CN114312159B - 轮胎的花纹结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轮胎的花纹结构，轮胎的胎冠中心线将轮胎的胎面分成两个胎面部，花纹结构包括两个分别设置在两个胎面部上的预设花纹，各个预设花纹包括：多个沿轮胎的周向依次间隔设置的凹槽，各个凹槽的第一端均延伸至轮胎的胎肩，各个凹槽的第二端均朝向胎冠中心线延伸并与胎冠中心线间隔设置；延伸方向与胎冠中心线的延伸方向平行的第一纵沟槽，相邻两个凹槽之间均设置有第一纵沟槽；与多个凹槽一一对应地设置的多个连接沟槽，各个连接沟槽的第一端延伸至相应的凹槽的第二端处，各个连接沟槽的第二端均延伸至胎冠中心线处。本申请的轮胎解决了现有技术中的矿用轮胎难以同时兼具良好的操控性和较好的耐热性的问题。

Description

轮胎的花纹结构

技术领域

本发明涉及轮胎技术领域，具体而言，涉及一种轮胎的花纹结构。

背景技术

矿用自卸车轮胎需要针对各种不同的矿山气候条件和不同的路况。比如，若矿山在热带地区，在降雨较多的雨季，矿山路况泥泞湿滑，轮胎需要有较好的操控性能；在炎热少雨的旱季，轮胎需要有较好的耐热性能；另外，因矿山道路都是野外的非铺装路面，路况复杂多样，路面上石块较多，轮胎需要具备应对各种路况的耐磨耐切割性能。

目前市场缺少操控性良好、耐热性较好、耐磨耐切割性能较好的综合性产品，造成一些矿山的开采效率无法提高，增加了用户的成本。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种轮胎的花纹结构，以解决现有技术中的矿用轮胎难以同时兼具良好的操控性和较好的耐热性的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种轮胎的花纹结构，轮胎的胎冠中心线将轮胎的胎面分成两个胎面部，花纹结构包括两个分别设置在两个胎面部上的预设花纹，各个预设花纹包括：多个沿轮胎的周向依次间隔设置的凹槽，各个凹槽的第一端均延伸至轮胎的胎肩，各个凹槽的第二端均朝向胎冠中心线延伸并与胎冠中心线间隔设置；第一纵沟槽，第一纵沟槽的延伸方向与胎冠中心线的延伸方向平行，相邻两个凹槽之间均设置有第一纵沟槽，第一纵沟槽的两端分别延伸至相邻两个凹槽处；多个连接沟槽，多个连接沟槽与多个凹槽一一对应地设置，各个连接沟槽的第一端延伸至相应的凹槽的第二端处，各个连接沟槽的第二端均延伸至胎冠中心线处。

进一步地，轮胎具有与其中心轴线平行的预定平面，轮胎的中心轴线和胎冠中心线在预定平面上的投影交点为旋转对称中心；两个预设花纹在预定平面上的投影相对于旋转对称中心呈中心对称设置。

进一步地，沿轮胎的周向，各个凹槽具有相对设置的第一侧和第二侧，各个连接沟槽具有相对设置的第一侧和第二侧，各个预设花纹的多个凹槽的第一侧至第二侧的方向均相同，各个预设花纹的多个连接沟槽的第一侧至第二侧的方向均相同，各个凹槽的第一侧至第二侧的方向与相应的连接沟槽的第一侧至第二侧的方向相同；各个预设花纹的各个凹槽的第二端位于其第一端的第一侧，各个预设花纹的各个连接沟槽的第二端位于其第一端的第二侧；和/或沿各个凹槽的宽度方向，各个凹槽具有第一槽侧壁和第二槽侧壁，第一槽侧壁沿第一预设曲线段延伸设置，第二槽侧壁沿第二预设曲线段延伸设置；第一预设曲线段包括相互连接的第一弧线段和第二弧线段，第二预设曲线段包括相互连接的第三弧线段和第四弧线段；和/或自各个凹槽的第一端至其第二端的方向，各个凹槽的槽宽均逐渐减小；凹槽的最小槽宽的取值范围为4mm至5mm，凹槽的最大槽宽的取值范围为78mm至88mm；和/或各个凹槽的槽深的取值范围为68mm至85mm，各个预设花纹的多个凹槽的槽深均相等；和/或各个凹槽的垂直于其延伸方向的截面的槽底为第一预设圆的一部分弧线段；和/或各个连接沟槽均为直线型沟槽，各个预设花纹的多个连接沟槽的延伸方向均平行；和/或各个连接沟槽的槽深的取值范围均为40mm至50mm，各个连接沟槽的槽宽的取值范围均为5mm至6mm；和/或各个第一纵沟槽的槽深的取值范围均为40mm至50mm，各个第一纵沟槽的槽宽的取值范围均为3mm至4mm；和/或沿各个凹槽的延伸方向，各个第一纵沟槽位于相应的凹槽的第一端和第二端之间。

进一步地，沿凹槽的宽度方向，凹槽具有两个相对设置的槽侧壁，凹槽的各个槽侧壁包括依次连接的第一壁段、第二壁段和第三壁段，第二壁段与胎面平行，第一壁段位于第三壁段的靠近凹槽的槽口的一侧；凹槽具有与胎面垂直并与凹槽的延伸方向平行的预定中心面；第三壁段具有与第二壁段连接的第一端和与凹槽的槽底壁连接的第二端，自第三壁段的第二端至其第一端的方向，第三壁段逐渐远离预定中心面；第一壁段具有与第二壁段连接的连接端和远离第二壁段的自由端，自第一壁段的连接端至其自由端的方向，第一壁段逐渐远离预定中心面。

进一步地，第一壁段的壁面和第三壁段的壁面相互平行，第一壁段的壁面和第三壁段的壁面之间的垂直间距为5mm；和/或第一壁段的垂直高度为凹槽的槽深的2/5；和/或各个凹槽的两个槽侧壁的第三壁段之间的夹角的取值范围为25度至30度，各个凹槽的两个槽侧壁的第一壁段之间的夹角的取值范围为25度至30度。

进一步地，各个凹槽内部均设置有自凹槽的槽底壁向外凸出设置的凸块；和/或各个凹槽内部均设置有自凹槽的槽底壁向外凸出设置的凸起筋条，凸起筋条的延伸方向与凹槽的延伸方向垂直。

进一步地，凸块的凸出高度为其所在的凹槽的槽深的2/5；和/或凸块的宽度的取值范围为9mm至11mm，凸块的宽度方向与其所在的凹槽的延伸方向垂直；和/或沿与凹槽的延伸方向垂直的方向，凹槽具有第一槽侧壁和第二槽侧壁，凸块具有相对设置的第一侧面和第二侧面，凸块的第一侧面朝向第一槽侧壁设置并与第一槽侧壁贴合接触；凹槽具有与胎面垂直并与凹槽的延伸方向平行的预定中心面，凸块的第二侧面位于预定中心面的远离第二槽侧壁的一侧，凸块的第二侧面与预定中心面之间的夹角朝向凹槽的槽口设置；和/或各个凹槽内部均设置有沿凹槽的延伸方向间隔设置的多个凸块；和/或各个凹槽内部均设置有沿凹槽的延伸方向间隔设置的多个凸起筋条。

进一步地，各个预设花纹均还包括横沟槽，相邻两个凹槽之间均设置有横沟槽，横沟槽的第一端朝向轮胎的胎肩延伸并与胎肩间隔设置，横沟槽的第二端朝向胎冠中心线延伸并与胎冠中心线间隔设置；和/或花纹结构还包括沿胎冠中心线延伸设置的第二纵沟槽。

进一步地，各个横沟槽沿圆滑的第三预设曲线段延伸设置；和/或沿轮胎的周向，各个凹槽具有相对设置的第一侧和第二侧，各个横沟槽具有相对设置的第一侧和第二侧，各个预设花纹的多个凹槽的第一侧至第二侧的方向均相同，各个预设花纹的多个横沟槽的第一侧至第二侧的方向均相同，各个预设花纹的凹槽的第一侧至第二侧的方向与横沟槽的第一侧至第二侧的方向相同；各个预设花纹的各个凹槽的第二端位于其第一端的第一侧，各个预设花纹的各个横沟槽的第二端位于其第一端的第一侧；和/或各个预设花纹的多个凹槽的第二端与胎冠中心线之间的垂直间距均相等，各个预设花纹的多个横沟槽的第二端与胎冠中心线之间的垂直间距均相等，各个预设花纹的凹槽的第二端与胎冠中心线之间的垂直间距和横沟槽的第二端与胎冠中心线之间的垂直间距相等。

进一步地，各个横沟槽的槽深的取值范围均为40mm至50mm，各个预设花纹的多个横沟槽的槽深均相等；和/或各个横沟槽的槽宽的取值范围均为3mm至4mm，各个预设花纹的多个横沟槽的槽宽均相等；和/或各个预设花纹的各个第一纵沟槽与相应的横沟槽交叉设置；和/或第二纵沟槽的槽深的取值范围为40mm至50mm；和/或第二纵沟槽的槽宽的取值范围为3mm至4mm。

应用本发明的技术方案，轮胎的胎冠中心线将轮胎的胎面分成两个胎面部，花纹结构包括两个分别设置在两个胎面部上的预设花纹，各个预设花纹包括多个沿轮胎的周向依次间隔设置的凹槽、第一纵沟槽以及多个连接沟槽，各个凹槽的第一端均延伸至轮胎的胎肩，各个凹槽的第二端均朝向胎冠中心线延伸并与胎冠中心线间隔设置；第一纵沟槽的延伸方向与胎冠中心线的延伸方向平行，相邻两个凹槽之间均设置有第一纵沟槽，第一纵沟槽的两端分别延伸至相邻两个凹槽处；多个连接沟槽与多个凹槽一一对应地设置，各个连接沟槽的第一端延伸至相应的凹槽的第二端处，各个连接沟槽的第二端均延伸至胎冠中心线处。

通过设置第一纵沟槽和连接沟槽，可以有效提高空气的流动，使轮胎的中部胎面所产生的热量随流动的空气被迅速带走，进而实现较好的散热效果，降低轮胎热脱层的概率，即起到提高轮胎散热、降低轮胎生热、增加轮胎的操控性的作用；本申请的轮胎为矿用自卸车轮胎，解决了现有技术中的矿用轮胎难以同时兼具良好的操控性和较好的耐热性的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的轮胎的花纹结构的结构示意图；

图2示出了图1中的轮胎的花纹结构的凹槽的结构示意图；

图3示出了图1中的轮胎的花纹结构的A-A处的纵向剖视图；

图4示出了图1中的轮胎的花纹结构的B-B处的纵向剖视图；

图5示出了图1中的轮胎的花纹结构的C-C处的纵向剖视图；

图6示出了图1中的轮胎的花纹结构的D-D处的纵向剖视图；

图7示出了图1中的轮胎的花纹结构的E-E处的纵向剖视图；

图8示出了图1中的轮胎的花纹结构的F-F处的纵向剖视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、凹槽；101、第一壁段；102、第二壁段；103、第三壁段；11、第一槽侧壁；111、第一预设曲线段；1111、第一弧线段；1112、第二弧线段；12、第二槽侧壁；121、第二预设曲线段；1211、第三弧线段；1212、第四弧线段；13、凸块；132、第二侧面；14、凸起筋条；15、预定中心面；

20、第一纵沟槽；30、连接沟槽；40、横沟槽；50、第二纵沟槽；

60、胎冠中心线；61、第一预设花纹；62、第二预设花纹；70、中心磨损生热区域。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

本发明提供了一种轮胎的花纹结构，请参考图1至图8，轮胎的胎冠中心线60将轮胎的胎面分成两个胎面部，花纹结构包括两个分别设置在两个胎面部上的预设花纹，各个预设花纹包括多个沿轮胎的周向依次间隔设置的凹槽10、第一纵沟槽20以及多个连接沟槽30，各个凹槽10的第一端均延伸至轮胎的胎肩，各个凹槽10的第二端均朝向胎冠中心线60延伸并与胎冠中心线60间隔设置；第一纵沟槽20的延伸方向与胎冠中心线60的延伸方向平行，相邻两个凹槽10之间均设置有第一纵沟槽20，第一纵沟槽20的两端分别延伸至相邻两个凹槽10处；多个连接沟槽30与多个凹槽10一一对应地设置，各个连接沟槽30的第一端延伸至相应的凹槽10的第二端处，各个连接沟槽30的第二端均延伸至胎冠中心线60处。

通过设置第一纵沟槽20和连接沟槽30，可以有效提高空气的流动，使轮胎的中部胎面所产生的热量随流动的空气被迅速带走，进而实现较好的散热效果，降低轮胎热脱层的概率，即起到提高轮胎散热、降低轮胎生热、增加轮胎的操控性的作用；具有本申请的花纹结构的轮胎为矿用自卸车轮胎，解决了现有技术中的矿用轮胎难以同时兼具良好的操控性和较好的耐热性的问题。

具体地，两个胎面部的横向宽度相等，各个胎面部的横向宽度方向与轮胎的中心轴线的延伸方向平行。

在本实施例中，轮胎具有与其中心轴线平行的预定平面，轮胎的中心轴线和胎冠中心线60在预定平面上的投影交点为旋转对称中心；两个预设花纹在预定平面上的投影相对于旋转对称中心呈中心对称设置。

具体地，两个预设花纹分别为第一预设花纹61和第二预设花纹62，第一预设花纹61和第二预设花纹62相对于旋转对称中心呈中心对称设置。

在本实施例中，如图1至图3所示，沿轮胎的周向，各个凹槽10具有相对设置的第一侧和第二侧，各个预设花纹的多个凹槽10的第一侧至第二侧的方向均相同；沿轮胎的周向，各个预设花纹的各个凹槽10的第二端位于其第一端的第一侧，即各个预设花纹的多个凹槽10的第二端位于各自第一端的同一侧。

具体地，自各个凹槽10的第一端至其第二端的方向，各个凹槽10的槽宽均逐渐减小；凹槽10的最小槽宽的取值范围为4mm至5mm，凹槽10的最大槽宽的取值范围为78mm至88mm。

具体地，如图3所示，各个凹槽10的槽深h₂的取值范围为68mm至85mm，各个预设花纹的多个凹槽10的槽深均相等。

具体地，如图3所示，各个凹槽10的垂直于其延伸方向的截面的槽底为第一预设圆的一部分弧线段。

在本实施例中，沿各个凹槽10的宽度方向，各个凹槽10具有两个槽侧壁，各个凹槽10的宽度方向与其延伸方向垂直；各个凹槽10具有与胎面垂直并与凹槽10的延伸方向平行的预定中心面15，各个凹槽10的预定中心面15经过该凹槽10的垂直于其延伸方向的截面的中心。

具体地，如图3所示，在各个凹槽10中，各个槽侧壁包括依次连接的第一壁段101、第二壁段102和第三壁段103，第二壁段102与胎面平行，第一壁段101位于第三壁段103的靠近凹槽10的槽口的一侧；第三壁段103具有与第二壁段102连接的第一端和与凹槽10的槽底壁连接的第二端，自第三壁段103的第二端至其第一端的方向，第三壁段103逐渐远离预定中心面15；第一壁段101具有与第二壁段102连接的连接端和远离第二壁段102的自由端，自第一壁段101的连接端至其自由端的方向，第一壁段101逐渐远离预定中心面15。

具体地，在各个凹槽10中，第一壁段101的壁面和第二壁段102的壁面之间设置有第一圆弧倒角，第一圆弧倒角的半径r₁为2mm；第三壁段103的壁面和第二壁段102的壁面之间设置有第二圆弧倒角，第二圆弧倒角的半径r₂为2mm。

具体地，在各个凹槽10中，第一壁段101的壁面和第三壁段103的壁面相互平行，第一壁段101的壁面和第三壁段103的壁面之间的垂直间距k₁为5mm，其中，第一壁段101的壁面和第三壁段103的壁面之间的垂直间距的方向与第一壁段101的壁面垂直并与第三壁段103的壁面垂直。

具体地，在各个凹槽10中，第一壁段101的垂直高度h₃为凹槽10的槽深h₂的2/5；其中，第一壁段101的垂直高度方向与凹槽10的槽深方向平行，凹槽10的槽深方向与胎面垂直。

具体地，在各个凹槽10中，两个槽侧壁的第三壁段103之间的夹角α₁的取值范围为25度至30度，两个槽侧壁的第一壁段101之间的夹角α₂的取值范围为25度至30度。

在本实施例中，如图2所示，各个凹槽10的两个槽侧壁分别为第一槽侧壁11和第二槽侧壁12；各个凹槽10的第一槽侧壁11沿相应的第一预设曲线段111延伸设置，各个凹槽10的第二槽侧壁12沿相应的第二预设曲线段121延伸设置；其中，各个凹槽10的第一槽侧壁11至第二槽侧壁12的方向与该凹槽10的第一侧至第二侧的方向相同。

具体地，各个第一预设曲线段111具有对应的第一轴向线，各个第一轴向线经过相应的第一预设曲线段111的第一端并与胎冠中心线60垂直；其中，各个第一预设曲线段111的第一端均延伸至轮胎的胎肩，各个第一预设曲线段111的第二端均朝向胎冠中心线60延伸。各个第二预设曲线段121具有对应的第二轴向线，各个第二轴向线经过相应的第二预设曲线段121的第一端并与胎冠中心线60垂直；其中，各个第二轴向线的第一端均延伸至轮胎的胎肩，各个第二轴向线的第二端均朝向胎冠中心线60延伸。

具体地，经过各个第一预设曲线段111的第一端和第二端的连接线段与相应的第一轴向线的朝向胎冠中心线60的夹角的取值范围17度至19度。

具体地，如图2所示，在各个第一预设曲线段111中，第一预设曲线段111包括相互连接的第一弧线段1111和第二弧线段1112，第一弧线段1111具有与第二弧线段1112连接的连接端和远离第二弧线段1112的自由端，第一弧线段1111的自由端延伸至轮胎的胎肩，第二弧线段1112具有与第一弧线段1111连接的连接端和远离第一弧线段1111的自由端，第一弧线段1111的自由端朝向胎冠中心线60延伸，即第一弧线段1111的自由端形成其所在的第一预设曲线段111的第一端，第二弧线段1112的自由端形成其所在的第一预设曲线段111的第二端。

具体地，各个第一弧线段1111具有对应的第一连接线段，各个第一连接线段经过相应的第一弧线段1111的连接端和自由端，各个第一连接线段与相应的第一轴向线的朝向胎冠中心线60的夹角为5度；各个第二弧线段1112具有对应的第二连接线段，各个第二连接线段经过相应的第二弧线段1112的连接端和自由端，各个第二连接线段与相应的第一轴向线的朝向胎冠中心线60的夹角为18度，这样，可以提高轮胎的刚性和牵引性能。

具体地，沿与轮胎的中心轴线平行的方向，各个第一预设曲线段111的第一弧线段1111和第二弧线段1112的连接点均位于相应的第一纵沟槽20的远离胎冠中心线60的一侧。

具体地，在各个第二预设曲线段121中，第二预设曲线段121包括相互连接的第三弧线段1211和第四弧线段1212，第三弧线段1211具有与第四弧线段1212连接的连接端和远离第四弧线段1212的自由端，第三弧线段1211的自由端延伸至轮胎的胎肩，第四弧线段1212具有与第三弧线段1211连接的连接端和远离第三弧线段1211的自由端，第四弧线段1212的自由端朝向胎冠中心线60延伸，即第三弧线段1211的自由端形成其所在的第二预设曲线段121的第一端，第四弧线段1212的自由端形成其所在的第二预设曲线段121的第二端。

具体地，各个第三弧线段1211具有对应的第三连接线段，各个第三连接线段经过相应的第三弧线段1211的连接端和自由端，各个第四弧线段1212具有对应的第四连接线段，各个第四连接线段经过相应的第四弧线段1212的连接端和自由端；在各个凹槽10中，第三连接线段与第二轴向线的朝向胎冠中心线60的夹角大于第一连接线段与第一轴向线的朝向胎冠中心线60的夹角，第四连接线段与第二轴向线的朝向胎冠中心线60的夹角大于第二连接线段与第一轴向线的朝向胎冠中心线60的夹角。

具体地，各个第三连接线段与相应的第二轴向线的朝向胎冠中心线60的夹角为10度，各个第四连接线段与相应的第二轴向线的朝向胎冠中心线60的夹角为35度。

具体地，沿与轮胎的中心轴线平行的方向，各个第二预设曲线段121的第三弧线段1211和第四弧线段1212的连接点均位于相应的第一纵沟槽20的远离胎冠中心线60的一侧。

具体地，在各个凹槽10中，第一弧线段1111和第二弧线段1112的连接点为第一连接点，第三弧线段1211和第四弧线段1212的连接点为第二连接点，经过第一连接点和第二连接点的线段与胎冠中心线60平行。

在本实施例中，如图1和图4所示，各个凹槽10内部均设置有自凹槽10的槽底壁向外凸出设置的凸块13，以形成弹石块，以提高凹槽10的防夹石子性能。

具体地，如图4所示，凸块13的凸出高度h₁为其所在的凹槽10的槽深h₂的2/5，凸块13的凸出高度方向与胎面垂直，凸块13的凸出高度方向与其所在的凹槽10的槽深方向平行。

具体地，凸块13的宽度k₂的取值范围为9mm至11mm，凸块13的宽度方向与其凸出高度方向垂直并与其所在的凹槽10的延伸方向垂直。

具体地，沿与凸块13所在的凹槽10的延伸方向垂直方向，即沿凸块13的宽度方向，凸块13具有相对设置的第一侧面和第二侧面132，凸块13的第一侧面至第二侧面132的方向与其所在的凹槽10的第一槽侧壁11至第二槽侧壁12的方向相同；在各个凹槽10中，凸块13的第一侧面朝向第一槽侧壁11设置并与第一槽侧壁11贴合接触；凸块13的第二侧面132朝向第二槽侧壁12设置并与第二槽侧壁12间隔设置。

具体地，在各个凹槽10中，凸块13的第二侧面132位于预定中心面15的远离第二槽侧壁12的一侧，凸块13的第二侧面132与预定中心面15之间呈夹角设置，凸块13的第二侧面132与预定中心面15之间的夹角朝向凹槽10的槽口设置，凸块13的第二侧面132与预定中心面15之间的夹角α₃为12度；凸块13的第二侧面132与凹槽10的槽底壁之间设置有第三圆弧倒角。

具体地，凸块13的顶面和第一槽侧壁11之间设置有第四圆弧倒角，第四圆弧倒角的半径r₄为2mm；凸块13的顶面和其第二侧面132之间设置有第五圆弧倒角，第五圆弧倒角的半径r₅为2mm。

具体地，各个凹槽10内部均设置有多个凸块13，各个凹槽10的多个凸块13沿该凹槽10的延伸方向间隔设置。

在本实施例中，各个凹槽10内部均设置有自凹槽10的槽底壁向外凸出设置的凸起筋条14，以作为磨耗标记；其中，凸起筋条14的凸出方向与凹槽10的槽深方向相同，凸起筋条14的延伸方向与凹槽10的延伸方向垂直。

具体地，沿凸起筋条14的延伸方向，凸起筋条14的两端分别与其所在的凹槽10的两个槽侧壁间隔设置。

可选地，各个凹槽10内部均设置有多个凸起筋条14，各个凹槽10内的多个凸起筋条14沿该凹槽10的延伸方向间隔设置，各个凹槽10内的多个凸起筋条14的延伸方向均平行；例如，各个凹槽10内部均设置有两个凸起筋条14。

可选地，各个预设花纹的多个凹槽10内的凸起筋条14的延伸方向均平行。

可选地，各个凹槽10内的凸起筋条14靠近该凹槽10的第二端设置。

在本实施例中，沿轮胎的周向，各个连接沟槽30具有相对设置的第一侧和第二侧，各个预设花纹的多个连接沟槽30的第一侧至第二侧的方向均相同，各个凹槽10的第一侧至第二侧的方向与相应的连接沟槽30的第一侧至第二侧的方向相同；沿轮胎的周向，各个预设花纹的各个连接沟槽30的第二端位于其第一端的第二侧，即各个预设花纹的多个连接沟槽30的第二端位于各自第一端的同一侧。

具体地，各个连接沟槽30均为直线型沟槽，即各个连接沟槽30均沿相应的预设直线段延伸设置，各个预设花纹的多个连接沟槽30的延伸方向均平行。

具体地，如图6所示，各个连接沟槽30的槽深h₄的取值范围均为40mm至50mm，各个预设花纹的多个连接沟槽30的槽深均相等。

具体地，如图6所示，各个连接沟槽30的槽宽k₃的取值范围均为5mm至6mm，各个预设花纹的多个连接沟槽30的槽宽均相等，各个连接沟槽30的槽宽方向与该连接沟槽30的槽深方向垂直并与该连接沟槽30的延伸方向垂直。

具体地，沿各个连接沟槽30的槽宽方向，各个连接沟槽30具有两个槽侧壁，各个连接沟槽30的各个槽侧壁均与胎面垂直。

具体地，各个连接沟槽30的垂直于其延伸方向的截面的槽底为第二预设圆的一部分弧线段。

在本实施例中，如图5所示，各个第一纵沟槽20的槽深h₅的取值范围均为40mm至50mm，各个预设花纹的多个第一纵沟槽20的槽深均相等；各个第一纵沟槽20的槽宽k₄的取值范围均为3mm至4mm，各个预设花纹的多个第一纵沟槽20的槽宽均相等，各个第一纵沟槽20的槽宽方向与该第一纵沟槽20的槽深方向垂直并与该第一纵沟槽20的延伸方向垂直。

具体地，沿各个第一纵沟槽20的槽宽方向，各个第一纵沟槽20具有两个槽侧壁，各个第一纵沟槽20的各个槽侧壁均与胎面垂直。

具体地，各个第一纵沟槽20的垂直于其延伸方向的截面的槽底为第三预设圆的一部分弧线段。

具体地，沿各个凹槽10的延伸方向，各个第一纵沟槽20位于相应的凹槽10的第一端和第二端之间。

在本实施例中，各个预设花纹均还包括横沟槽40，相邻两个凹槽10之间均设置有横沟槽40，横沟槽40的第一端朝向轮胎的胎肩延伸并与胎肩间隔设置，横沟槽40的第二端朝向胎冠中心线60延伸并与胎冠中心线60间隔设置。

具体地，各个横沟槽40沿圆滑的第三预设曲线段延伸设置；可选地，第三预设曲线段为弧线段。

具体地，沿轮胎的周向，各个横沟槽40具有相对设置的第一侧和第二侧，各个预设花纹的多个横沟槽40的第一侧至第二侧的方向均相同，各个预设花纹的凹槽10的第一侧至第二侧的方向与横沟槽40的第一侧至第二侧的方向相同；各个预设花纹的各个凹槽10的第二端位于其第一端的第一侧，各个预设花纹的各个横沟槽40的第二端位于其第一端的第一侧。

具体地，各个预设花纹的多个凹槽10的第二端与胎冠中心线60之间的垂直间距均相等，各个凹槽10的第二端与胎冠中心线60之间的垂直间距方向均与胎冠中心线60垂直；各个预设花纹的多个横沟槽40的第二端与胎冠中心线60之间的垂直间距均相等，各个横沟槽40的第二端与胎冠中心线60之间的垂直间距方向均与胎冠中心线60垂直；各个预设花纹的凹槽10的第二端与胎冠中心线60之间的垂直间距和横沟槽40的第二端与胎冠中心线60之间的垂直间距相等。

具体地，如图7所示，各个横沟槽40的槽深h₆的取值范围均为40mm至50mm，各个预设花纹的多个横沟槽40的槽深均相等；各个横沟槽40的槽宽k₅的取值范围均为3mm至4mm，各个预设花纹的多个横沟槽40的槽宽均相等，各个横沟槽40的槽宽方向与该横沟槽40的槽深方向垂直并与该横沟槽40的延伸方向垂直。

具体地，沿各个横沟槽40的槽宽方向，各个横沟槽40具有两个槽侧壁，各个横沟槽40的各个槽侧壁均与胎面垂直。

具体地，各个横沟槽40的垂直于其延伸方向的截面的槽底为第四预设圆的一部分弧线段。

具体地，由于横沟槽40为多个，故第三预设曲线段为多个，各个第三预设曲线段具有对应的第三轴向线，各个第三轴向线经过相应的第三预设曲线段的第一端并与胎冠中心线60垂直；其中，各个第三预设曲线段均朝向轮胎的胎肩延伸，各个第三预设曲线的第二端均朝向胎冠中心线60延伸。经过各个第三预设曲线段的第一端和第二端的连接线段与相应的第三轴向线的朝向胎冠中心线60的夹角的取值范围18度至20度。

具体地，沿轮胎的周向，各个预设花纹的多个凹槽10的凸出方向均相同，各个预设花纹的多个横沟槽40的凸出方向均相同，各个预设花纹的凹槽10的凸出方向和横沟槽40的凸出方向相同；例如，各个预设花纹的各个凹槽10均朝向各自的第二侧凸出，各个预设花纹的各个横沟槽40均朝向各自的第二侧凸出。

在本实施例中，各个预设花纹的相邻两个凹槽10之间均设置有一个第一纵沟槽20和一个横沟槽40，各个预设花纹的相邻两个凹槽10之间的一个第一纵沟槽20与该相邻两个凹槽10之间的一个横沟槽40向对应，即各个预设花纹的多个第一纵沟槽20与多个横沟槽40一一对应地设置，各个预设花纹的各个第一纵沟槽20与相应的横沟槽40交叉设置；这样，可以提高轮胎的操控性和散热性能。

在本实施例中，花纹结构还包括沿胎冠中心线60延伸设置的第二纵沟槽50。

具体地，如图8所示，第二纵沟槽50的槽深h₇的取值范围为40mm至50mm，第二纵沟槽50的槽宽k₆的取值范围为3mm至4mm。

具体地，沿第二纵沟槽50的槽宽方向，第二纵沟槽50具有两个槽侧壁第二纵沟槽50的各个槽侧壁均与胎面垂直。

具体地，第二纵沟槽50的垂直于其延伸方向的截面的槽底为第五预设圆的一部分弧线段。

在本实施例中，各个预设花纹的多个第一纵沟槽20与胎冠中心线60之间的垂直间距均相等，其中，各个第一纵沟槽20与胎冠中心线60之间的垂直间距方向与该第一纵沟槽20的延伸方向垂直并与胎冠中心线60垂直。各个预设花纹的多个第一纵沟槽20组成第一纵沟槽组，一个预设花纹的第一纵沟槽组和另一个预设花纹的第一纵沟槽组之间的轮胎部分为轮胎的中心磨损生热区域70；如图1所示，图1中的虚线框中的区域部分为中心磨损生热区域70。

轮胎在行驶时由于离心力的作用，接地印痕变小且主要集在中心磨损生热区域，因此，中心磨损生热区域的海陆比对轮胎的耐磨散热性能影响较大，特别是恶劣路面且在重载状态下，中心磨损生热区域的海陆比对轮胎的耐磨散热牵引性能影响较大，中心磨损生热区域的海陆比过大会导致散热牵引性能变差，中心磨损生热区域的海陆比过小则会导致耐磨耐刺扎性能变差；故在本申请的轮胎中，在保证轮胎的整体海陆比不变的情况下，使中心磨损生热区域70中的所有凹槽10、所有第一纵沟槽20以及第二纵沟槽50所形成的花纹块的横向截面的总面积与中心磨损生热区域70的胎面面积的比值为76％至79％，以使本申请的轮胎的中心磨损生热区域70具备最佳海陆比，进而使本申请的轮胎在满足牵引性能、耐刺扎性能的基础上达到最优的散热、耐磨性能。其中，花纹块的横向截面与胎面平行，中心磨损生热区域的海陆比是指中心磨损生热区域的所有花纹块的总面积占中心磨损生热区域的胎面面积的百分比，轮胎的整体海陆比是指轮胎的所有花纹块的总面积占整体胎面面积的百分比。

在本实施例中，各个第一纵沟槽20与轮胎的胎肩之间的垂直间距L₂为该第一纵沟槽20所在的胎面部的横向宽度L₁的0.41至0.44，各个第一纵沟槽20与胎冠中心线60之间的垂直间距L₃为该第一纵沟槽20所在的胎面部的横向宽度L₁的0.54至0.57；其中，各个第一纵沟槽20与轮胎的胎肩之间的垂直间距方向和轮胎的中心轴线的延伸方向平行，各个第一纵沟槽20与胎冠中心线60之间的垂直间距方向和胎冠中心线60垂直，这样，可以使轮胎具备较好的刚性，并同时具备较好的操控性，进而提高轮胎的耐磨耐切割性和行驶安全性。

需要说明的是，本申请的轮胎具备良好的牵引性能、散热性能、耐磨耐刺扎性能，在各种路面均能使用，降低了使用成本，拓展了使用范围。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

在本发明提供的轮胎的花纹结构中，轮胎的胎冠中心线60将轮胎的胎面分成两个胎面部，花纹结构包括两个分别设置在两个胎面部上的预设花纹，各个预设花纹包括多个沿轮胎的周向依次间隔设置的凹槽10、第一纵沟槽20以及多个连接沟槽30，各个凹槽10的第一端均延伸至轮胎的胎肩，各个凹槽10的第二端均朝向胎冠中心线60延伸并与胎冠中心线60间隔设置；第一纵沟槽20的延伸方向与胎冠中心线60的延伸方向平行，相邻两个凹槽10之间均设置有第一纵沟槽20，第一纵沟槽20的两端分别延伸至相邻两个凹槽10处；多个连接沟槽30与多个凹槽10一一对应地设置，各个连接沟槽30的第一端延伸至相应的凹槽10的第二端处，各个连接沟槽30的第二端均延伸至胎冠中心线60处。

通过设置第一纵沟槽20和连接沟槽30，可以有效提高空气的流动，使轮胎的中部胎面所产生的热量随流动的空气被迅速带走，进而实现较好的散热效果，降低轮胎热脱层的概率，即起到提高轮胎散热、降低轮胎生热、增加轮胎的操控性的作用；本申请的轮胎为矿用自卸车轮胎，解决了现有技术中的矿用轮胎难以同时兼具良好的操控性和较好的耐热性的问题。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轮胎的花纹结构，其特征在于，所述轮胎的胎冠中心线(60)将所述轮胎的胎面分成两个胎面部，所述花纹结构包括两个分别设置在所述两个胎面部上的预设花纹，各个所述预设花纹包括：

多个沿所述轮胎的周向依次间隔设置的凹槽(10)，各个所述凹槽(10)的第一端均延伸至所述轮胎的胎肩，各个所述凹槽(10)的第二端均朝向所述胎冠中心线(60)延伸并与所述胎冠中心线(60)间隔设置；

第一纵沟槽(20)，所述第一纵沟槽(20)的延伸方向与所述胎冠中心线(60)的延伸方向平行，相邻两个所述凹槽(10)之间均设置有所述第一纵沟槽(20)，所述第一纵沟槽(20)的两端分别延伸至相邻两个所述凹槽(10)处；

多个连接沟槽(30)，所述多个连接沟槽(30)与多个所述凹槽(10)一一对应地设置，各个所述连接沟槽(30)的第一端延伸至相应的所述凹槽(10)的第二端处，各个所述连接沟槽(30)的第二端均延伸至所述胎冠中心线(60)处；

各个所述预设花纹均还包括横沟槽(40)，相邻两个所述凹槽(10)之间均设置有所述横沟槽(40)，所述横沟槽(40)的第一端朝向所述轮胎的胎肩延伸并与所述胎肩间隔设置，所述横沟槽(40)的第二端朝向所述胎冠中心线(60)延伸并与所述胎冠中心线(60)间隔设置；

沿各个所述凹槽(10)的宽度方向，各个所述凹槽(10)具有第一槽侧壁(11)和第二槽侧壁(12)，所述第一槽侧壁(11)沿第一预设曲线段(111)延伸设置，所述第二槽侧壁(12)沿第二预设曲线段(121)延伸设置；所述第一预设曲线段(111)包括相互连接的第一弧线段(1111)和第二弧线段(1112)，所述第二预设曲线段(121)包括相互连接的第三弧线段(1211)和第四弧线段(1212)。

2.根据权利要求1所述轮胎的花纹结构，其特征在于，所述轮胎具有与其中心轴线平行的预定平面，所述轮胎的中心轴线和所述胎冠中心线(60)在所述预定平面上的投影交点为旋转对称中心；两个所述预设花纹在所述预定平面上的投影相对于所述旋转对称中心呈中心对称设置。

3.根据权利要求1或2所述轮胎的花纹结构，其特征在于，

沿所述轮胎的周向，各个所述凹槽(10)具有相对设置的第一侧和第二侧，各个所述连接沟槽(30)具有相对设置的第一侧和第二侧，各个所述预设花纹的多个凹槽(10)的第一侧至第二侧的方向均相同，各个所述预设花纹的多个所述连接沟槽(30)的第一侧至第二侧的方向均相同，各个所述凹槽(10)的第一侧至第二侧的方向与相应的所述连接沟槽(30)的第一侧至第二侧的方向相同；各个所述预设花纹的各个凹槽(10)的第二端位于其第一端的第一侧，各个所述预设花纹的各个所述连接沟槽(30)的第二端位于其第一端的第二侧；和/或

自各个所述凹槽(10)的第一端至其第二端的方向，各个所述凹槽(10)的槽宽均逐渐减小；所述凹槽(10)的最小槽宽的取值范围为4mm至5mm，所述凹槽(10)的最大槽宽的取值范围为78mm至88mm；和/或

各个所述凹槽(10)的槽深的取值范围为68mm至85mm，各个所述预设花纹的多个凹槽(10)的槽深均相等；和/或

各个所述凹槽(10)的垂直于其延伸方向的截面的槽底为第一预设圆的一部分弧线段；和/或

各个所述连接沟槽(30)均为直线型沟槽，各个所述预设花纹的多个连接沟槽(30)的延伸方向均平行；和/或

各个所述连接沟槽(30)的槽深的取值范围均为40mm至50mm，各个所述连接沟槽(30)的槽宽的取值范围均为5mm至6mm；和/或

各个所述第一纵沟槽(20)的槽深的取值范围均为40mm至50mm，各个所述第一纵沟槽(20)的槽宽的取值范围均为3mm至4mm；和/或

沿各个所述凹槽(10)的延伸方向，各个所述第一纵沟槽(20)位于相应的所述凹槽(10)的第一端和第二端之间。

4.根据权利要求1或2所述轮胎的花纹结构，其特征在于，沿所述凹槽(10)的宽度方向，所述凹槽(10)具有两个相对设置的槽侧壁，所述凹槽(10)的各个槽侧壁包括依次连接的第一壁段(101)、第二壁段(102)和第三壁段(103)，所述第二壁段(102)与所述胎面平行，所述第一壁段(101)位于所述第三壁段(103)的靠近所述凹槽(10)的槽口的一侧；所述凹槽(10)具有与所述胎面垂直并与所述凹槽(10)的延伸方向平行的预定中心面(15)；

所述第三壁段(103)具有与所述第二壁段(102)连接的第一端和与所述凹槽(10)的槽底壁连接的第二端，自所述第三壁段(103)的第二端至其第一端的方向，所述第三壁段(103)逐渐远离所述预定中心面(15)；

所述第一壁段(101)具有与所述第二壁段(102)连接的连接端和远离所述第二壁段(102)的自由端，自所述第一壁段(101)的连接端至其自由端的方向，所述第一壁段(101)逐渐远离所述预定中心面(15)。

5.根据权利要求4所述轮胎的花纹结构，其特征在于，

所述第一壁段(101)的壁面和所述第三壁段(103)的壁面相互平行，所述第一壁段(101)的壁面和所述第三壁段(103)的壁面之间的垂直间距为5mm；和/或

所述第一壁段(101)的垂直高度为所述凹槽(10)的槽深的2/5；和/或

各个所述凹槽(10)的两个槽侧壁的第三壁段(103)之间的夹角的取值范围为25度至30度，各个所述凹槽(10)的两个槽侧壁的第一壁段(101)之间的夹角的取值范围为25度至30度。

6.根据权利要求1或2所述轮胎的花纹结构，其特征在于，

各个所述凹槽(10)内部均设置有自所述凹槽(10)的槽底壁向外凸出设置的凸块(13)；和/或

各个所述凹槽(10)内部均设置有自所述凹槽(10)的槽底壁向外凸出设置的凸起筋条(14)，所述凸起筋条(14)的延伸方向与所述凹槽(10)的延伸方向垂直。

7.根据权利要求6所述轮胎的花纹结构，其特征在于，

所述凸块(13)的凸出高度为其所在的所述凹槽(10)的槽深的2/5；和/或

所述凸块(13)的宽度的取值范围为9mm至11mm，所述凸块(13)的宽度方向与其所在的所述凹槽(10)的延伸方向垂直；和/或

沿与所述凹槽(10)的延伸方向垂直的方向，所述凹槽(10)具有第一槽侧壁(11)和第二槽侧壁(12)，所述凸块(13)具有相对设置的第一侧面和第二侧面(132)，所述凸块(13)的第一侧面朝向所述第一槽侧壁(11)设置并与所述第一槽侧壁(11)贴合接触；所述凹槽(10)具有与所述胎面垂直并与所述凹槽(10)的延伸方向平行的预定中心面(15)，所述凸块(13)的第二侧面(132)位于所述预定中心面(15)的远离所述第二槽侧壁(12)的一侧，所述凸块(13)的第二侧面(132)与所述预定中心面(15)之间的夹角朝向所述凹槽(10)的槽口设置；和/或

各个所述凹槽(10)内部均设置有沿所述凹槽(10)的延伸方向间隔设置的多个所述凸块(13)；和/或

各个所述凹槽(10)内部均设置有沿所述凹槽(10)的延伸方向间隔设置的多个所述凸起筋条(14)。

8.根据权利要求1或2所述轮胎的花纹结构，其特征在于，

所述花纹结构还包括沿所述胎冠中心线(60)延伸设置的第二纵沟槽(50)。

9.根据权利要求8所述轮胎的花纹结构，其特征在于，

各个所述横沟槽(40)沿圆滑的第三预设曲线段延伸设置；和/或

沿所述轮胎的周向，各个所述凹槽(10)具有相对设置的第一侧和第二侧，各个所述横沟槽(40)具有相对设置的第一侧和第二侧，各个所述预设花纹的多个凹槽(10)的第一侧至第二侧的方向均相同，各个所述预设花纹的多个所述横沟槽(40)的第一侧至第二侧的方向均相同，各个所述预设花纹的所述凹槽(10)的第一侧至第二侧的方向与所述横沟槽(40)的第一侧至第二侧的方向相同；各个所述预设花纹的各个凹槽(10)的第二端位于其第一端的第一侧，各个所述预设花纹的各个所述横沟槽(40)的第二端位于其第一端的第一侧；和/或

各个所述预设花纹的多个凹槽(10)的第二端与所述胎冠中心线(60)之间的垂直间距均相等，各个所述预设花纹的多个所述横沟槽(40)的第二端与所述胎冠中心线(60)之间的垂直间距均相等，各个所述预设花纹的所述凹槽(10)的第二端与所述胎冠中心线(60)之间的垂直间距和所述横沟槽(40)的第二端与所述胎冠中心线(60)之间的垂直间距相等。

10.根据权利要求8所述轮胎的花纹结构，其特征在于，

各个所述横沟槽(40)的槽深的取值范围均为40mm至50mm，各个所述预设花纹的多个横沟槽(40)的槽深均相等；和/或

各个所述横沟槽(40)的槽宽的取值范围均为3mm至4mm，各个所述预设花纹的多个横沟槽(40)的槽宽均相等；和/或

各个所述预设花纹的各个所述第一纵沟槽(20)与相应的所述横沟槽(40)交叉设置；和/或

所述第二纵沟槽(50)的槽深的取值范围为40mm至50mm；和/或

所述第二纵沟槽(50)的槽宽的取值范围为3mm至4mm。