中空管的芯元件24在相对于芯元件24的长度方向正交的方向上堆叠在一直线上而形成。
本实施方式的蜂窝结构21的制造流程与图3所示的制造流程相同。
S100：形成狭缝
图11中示出四边形的长条的中空管25的立体图。中空管25例如为不锈钢、铝合金、钛合金等金属制或树脂制，是截面形状为中空的正方形的焊接管。在此，正方形是长方形的一个具体例。长方形是四边形的一个具体例。中空管25包括第一平板26、第二平板27、第三平板28、第四平板29。第一平板26、第二平板27、第三平板28、第四平板29以各平板与正方形的各边对应的方式配置。第一平板26、第二平板27、第三平板28、第四平板29在正方形的各顶点彼此连接。中空管25的板厚、即第一平板26、第二平板27、第三平板28、第四平板29的板厚例如为1毫米至3毫米，但不限定于此。第一平板26与第二平板27隔着中空管25的内部空间彼此对置。第一平板26和第二平板27是彼此平行的板。第三平板28与第四平板29隔着中空管25的内部空间彼此对置。第三平板28和第四平板29是彼此平行的板。
图12中示出形成有第一狭缝S1、第二狭缝S2、第三狭缝S3的中空管25。
如图12所示，在中空管5的长度方向上，在不同的位置形成第一狭缝S1、第二狭缝S2、第三狭缝S3。
在中空管25的长度方向上，将形成有第一狭缝S1的位置设为第一狭缝位置P1，将形成有第二狭缝S2的位置设为第二狭缝位置P2，将形成有第三狭缝S3的位置设为第三狭缝位置P3。
在中空管25的长度方向上，依次形成有第一狭缝S1、第二狭缝S2、第三狭缝S3。第一狭缝S1、第二狭缝S2、第三狭缝S3形成为在中空管25的长度方向上将中空管25进行四等分。
第一狭缝S1以完全断开除了第一平板26的全部平板(即第二平板27、第三平板28、第四平板29)的方式，形成于第二平板27、第三平板28、第四平板29。第一狭缝S1形成为沿着相对于中空管25的长度方向正交的方向延伸。若在中空管25的长度方向上观察，则第一狭缝S1形成为沿着U字延伸。第一狭缝S1的狭缝宽度典型地为中空管25板厚的2倍。但是，第一狭缝S1的狭缝宽度可以比中空管25板厚的2倍大，也可以尽量小。
第二狭缝S2以完全断开除了第二平板27的全部平板(即第一平板26、第三平板28、第四平板29)的方式，形成于第一平板26、第三平板28、第四平板29。第二狭缝S2形成为沿着相对于中空管25的长度方向正交的方向延伸。若在中空管25的长度方向上观察，则第二狭缝S2形成为沿着U字延伸。第二狭缝S2的狭缝宽度典型地为中空管25板厚的2倍。但是，第二狭缝S2的狭缝宽度可以比中空管25板厚的2倍大，也可以尽量小。
第三狭缝S3以完全断开除了第一平板26的全部平板(即第二平板27、第三平板28、第四平板29)的方式，形成于第二平板27、第三平板28、第四平板29。第三狭缝S3形成为沿着相对于中空管25的长度方向正交的方向延伸。若在中空管25的长度方向上观察，则第三狭缝S3形成为沿着U字延伸。第三狭缝S3的狭缝宽度典型地为中空管25板厚的2倍。但是，第三狭缝S3的狭缝宽度可以比中空管25板厚的2倍大，也可以尽量小。
这样，通过在中空管5形成第一狭缝S1、第二狭缝S2、第三狭缝S3，中空管25在中空管25的长度方向上被分割为第一芯元件30、第二芯元件31、第三芯元件32、第四芯元件33。
第一芯元件30与第二芯元件31被第一狭缝S1分割，经由第一平板26彼此相连。第二芯元件31与第三芯元件32被第二狭缝S2分割，经由第二平板27彼此相连。第三芯元件32与第四芯元件33被第三狭缝S3分割，经由第一平板26彼此相连。
S110：折回
图13中示出将中空管25的第一平板26及第二平板27折回的中途的情形。
如图10及图13所示，在第一狭缝位置P1将第一平板26折回。即，在第一狭缝位置P1，将第一平板26沿着第一狭缝S1的狭缝宽度扩大的方向折回180度。同样地，在第二狭缝位置P2将第二平板27折回。即，在第二狭缝位置P2，将第二平板27沿着第二狭缝S2的狭缝宽度扩大的方向折回180度。同样地，在第三狭缝位置P3将第一平板26折回。即，在第三狭缝位置P3，将第一平板26沿着第三狭缝S3的狭缝宽度扩大的方向折回180度。
其结果如图10所示，相邻的芯元件24通过中空管25的母材本身彼此连结。即，第一芯元件30及第二芯元件31经由第一弯曲部R1彼此连接，该第一弯曲部R1通过使第一平板26在第一狭缝位置P1弯曲变形成U字状而形成。第二芯元件31及第三芯元件32经由第二弯曲部R2彼此连接，该第二弯曲部R2通过使第二平板27在第二狭缝位置P2弯曲变形成U字状而形成。第三芯元件32及第四芯元件33经由第三弯曲部R3彼此连接，该第三弯曲部R3通过使第一平板26在第三狭缝位置P3弯曲变形成U字状而形成。因此，与利用粘接剂连结相邻的芯元件24的情况比较，能够确保相邻的芯元件24的粘合强度大。粘接剂与金属比较，耐水性、耐热性较差。因此，在中空管25为金属制的情况下，通过利用中空管25的母材本身将相邻的芯元件24相连，实现耐水性及耐热性优异的蜂窝芯22。
此外，如图12及图13所示，在中空管25的长度方向上，通过依次形成第一狭缝S1、第二狭缝S2、第三狭缝S3，如图10所示，实现由多个芯元件24排列在一直线上而成的蜂窝芯22。在比图11所示的中空管25更长条的中空管25依次反复形成第一狭缝S1、第二狭缝S2、第三狭缝S3，能够使图10所示的蜂窝芯22进一步大型化。
另外，如图10所示，通过使各芯元件24的长度彼此相等，各芯元件24的断开面24a位于同一面内。
S120：安装顶板
如说明第一实施方式时所说明的那样，将两个顶板安装于蜂窝芯22。
图10所示的蜂窝结构21由于轻量且高刚性，因此能够应用于例如包括车辆的柱的各种梁，但不限定于此。
根据在中空管25的哪个平板形成狭缝，能够自由变更将中空管25弯曲的方向。因此，例如，如图14所示，除了将蜂窝结构21用作车室的地板材料40之外，能够将蜂窝结构21应用于车轴41周围的上弯框架42。在该情况下，能够确保上弯框架42的前倾角较大，因此结果有助于降低地板材料40。
以上对第二实施方式进行了说明，但上述实施方式具有以下的特征。
从由第一平板26、第二平板27、第三平板28、第四平板29构成的四边形的中空管25制造蜂窝结构21(框架)的制造方法包括以下的工序。
狭缝工序：如图12所示，以断开除了第一平板26的全部平板(第二平板27、第三平板28、第四平板29)的方式在中空管25形成第一狭缝S1，并且在中空管25的长度方向上，在与第一狭缝位置P1(第一狭缝S1的位置)不同的位置，以断开除了第二平板27的全部平板(第一平板26、第三平板28、第四平板29)的方式在中空管25形成第二狭缝S2。
折回工序：在第一狭缝位置P1将第一平板26折回，并且在第二狭缝位置P2(第二狭缝S2的位置)将第二平板27折回。
根据以上方法，被第一狭缝S1及第二狭缝S2分割的多个芯元件24彼此通过中空管25的母材本身相连，因此与芯元件24彼此通过粘接剂而连结的情况比较，实现耐水性及耐热性优异的蜂窝结构21。
此外，在狭缝形成工程中，进一步在长度方向上，在与第一狭缝位置P1及第二狭缝位置P2不同的位置，以断开除了第一平板26的全部平板(第二平板27、第三平板28、第四平板29)的方式在中空管25形成第三狭缝S3。在折回工序中，进一步在第三狭缝位置P3(第三狭缝S3的位置)将第一平板26折回。根据以上方法，如图10所示，实现由被第一狭缝S1、第二狭缝S2、第三狭缝S3分割的多个芯元件24排列在一直线上而成的蜂窝结构21。
(第三实施方式)
以下，参照图15和图16，对第三实施方式进行说明。以下，以本实施方式与上述第二实施方式的区别点为中心进行说明，并省略重复的说明。
在上述第二实施方式中，如图11所示，使用截面形状为正方形的中空管25制造了蜂窝结构21。与此相对，在本实施方式中，如图15所示，使用截面形状为等腰梯形的中空管25来制造蜂窝结构21。等腰梯形是梯形的一个具体例。
具体而言，第一平板26及第二平板27与中空管25的截面形状、即梯形的腰对应。而且，第三平板28及第四平板29与中空管25的截面形状、即梯形的上边及下边分别对应。
通过使用截面形状为等腰梯形的中空管25，实现图16所示那样的拱形的蜂窝芯22。拱形的蜂窝芯22可以应用于后轮侧的悬架部件(suspension crossmember)。此外，拱形的蜂窝芯22可以应用于挡泥板或尺等要求拱形的梁。进而，拱形的蜂窝芯22也可以应用于桥梁或房屋这样的结构物的梁。
根据以上说明可以明确，能够以多种方式变更本公开的实施例。这样的变化不应被视为脱离本公开的精神和范围，并且对于本领域技术人员来说，显而易见的是，所有这样的修改旨在包括在所附权利要求书的范围内。

Claims (11)

1.一种框架制造方法，其从由第一平板至第N(N为大于等于3的自然数)平板构成的N边形的中空管来制造框架，所述框架制造方法包括：
以断开除了所述第一平板的全部平板的方式，在所述中空管形成第一狭缝，并且在所述中空管的长度方向上，在与所述第一狭缝的位置不同的位置，以断开除了所述第二平板的全部平板的方式，在所述中空管形成第二狭缝，
在所述第一狭缝的位置将所述第一平板折回，并且在所述第二狭缝的位置将所述第二平板折回。
2.根据权利要求1所述的框架制造方法，其特征在于，所述N为3，所述中空管为三角形。
3.根据权利要求2所述的框架制造方法，其特征在于，进一步地，在所述长度方向上，在与所述第一狭缝的位置及所述第二狭缝的位置不同的位置，以断开除了所述第三平板的全部平板的方式在所述中空管形成第三狭缝，
进一步地，在所述第三狭缝的位置将所述第三平板折回。
4.根据权利要求1所述的框架制造方法，其特征在于，所述N为4，所述中空管为四边形。
5.根据权利要求4所述的框架制造方法，其特征在于，所述第一平板与所述第二平板隔着所述中空管的内部空间而彼此对置。
6.根据权利要求5所述的框架制造方法，其特征在于，进一步地，在所述长度方向上，在与所述第一狭缝的位置及所述第二狭缝的位置不同的位置，以断开除了所述第一平板的全部平板的方式在所述中空管形成第三狭缝，
进一步地，在所述第三狭缝的位置将所述第一平板折回。
7.根据权利要求4至6中任一项所述的框架制造方法，其特征在于，所述中空管为长方形。
8.根据权利要求4至7中任一项所述的框架制造方法，其特征在于，所述中空管为梯形，
所述第一平板及所述第二平板与所述中空管的腰对应。
9.根据权利要求8所述的框架制造方法，其特征在于，所述中空管为等腰梯形。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的框架制造方法，其特征在于，所述中空管为金属制或树脂制。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的框架制造方法，其特征在于，所述框架为强度部件、汽车的悬挂部件、底盘部件或梯架。
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