CN114313928A - 包装瓶自动生产线 - Google Patents

Abstract

一种包装瓶自动生产线，包括覆膜系统、贴标系统以及两组或两组以上的瓶盖压装系统；所述覆膜系统包括有传送带，传送带上设有瓶盖摆放模具，其输入端和输出端分别设置有整理分道装置和瓶盖分道装置，所述传送带的上方设有瓶盖转移装置以及覆膜装置，所述瓶盖压装系统至少包括有瓶身进料通道和瓶盖进料通道，所述瓶盖进料通道的进料端与瓶盖分道装置的出料端之间设置有瓶盖分流输送带；所述瓶身传送带设有贴标装置以及瓶身分道装置，每组瓶盖压装系统的瓶身进料通道的进料端与瓶身分道装置的出料端之间设置有瓶身分流输送带；该自动生产线结构合理、工作效率高、降低工人劳动强度、提高瓶盖的覆膜以及瓶盖与瓶身的压装效率。

Description

包装瓶自动生产线

技术领域

本发明涉及一种包装材料生产设备，特别是一种包装瓶自动生产线。

背景技术

目前有些包装瓶的瓶体主要由类似如纸筒的瓶身（纸筒内壁设有塑料膜或铝塑复合膜）、膜片（塑料膜或铝塑复合膜）和瓶盖构成，瓶盖呈圆盘状，瓶盖的外周设有翻边、并使得瓶盖中部形成向下凸出的凸台，凸台的中心设有开孔，开孔上一体注塑有胶嘴，胶嘴向上凸出，胶嘴下端夹住开孔的上下两侧。膜片设置在瓶盖底部，膜片的边缘与瓶盖的翻边共同弯曲包裹在纸筒端部的外周上，一方面可以实现瓶盖与纸筒的固定，另一方面可以避免盖体边缘的毛刺刮手，这样就实现了瓶盖、膜片与纸筒的组合。但是，目前纸筒与瓶盖的结合主要人工组拼，效率低，所以，目前还没有可以将瓶盖与纸筒组拼在一起的自动化生产设备。

发明内容

本发明的目的在于提供一种结构合理，能够实现瓶盖自动化覆膜、以及覆膜后的瓶盖与瓶身实现自动化压装，提高工作效率的包装瓶自动生产线。

本发明的目的是这样实现的：

一种包装瓶自动生产线，包括覆膜系统、贴标系统以及两组或两组以上的瓶盖压装系统；

所述覆膜系统包括有传送带，传送带上设有瓶盖摆放模具，其输入端和输出端分别设置有用于横向排列瓶盖的整理分道装置和用于将覆膜后的瓶盖分流传送的瓶盖分道装置，所述传送带的上方沿传送带运动方向依次设有用于将瓶盖从整理分道装置转移至瓶盖摆放模具上的瓶盖转移装置以及用于在瓶盖上覆盖塑料膜的覆膜装置；

所述瓶盖压装系统至少包括有瓶身进料通道和瓶盖进料通道，所述瓶盖进料通道的进料端与瓶盖分道装置的出料端之间设置有瓶盖分流输送带；

所述贴标系统包括有瓶身传送带，所述瓶身传送带沿传送带运动方向依次设有贴标装置以及瓶身分道装置，每组瓶盖压装系统的瓶身进料通道的进料端与瓶身分道装置的出料端之间设置有瓶身分流输送带。

本发明的目的还可以采用以下技术措施解决：

作为更具体的方案，所述整理分道装置包括前瓶盖整理振盘、收料分配装置和两条以上的分料通道，前瓶盖整理振盘设有出料通道，收料分配装置包括收料盒、进料挡闸、出料挡闸和横移驱动器，进料挡闸、收料盒和出料挡闸依次设置在出料通道与分料通道之间，收料盒内横向设有两条以上的存料通道，各条分料通道横向排布、并分别与一条存料通道连通；所述进料挡闸用于阻挡出料通道内瓶盖进入存料通道内，进料挡闸与第一气缸传动连接；所述出料挡闸用于阻挡存料通道内瓶盖排出，出料挡闸与第二气缸传动连接，收料盒与横移驱动器传动连接，横移驱动器带动收料盒移动、并使得存料通道逐一与出料通道连通。

作为进一步的方案，所述瓶盖转移装置包括支架和用于转移瓶盖的前拾取头，前拾取头通过升降横移驱动机构与支架连接，支架设置在传送带的机架上、并横跨传送带，前拾取头上设有两组以上的气吸头，气吸头与控制气路连接；所述升降横移驱动机构包括横向驱动气缸和纵向驱动气缸，横向驱动气缸与纵向驱动气缸传动连接、并控制纵向驱动气缸横向运动，纵向驱动气缸控制前拾取头纵向运动。

作为进一步的方案，所述覆膜装置包括龙门架，龙门架上沿传送带运动方向依次设置有热压膜机构、压膜机构、切膜机构、膜定型机构以及膜材收放机构；

所述热压膜机构包括固定在龙门架上的热压气缸、以及热压模头，热压模头的上端与热压气缸传动连接，热压气缸驱动热压模头上下运动以将塑料膜热溶连接于瓶盖上；

所述压膜机构包括固定在龙门架上的压膜气缸、以及压膜板，压膜板的上端与压膜气缸传动连接，压膜气缸驱动压膜板上下运动以在热压时压紧固定塑料膜；

所述切膜机构包括固定在龙门架上的切膜气缸、以及切膜电机和切膜头，切膜电机与切膜气缸传动连接，切膜头连接于切膜电机转动轴，切膜气缸驱动切膜电机上下运动，切膜电机驱动切膜头转动对塑料膜进行划圆裁切；

所述膜定型机构包括固定在龙门架上的定型气缸、以及热压定型模头，热压定型模头的上端与定型气缸传动连接，定型气缸驱动热压定型模头上下运动，热压定型模头的下端设有定型凹面；

所述膜材收放机构包括置于龙门架前侧的放卷转盘和放卷导辊、以及置于龙门架后侧的收卷转盘和收卷导辊，所述放卷转盘和收卷转盘与覆膜装置之间设置有一条或一条以上的放卷导辊和收卷导辊，至少一条放卷导辊和收卷导辊靠贴设置在瓶盖摆放模具的上方。

作为进一步的方案，所述瓶盖压装系统包括机台以及分别安装在所述机台上的旋转送料机构、自动放料机构以及瓶盖压装机构；

所述旋转送料机构包括圆形旋转盘以及驱动圆形旋转盘沿轴向步进转动的第一驱动装置，圆形旋转盘的圆周边缘均布有若干个放置瓶身的工件夹口；

所述瓶盖压装机构设置在旋转送料机构上方，并且沿送料方向依次包括有用于扩大瓶身口径的扩口机构、用于将瓶盖压入瓶口的压盖机构、用于弯折瓶盖边缘与瓶身构成连接的折边机构以及瓶盖检测座；

所述自动放料机构包括有后瓶盖整理振盘以及将瓶盖从瓶盖进料通道转移至瓶身瓶口上瓶盖转移部件，所述后瓶盖整理振盘与瓶盖进料通道的进料端连接，后瓶盖整理振盘置于瓶盖分流输送带出料端下方。

作为进一步的方案，所述瓶身分道装置包括有道岔板以及设置在道岔板进料端口和出料端口上的瓶身进料挡闸和瓶身出料挡闸，所述瓶身进料挡闸用于阻挡瓶身传送带内瓶身进入道岔板内，瓶身进料挡闸与连接在道岔板上的第一分道气缸传动连接；所述瓶身出料挡闸用于阻挡道岔板内瓶身排出，瓶身出料挡闸与第二分道气缸传动连接，道岔板与横移分道气缸传动连接，横移分道气缸带动道岔板左右移动、并使得道岔板逐一与瓶身分流输送带连通。

作为进一步的方案，所述传送带上方沿传送带运动方向依次还设有瓶盖摆放座、所述前拾取头、前瓶盖到位检测探头，后瓶盖到位检测探头以及后拾取头，所述覆膜装置设置在前瓶盖到位检测探头和后瓶盖到位检测探头之间，所述前拾取头以将瓶盖摆放座的瓶盖转移到瓶盖摆放模具上；所述传送带的输出端外设有接料斗，接料斗与瓶盖分道装置之间设置有阶梯式输送带。

作为进一步的方案，所述切膜机构或/和膜定型机构的下端设置有锥形定位槽，所述瓶盖摆放模具上对应锥形定位槽设置有锥形定位块；所述切膜气缸或/和定型气缸的活塞轴上设置有工字型连接头，切膜头和热压定型模头通过工字型连接头分别与切膜气缸和定型气缸水平活动连接。

作为进一步的方案，所述机台上设置有对应瓶盖检测座和折边机构正下方的后顶堆头和前顶堆头，后顶堆头和前顶堆头分别通过第四气缸和第五气缸驱动上下升降，以使瓶盖抵于瓶盖检测座或折边机构配合。

作为进一步的方案，所述前瓶盖整理振盘设有两台，两台前瓶盖整理振盘左右分布。

本发明的有益效果如下：

（1）此款包装瓶自动生产线将瓶盖整理振盘中出来的瓶盖横向分配，以便后续可以对多个瓶盖进行一次加工，提高生产效率。

（2）此款包装瓶自动生产线能够将多个横向分配好的瓶盖进行一次性转移，转移到瓶盖摆放模具上以便后续进行加工，并且能够通过另一所述拾取头对覆膜后的瓶盖转移出传送带上，实现全自动化，提高生产效率。

（3）此款包装瓶自动生产线先利用热压膜机构的热压模头下压在塑料膜上，使得塑料膜表面产生热熔反应，从而实现塑料膜与瓶盖热熔粘合，能够避免塑料膜先裁切造成塑料膜杯吹飞问题，再通过控制切膜头旋转，实现切出圆形的塑料膜，以规避冲裁的工艺限制，最后通过控制膜定型机构的热压定型模头对切出圆形的塑料膜进行热压整形，使其边缘可以贴合瓶盖，在热压模头下压塑料膜前，压膜机构的压膜板下压塑料膜进行固定，可以避免在热压过程中，塑料膜被拉扯移位，造成裁切后的塑料膜形状不规整或者裁切位置与瓶盖偏移设置，导致后续的膜定型失败。

（4）此款包装瓶自动生产线在覆膜装置通过连接头与驱动气缸传动连接，实现多向活动调节覆膜装置的位置，在覆膜装置下降过程中，锥形定位槽与锥形定位块配合，使覆膜装置能够定向下降，以便于准确地将覆膜工作头落位在瓶盖摆放模具对应的上方位置，使覆膜工作头能够精准对塑料膜进行切膜或整形，避免覆膜工作头错位下压在瓶盖摆放模具后，裁切出来的塑料膜与瓶盖错位连接，导致瓶盖的废品率增加。

（5）此款包装瓶自动生产线能够使瓶盖与瓶身的压装实现自动化生产，能够将瓶盖自动放置在瓶口上并对瓶盖进行压装，以及对瓶盖的边缘进行折边，使瓶盖与瓶身之间构成连接，提高生产效率，该设备结构合理、性能可靠、工作效率高、降低工人劳动强度、安全系数高、成本低、提高瓶盖与瓶身的压装的效率和质量。

附图说明

图1为本发明的生产线俯视结构示意图。

图2为本发明整理分道装置一实施例俯视结构示意图。

图3为本发明整理分道装置侧面结构示意图。

图4为图2工作状态结构示意图。

图5为本发明的瓶盖转移装置结构示意图。

图6为本发明中气吸头一实施例剖面结构示意图。

图7为本发明中控制气路结构示意图。

图8为本发明中气吸头另一实施例剖面结构示意图。

图9为本发明覆膜装置一实施例俯视结构示意图。

图10为本发明的覆膜装置结构示意图。

图11为图10中A处放大结构示意图。

图12为本发明中瓶盖的上端面结构示意图。

图13为本发明中瓶盖的下端面结构示意图。

图14为本发明中瓶盖的剖面结构示意图（膜定型前）。

图15为本发明中瓶盖的剖面结构示意图（膜定型后）。

图16为本发明的瓶盖压装系统立体结构示意图。

图17为本发明的瓶盖压装系统侧视结构示意图。

图18为本发明的瓶盖压装系统俯视结构示意图。

图19为本发明的瓶身和瓶盖压装前结构示意图。

图20为本发明的包装瓶结构示意图。

图21为本发明的贴标系统具体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。

参见图1至图21所示，一种包装瓶自动生产线，包括覆膜系统S1、贴标系统S2以及两组或两组以上的瓶盖压装系统S3；

所述覆膜系统S1包括有传送带34，传送带34上设有瓶盖摆放模具35，其输入端和输出端分别设置有用于横向排列瓶盖的整理分道装置A1和用于将覆膜后的瓶盖分流传送的瓶盖分道装置A2，所述传送带34的上方沿传送带运动方向依次设有用于将瓶盖从整理分道装置A1转移至瓶盖摆放模具35上的瓶盖转移装置A3以及用于在瓶盖上覆盖塑料膜的覆膜装置33；

所述瓶盖压装系统S3至少包括有瓶身进料通道65和瓶盖进料通道64，所述瓶盖进料通道64的进料端与瓶盖分道装置A2的出料端之间设置有瓶盖分流输送带A4；

所述贴标系统S2包括有瓶身传送带A5，所述瓶身传送带A5沿传送带运动方向依次设有贴标装置A6以及瓶身分道装置A7，每组瓶盖压装系统S3的瓶身进料通道65的进料端与瓶身分道装置A7的出料端之间设置有瓶身分流输送带A8。

所述贴标装置A6包括用于分隔瓶身间距的螺杆89、用于放置标签的标签架90、滚筒91以及在滚筒上刷胶水的刷胶水头92，由于贴标装置A6未现有技术，因此在此不进行详细阐述，具体可参考附图所示。

所述整理分道装置A1包括前瓶盖整理振盘1、收料分配装置和两条以上的分料通道13，前瓶盖整理振盘1设有出料通道2，收料分配装置包括收料盒9、进料挡闸6、出料挡闸12和横移驱动器10，进料挡闸6、收料盒9和出料挡闸12依次设置在出料通道2与分料通道13之间，收料盒9内横向设有两条以上的存料通道11，各条分料通道13横向排布、并分别与一条存料通道11连通；所述进料挡闸6用于阻挡出料通道2内瓶盖进入存料通道11内，进料挡闸6与第一气缸8传动连接；所述出料挡闸12用于阻挡存料通道11内瓶盖排出，出料挡闸12与第二气缸21传动连接，收料盒9与横移驱动器10传动连接，横移驱动器10带动收料盒9移动、并使得存料通道11逐一与出料通道2连通。

所述收料盒9滑动设置在直线导轨7上，所述横移驱动器10为气缸。

所述出料通道2、存料通道11和分料通道13均倾斜设置，并且，各通道靠近所述前瓶盖整理振盘1的一端高，另一端低。

所述出料通道2还设有放行闸4，放行闸4与第三气缸5传动连接。

所述放行闸4到所述收料盒9之间距离大于或等于收料盒9所能容纳瓶盖的直线摆放的总长。

所述放行闸4与所述收料盒9之间还设有用于检测出料通道2上瓶盖的放行检测探头3。

所述出料通道2上还设有吹气管，吹气管的吹风口指向所述收料盒9方向。吹气管设有两根，两根吹气管分别为第一吹气管18和第二吹气管19，第一吹气管18位于放行闸4上侧，以加速瓶盖滑落至放行闸4下方；第二吹气管19位于进料挡闸6上侧，以加速瓶盖滑落至收料盒9的存料通道11内，从而提升分配的效率。

所述分料通道13背向所述收料盒9的一端还设有瓶盖摆放座16，瓶盖摆放座16上分别对应各条分料通道13设有定位槽15，定位槽15旁侧设有放料检测探头14。

所述瓶盖摆放座16的定位槽15与瓶盖的底面适配，定位槽15的中心设有孔位。

所述瓶盖摆放座16固定设置在机架20上。

所述瓶盖转移装置A3包括支架30和用于转移瓶盖的前拾取头27，前拾取头27通过升降横移驱动机构与支架30连接，支架30设置在传送带34的机架20上、并横跨传送带34，前拾取头27上设有两组以上的气吸头40，气吸头40与控制气路连接；所述升降横移驱动机构包括横向驱动气缸29和纵向驱动气缸28，横向驱动气缸29与纵向驱动气缸28传动连接、并控制纵向驱动气缸28横向运动，纵向驱动气缸28控制前拾取头27纵向运动。

所述前拾取头27包括托板39和所述气吸头40，每组气吸头40包括两根以上的气管37，气管37环形均布设置、并贯穿托板39，气管37的下端与气吸头40连接，气吸头40为软胶嘴或吸盘，气管37与所述控制气路连接；或者，每组气吸头40包括一根气管37，气管37贯穿托板39，气管37的下端与气吸头40连接，气吸头40为吸盘，气管37与所述控制气路连接。

所述控制气路包括负压气源42、三通阀41和排气口43，三通阀41分别与排气口43、负压气源和气管37上端连接；托板39与所述纵向驱动气缸28传动连接。

所述支架30底部前后滑动设有吊架31，吊架31与所述横向驱动气缸29传动连接，所述纵向驱动气缸28设置在吊架31上。

所述覆膜装置33包括龙门架49，龙门架49上沿传送带34运动方向依次设置有热压膜机构45、压膜机构46、切膜机构47、膜定型机构48以及膜材收放机构51；

所述热压膜机构45包括固定在龙门架49上的热压气缸451、以及热压模头452，热压模头452的上端与热压气缸451传动连接，热压气缸451驱动热压模头452上下运动以将塑料膜160热溶连接于瓶盖上；

所述压膜机构46包括固定在龙门架49上的压膜气缸461、以及压膜板462，压膜板462的上端与压膜气缸461传动连接，压膜气缸461驱动压膜板462上下运动以在热压时压紧固定塑料膜160；

所述切膜机构47包括固定在龙门架49上的切膜气缸471、以及切膜电机472和切膜头473，切膜电机472与切膜气缸471传动连接，切膜头473连接于切膜电机472转动轴，切膜气缸471驱动切膜电机472上下运动，切膜电机472驱动切膜头473转动对塑料膜160进行划圆裁切切膜头473的下端设置有一把或者一把以上的切刀474，切膜头473采用一把切刀474时，可以采用旋转360°实现划圆裁切，当采用两把对侧设置的切刀474时，切膜头473则只需要旋转180°，根据切刀474数量的增加可以减少切膜头473的旋转角度；

所述膜定型机构48包括固定在龙门架49上的定型气缸481、以及热压定型模头482，热压定型模头482的上端与定型气缸481传动连接，定型气缸481驱动热压定型模头482上下运动，热压定型模头482的下端设有定型凹面483；

所述膜材收放机构51包括置于龙门架49前侧的放卷转盘511和放卷导辊512、以及置于龙门架49后侧的收卷转盘513和收卷导辊514，所述放卷转盘511和收卷转盘513与覆膜装置33之间设置有一条或一条以上的放卷导辊512和收卷导辊514，至少一条放卷导辊512和收卷导辊514靠贴设置在瓶盖摆放模具35的上方。

所述压膜气缸461驱动压膜板462先于热压模头452下降压膜，后于热压模头452上升。

所述切膜机构47的前后两侧分别设置有弹性压膜辊50，弹性压膜辊50将塑料膜160弹性压贴在瓶盖摆放模具35上。

所述热压膜机构45和压膜机构46还包括升降固定座521和第一压缩弹簧522，升降固定座521的上端与热压气缸451或压膜气缸461的活塞杆连接，所述热压模头452或压膜板462设置在升降固定座521上，其上端通过第一压缩弹簧522与升降固定座521弹性连接。

所述切膜机构47和膜定型机构48还包括升降浮动座531、垂直导向杆532以及第二压缩弹簧534，所述切膜气缸471或定型气缸481的活塞杆上设置有工字型连接头535，并且通过工字型连接头535与升降浮动座531活动连接，垂直导向杆532滑动穿设于升降浮动座531内，并且固定设置有弹簧限位套533，第二压缩弹簧534套设在垂直导向杆532外且两端相抵于升降浮动座531和弹簧限位套533之间，所述切膜气缸471或热压定型模头482设置在升降浮动座531上。

所述瓶盖压装系统S3包括机台57以及分别安装在所述机台57上的旋转送料机构、自动放料机构以及瓶盖压装机构；

所述旋转送料机构包括圆形旋转盘58以及驱动圆形旋转盘58沿轴向步进转动的第一驱动装置59，圆形旋转盘58的圆周边缘均布有若干个放置瓶身的工件夹口581；

所述瓶盖压装机构设置在旋转送料机构上方，并且沿送料方向依次包括有用于扩大瓶身口径的扩口机构60、用于将瓶盖压入瓶口的压盖机构61、用于弯折瓶盖边缘与瓶身构成连接的折边机构62以及瓶盖检测座63；

所述自动放料机构包括有后瓶盖整理振盘81以及将瓶盖从瓶盖进料通道64转移至瓶身瓶口上瓶盖转移部件66，所述后瓶盖整理振盘81与瓶盖进料通道64的进料端连接，后瓶盖整理振盘81置于瓶盖分流输送带A4出料端下方。

所述扩口机构60包括扩口升降轴601以及连接于扩口升降轴601下端的扩口头602，所述扩口头602的下部呈上宽下窄的锥形结构，扩口升降轴601的上端传动连接有扩口气缸603，扩口气缸603驱动扩口头602上下升降。

所述压盖机构61包括压盖柱611，压盖柱611的上端传动连接有压盖气缸612，压盖气缸612驱动压盖柱611上下升降，所述压盖柱611的底部设置对应瓶盖胶嘴25的避让盲孔613。

所述折边机构62包括折边转动轴621以及连接于折边转动轴621下端的折边转动盘622，折边转动盘622上安装有折边头623，所述折边转动轴621的上端传动连接有折边电机624，折边电机624驱动折边转动盘622轴向转动。

所述瓶盖转移部件66包括设置在旋转送料机构外周的送料驱动装置661，送料驱动装置661的输出端传动连接有瓶盖转移臂662，瓶盖转移臂662在压盖机构61对应的工件夹口581与瓶盖进料通道64之间往复运动，瓶盖转移臂662上设置有拾取瓶盖的转移头663。

所述转移头663包括半圆夹口或气吸头或磁吸头或夹钳结构；瓶盖进料通道64上设置有弹性进料闸78，在瓶盖转移臂662在瓶盖进料通道64上拾取瓶盖时，瓶盖转移臂662推开弹性进料闸78打开瓶盖进料通道64，使瓶盖能够自动滑入半圆夹口内。

在本实施方案中，所述送料驱动装置661为电机，电机的转动轴与瓶盖转移臂662连接，并驱动瓶盖转移臂662往复摆动，配合半圆夹口取放瓶盖。

还包括用于将瓶身压紧在工件夹口581内的瓶身推料部件71，瓶身推料部件71设置在扩口机构60对应的瓶身侧旁，所述瓶身推料部件71包括第六气缸711，第六气缸711的活塞杆连接有横向压抵在瓶身上的推料板712。

所述圆形旋转盘58包括有上圆形转盘582和下圆形装盘583，上圆形转盘582和下圆形装盘583的圆周边缘均开设有上下一一对应的工件夹口581，所述瓶身推料部件71设置在上圆形转盘582和下圆形装盘583之间；通过上下工件夹口581固定瓶身，能够使瓶身可以保持垂直放置状态。

所述压盖机构61与所述折边机构62之间还设有用于检测瓶身上瓶盖的检测探头80；确保瓶身上放置有瓶盖，才能控制折边机构62工作。

所述圆形旋转盘58的外周沿送料距离设置有瓶身限位侧板72，所述瓶身限位侧板72与机台57固定连接；由于工件夹口581为半圆结构，通过瓶身限位侧板72配合，能够使瓶身能够稳定地放置在工件夹口581内，不会向外侧倾侧。

所述瓶身进料通道65与圆形旋转盘58之间设置有瓶身进料闸73，瓶身进料闸73通过第七气缸74驱动横向运动用于阻挡瓶身进料通道65上的瓶身排出。

还包括有成品出料通道75，所述成品出料通道75与瓶盖压装机构后侧的工件夹口581对接，所述成品出料通道75上方设置有横向档杆76，横向档杆76与工件夹口581之间的距离大于或者等于瓶身高度。

所述机台57上还固定安装有出料推杆77，出料推杆77倾斜设置在成品出料通道75对应的工件夹口581上，加工好后的包装瓶在出料推杆77的导向作用下从工件夹口581排出。

所述瓶身分道装置A7包括有道岔板82以及设置在道岔板82进料端口和出料端口上的瓶身进料挡闸83和瓶身出料挡闸84，所述瓶身进料挡闸83用于阻挡瓶身传送带A5内瓶身进入道岔板82内，瓶身进料挡闸83与连接在道岔板82上的第一分道气缸85传动连接；所述瓶身出料挡闸84用于阻挡道岔板82内瓶身排出，瓶身出料挡闸84与第二分道气缸86传动连接，道岔板82与横移分道气缸87传动连接，横移分道气缸87的数量为两个，分别连接在道岔板82相对外侧壁上，两个横移分道气缸87驱动道岔板82左右移动、并使得道岔板82逐一与瓶身分流输送带A8连通。

所述传送带34上方沿传送带运动方向依次还设有瓶盖摆放座16、所述前拾取头27、前瓶盖到位检测探头32，后瓶盖到位检测探头44以及后拾取头271，所述覆膜装置33设置在前瓶盖到位检测探头32和后瓶盖到位检测探头44之间，所述前拾取头27以将瓶盖摆放座16的瓶盖转移到瓶盖摆放模具35上；所述传送带34的输出端外设有接料斗36，接料斗36与瓶盖分道装置A2之间设置有阶梯式输送带88。

所述切膜机构47或/和膜定型机构48的下端设置有锥形定位槽54，所述瓶盖摆放模具35上对应锥形定位槽54设置有锥形定位块55；所述切膜气缸471或/和定型气缸481的活塞轴上设置有工字型连接头535，切膜头473和热压定型模头482通过工字型连接头535分别与切膜气缸471和定型气缸481水平活动连接。

所述锥形定位槽54和锥形定位块55优选为圆锥台状；该结构能够实现锥面定位配合。

所述机台57上设置有对应瓶盖检测座63和折边机构62正下方的后顶堆头67和前顶堆头69，后顶堆头67和前顶堆头69分别通过第四气缸68和第五气缸70驱动上下升降，以使瓶盖抵于瓶盖检测座63或折边机构62配合。

所述前瓶盖整理振盘1设有两台，两台前瓶盖整理振盘1左右分布。

在包装瓶自动生产线中，所加工的瓶身79结构呈直身的圆筒状，而所述瓶盖包括金属盖板22和胶嘴25，金属盖板22的中心设有上凸台24，上凸台24的外周形成外翻边23，上凸台24的中心设有开孔，胶嘴25上端与开孔连接、并对应上凸台24的顶面设有上翻边26，胶嘴25的下端向下凸出。

上述气缸和电机替换为其他驱动，应视为等同的技术方案。

瓶盖分道装置A2其工作原理是：通过第二气缸21控制出料挡闸12升起，挡住分料通道13的上端，通过第一气缸8控制进料挡闸6挡住出料通道2的下端口，当瓶盖在出料通道2中存放至放行检测探头3时，放行闸4由第三气缸5控制其伸入出料通道2内，从而限定三个瓶盖位于放行闸4与进料挡闸6之间。横移驱动器10控制收料盒9从外至内横向运动，当收料盒9前端的第一条存料通道11与出料通道2对齐时，打开进料挡闸6，三个瓶盖中的第一个先进入到第一条存料通道11内，收料盒9继续前进，继而第二个进入到第一条存料通道11内，直至三个瓶盖全部分布到每一条存料通道11内，见图4所示，此时各条存料通道11也整好与分料通道13一一对应，此时，打开出料挡闸12（下降），存料通道11的瓶盖将进入到瓶盖摆放座16的定位槽15上；另外，此时进料挡闸6和放行闸4复位，瓶盖继续进入到进料挡闸6和放行闸4之间的出料通道2段内。

瓶盖转移装置A3其工作原理是：初始状态时，所述前拾取头27设置在瓶盖摆放座16上方，然后通过纵向驱动气缸28控制前拾取头27下降，气吸头40形成负压吸起瓶盖，然后纵向驱动气缸28控制前拾取头27上升，再通过横向驱动气缸29驱动纵向驱动气缸28和前拾取头27水平移动，使离开瓶盖摆放座16上方，转移至瓶盖摆放模具35上，纵向驱动气缸28控制前拾取头27下降，将瓶盖转移至瓶盖摆放模具35内，最后气吸头40稀放负压，使瓶盖放入瓶盖摆放模具35内，然后前拾取头27再通过纵向驱动气缸28和横向驱动气缸29相反动作返回瓶盖摆放座16上方进行下一轮瓶盖提取。

覆膜装置33其工作原理是：所述放卷转盘511用于放置完好的成卷塑料膜，放卷转盘511放出的塑料膜160搭放在瓶盖摆放模具35上，被裁切壶的塑料膜卷绕在收卷转盘513上，塑料膜的传动速度与传送带相同；启动压膜气缸461，压膜气缸461的活塞杆伸出，使得压膜机构46整体向下运动，压膜板462下压塑料膜，然后第一压缩弹簧522被压缩，塑料膜160夹紧固定在压膜板462与瓶盖摆放模具35之间，塑料膜160贴近瓶盖100的胶嘴25下端1004，然后，启动热压气缸451，将热压模头452向下推动，热压模头452将塑料膜160压住在胶嘴25下端1004上，使得塑料膜160与胶嘴25下端1004热熔连接，见图14中L处所示；热压完成后，传送带将瓶盖100转移到压膜机构46下方，在压膜机构46固定塑料膜的同时，能够将刚刚完成热熔连接的塑料膜位置进行压平，再转移到切膜机构47下方，启动切膜气缸471和切膜电机472，带动切膜头473转动，切刀474将成形的塑料膜中部切出与瓶盖100固定的圆形的塑料膜160（如图14的L处所示），最后转移至膜定型机构48的下方，定型气缸481启动，带动热压定型模头482下压瓶盖，通过定型凹面483，使塑料膜160的边缘压贴在金属盖板22的外翻边23上（如图15的M处所示）。

瓶盖压装系统S3其工作原理是：

（1） 通过贴标系统S2贴标后的瓶身79经过瓶身分流输送带A8竖直排列输送到每个瓶身进料通道65上，通过覆膜系统S1覆膜后的瓶盖排出至接料斗36，阶梯式输送带88将瓶盖向上运送，并沿瓶盖分流输送带A4向不同方向传送，最后自然落入后瓶盖整理振盘81内，然后瓶盖排列在瓶盖进料通道64上，第一驱动装置59工作，驱动圆形旋转盘58轴向步进转轴，瓶身进料通道65将瓶身79推入工件夹口581内并沿送料方向带走，然后第七气缸74工作驱动瓶身进料闸73阻挡后面的瓶身79靠近圆形旋转盘58，直至下一个工件夹口581对接瓶身进料通道65。

（2） 圆形旋转盘58将瓶身79转移至扩口机构60正下方，第六气缸711启动，驱动推料板712横向顶推瓶身79，使压紧在工件夹口581内，然后扩口气缸603启动，推动扩口头602下降顶入瓶身瓶口内，使瓶口能够整圆并且可以扩大口径方便瓶盖放入，最后第六气缸711再次启动，驱动推料板712离开瓶身79。

（3） 圆形旋转盘58将瓶身79转移至压盖机构61正下方，送料驱动装置661启动，驱动瓶盖转移臂662摆动至瓶盖进料通道64上，通过半圆夹口结构的转移头663提取瓶盖，然后再次往回摆动将瓶盖转移至瓶身瓶口处。

（4） 压盖气缸612启动，推动压盖柱611下降压在瓶盖上方，使瓶盖中的上凸台24能够压入瓶口内。

（5） 圆形旋转盘58将瓶身79转移至折边机构62正下方，并且触发检测探头80，判断瓶身79放置有瓶盖，第五气缸70启用，推动前顶堆头69上升顶起瓶身79和瓶盖，使瓶身79上升至折边转动盘622下方，折边转动盘622带动折边头623高速转动，折边头623沿瓶盖圆周边缘进行旋转，对瓶盖的外翻边23进行弯折，使其外翻边23通过弯卷与瓶口边缘构成连接。

（6） 圆形旋转盘58将瓶身79转移至瓶盖检测座63正下方，第四气缸68启动推动后顶堆头67上升顶起瓶身79和瓶盖，使瓶盖压向瓶盖检测座63的底面，瓶盖在折边时有可能出现瓶盖侧倾时，可以通过瓶盖检测座63检测瓶盖是否安装到位。

（7） 圆形旋转盘58将瓶身79转移至成品出料通道75，当成品的包装瓶转移至成品出料通道75位置时，出料推杆77将包装瓶从工件夹口581推出至成品出料通道75上进行出料。

成品出料通道75在出料初段，所述包装瓶呈竖直放置，在成品出料通道75转移过程中，包装瓶会碰撞到横向档杆76后翻侧，最后包装瓶以卧向状态从成品出料通道75排出。

Claims (10)

1.一种包装瓶自动生产线，其特征在于：包括覆膜系统（S1）、贴标系统（S2）以及两组或两组以上的瓶盖压装系统（S3）；

所述覆膜系统（S1）包括有传送带（34），传送带（34）上设有瓶盖摆放模具（35），其输入端和输出端分别设置有用于横向排列瓶盖的整理分道装置（A1）和用于将覆膜后的瓶盖分流传送的瓶盖分道装置（A2），所述传送带（34）的上方沿传送带运动方向依次设有用于将瓶盖从整理分道装置（A1）转移至瓶盖摆放模具（35）上的瓶盖转移装置（A3）以及用于在瓶盖上覆盖塑料膜的覆膜装置（33）；

所述瓶盖压装系统（S3）至少包括有瓶身进料通道（65）和瓶盖进料通道（64），所述瓶盖进料通道（64）的进料端与瓶盖分道装置（A2）的出料端之间设置有瓶盖分流输送带（A4）；

所述贴标系统（S2）包括有瓶身传送带（A5），所述瓶身传送带（A5）沿传送带运动方向依次设有贴标装置（A6）以及瓶身分道装置（A7），每组瓶盖压装系统（S3）的瓶身进料通道（65）的进料端与瓶身分道装置（A7）的出料端之间设置有瓶身分流输送带（A8）。

2.根据权利要求1所述的包装瓶自动生产线，其特征在于：所述整理分道装置（A1）包括前瓶盖整理振盘（1）、收料分配装置和两条以上的分料通道（13），前瓶盖整理振盘（1）设有出料通道（2），收料分配装置包括收料盒（9）、进料挡闸（6）、出料挡闸（12）和横移驱动器（10），进料挡闸（6）、收料盒（9）和出料挡闸（12）依次设置在出料通道（2）与分料通道（13）之间，收料盒（9）内横向设有两条以上的存料通道（11），各条分料通道（13）横向排布、并分别与一条存料通道（11）连通；所述进料挡闸（6）用于阻挡出料通道（2）内瓶盖进入存料通道（11）内，进料挡闸（6）与第一气缸（8）传动连接；所述出料挡闸（12）用于阻挡存料通道（11）内瓶盖排出，出料挡闸（12）与第二气缸（21）传动连接，收料盒（9）与横移驱动器（10）传动连接，横移驱动器（10）带动收料盒（9）移动、并使得存料通道（11）逐一与出料通道（2）连通。

3.根据权利要求1所述的包装瓶自动生产线，其特征在于：所述瓶盖转移装置（A3）包括支架（30）和用于转移瓶盖的前拾取头（27），前拾取头（27）通过升降横移驱动机构与支架（30）连接，支架（30）设置在传送带（34）上方、并横跨传送带（34），前拾取头（27）上设有两组以上的气吸头（40），气吸头（40）与控制气路连接；所述升降横移驱动机构包括横向驱动气缸（29）和纵向驱动气缸（28），横向驱动气缸（29）与纵向驱动气缸（28）传动连接、并控制纵向驱动气缸（28）横向运动，纵向驱动气缸（28）控制前拾取头（27）纵向运动。

4.根据权利要求1所述的包装瓶自动生产线，其特征在于：所述覆膜装置（33）包括龙门架（49），龙门架（49）上沿传送带（34）运动方向依次设置有热压膜机构（45）、压膜机构（46）、切膜机构（47）、膜定型机构（48）以及膜材收放机构（51）；

所述热压膜机构（45）包括固定在龙门架（49）上的热压气缸（451）、以及热压模头（452），热压模头（452）的上端与热压气缸（451）传动连接，热压气缸（451）驱动热压模头（452）上下运动以将塑料膜（160）热溶连接于瓶盖上；

所述压膜机构（46）包括固定在龙门架（49）上的压膜气缸（461）、以及压膜板（462），压膜板（462）的上端与压膜气缸（461）传动连接，压膜气缸（461）驱动压膜板（462）上下运动以在热压时压紧固定塑料膜（160）；

所述切膜机构（47）包括固定在龙门架（49）上的切膜气缸（471）、以及切膜电机（472）和切膜头（473），切膜电机（472）与切膜气缸（471）传动连接，切膜头（473）连接于切膜电机（472）转动轴，切膜气缸（471）驱动切膜电机（472）上下运动，切膜电机（472）驱动切膜头（473）转动对塑料膜（160）进行划圆裁切；

所述膜定型机构（48）包括固定在龙门架（49）上的定型气缸（481）、以及热压定型模头（482），热压定型模头（482）的上端与定型气缸（481）传动连接，定型气缸（481）驱动热压定型模头（482）上下运动，热压定型模头（482）的下端设有定型凹面（483）；

所述膜材收放机构（51）包括置于龙门架（49）前侧的放卷转盘（511）和放卷导辊（512）、以及置于龙门架（49）后侧的收卷转盘（513）和收卷导辊（514），所述放卷转盘（511）和收卷转盘（513）与覆膜机构（33）之间设置有一条或一条以上的放卷导辊（512）和收卷导辊（514），至少一条放卷导辊（512）和收卷导辊（514）靠贴设置在瓶盖摆放模具（35）的上方。

5.根据权利要求1所述的包装瓶自动生产线，其特征在于：所述瓶盖压装系统（S3）包括机台（57）以及分别安装在所述机台（57）上的旋转送料机构、自动放料机构以及瓶盖压装机构；

所述旋转送料机构包括圆形旋转盘（58）以及驱动圆形旋转盘（58）沿轴向步进转动的第一驱动装置（59），圆形旋转盘（58）的圆周边缘均布有若干个放置瓶身的工件夹口（581）；

所述瓶盖压装机构设置在旋转送料机构上方，并且沿送料方向依次包括有用于扩大瓶身口径的扩口机构（60）、用于将瓶盖压入瓶口的压盖机构（61）、用于弯折瓶盖边缘与瓶身构成连接的折边机构（62）以及瓶盖检测座（63）；

所述自动放料机构包括有后瓶盖整理振盘（81）以及将瓶盖从瓶盖进料通道（64）转移至瓶身瓶口上瓶盖转移部件（66），所述后瓶盖整理振盘（81）与瓶盖进料通道（64）的进料端连接，后瓶盖整理振盘（81）置于瓶盖分流输送带（A4）出料端下方。

6.根据权利要求1所述的包装瓶自动生产线，其特征在于：所述瓶身分道装置（A7）包括有道岔板（82）以及设置在道岔板（82）进料端口和出料端口上的瓶身进料挡闸（83）和瓶身出料挡闸（84），所述瓶身进料挡闸（83）用于阻挡瓶身传送带（A5）内瓶身进入道岔板（82）内，瓶身进料挡闸（83）与连接在道岔板（82）上的第一分道气缸（85）传动连接；所述瓶身出料挡闸（84）用于阻挡道岔板（82）内瓶身排出，瓶身出料挡闸（84）与第二分道气缸（86）传动连接，道岔板（82）与横移分道气缸（87）传动连接，横移分道气缸（87）带动道岔板（82）左右移动、并使得道岔板（82）逐一与瓶身分流输送带（A8）连通。

7.根据权利要求3所述的包装瓶自动生产线，其特征在于：所述传送带（34）上方沿传送带运动方向依次还设有瓶盖摆放座（16）、所述前拾取头（27）、前瓶盖到位检测探头（32），后瓶盖到位检测探头（44）以及后拾取头（271），所述覆膜装置（33）设置在前瓶盖到位检测探头（32）和后瓶盖到位检测探头（44）之间，所述前拾取头（27）以将瓶盖摆放座（16）的瓶盖转移到瓶盖摆放模具（35）上；所述传送带（34）的输出端外设有接料斗（36），接料斗（36）与瓶盖分道装置（A2）之间设置有阶梯式输送带（88）。

8.根据权利要求4所述的包装瓶自动生产线，其特征在于：所述切膜机构（47）或/和膜定型机构（48）的下端设置有锥形定位槽（54），所述瓶盖摆放模具（35）上对应锥形定位槽（54）设置有锥形定位块（55）；所述切膜气缸（471）或/和定型气缸（481）的活塞轴上设置有工字型连接头（535），切膜头（473）和热压定型模头（482）通过工字型连接头（535）分别与切膜气缸（471）和定型气缸（481）水平活动连接。

9.根据权利要求5所述的包装瓶自动生产线，其特征在于：所述机台（57）上设置有对应瓶盖检测座（63）和折边机构（62）正下方的后顶堆头（67）和前顶堆头（69），后顶堆头（67）和前顶堆头（69）分别通过第四气缸（68）和第五气缸（70）驱动上下升降，以使瓶盖抵于瓶盖检测座（63）或折边机构（62）配合。

10.根据权利要求2所述的包装瓶自动生产线，其特征在于：所述前瓶盖整理振盘（1）设有两台，两台前瓶盖整理振盘（1）左右分布。

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