CN113370719A - 轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种轮胎，包括胎冠和分别位于胎冠的相对两侧的两个胎肩，胎冠处设置有多个花纹块，各个花纹块沿轮胎的周向延伸，多个花纹块沿轮胎的轴向间隔布置，任意相邻两个花纹块之间具有第一沟槽；各个胎肩与胎冠之间设置有第二沟槽；其中，各个花纹块的平均宽度相等。本发明的轮胎解决了现有技术中的轮胎的花纹结构的各个花纹块的磨耗不均匀的问题。

Description

轮胎
技术领域
本发明涉及轮胎技术领域，具体而言，涉及一种轮胎。
背景技术
随着的汽车业的发展与人们对用车理念的不断提高，消费者对轮胎也提出了越来越高的要求。
目前，在经济型四线产品在物流业快速发展的趋势下，对全钢子午线轮胎的需求量越来越大，在主要行驶路面为中、长途国道和高速的情况下，驾驶者对于轮胎的耐久里程提出了更高的要求。
相关技术中，影响轮胎使用寿命的最大问题有：
(1)轮胎冠部花纹块的面积不等，受力面积与刚性不一致，在受力过程中力的传递响应时间与大小也不一致，力无法均匀的作用在各个花纹块上，这就容易使各个花纹块的磨耗不均，从而导致轮胎直线行驶的操控稳定性较差。
(2)轮胎的花纹沟槽因容易夹石子而出现裂口，长期造成疲劳损伤撕裂。
(3)导拖轮的花纹沟一般较浅，磨耗过快，并且长途行驶时全钢轮胎时速较快，轮胎产生的热量无法及时散出。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种轮胎，以解决现有技术中的轮胎的花纹结构的各个花纹块的磨耗不均匀的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种轮胎，包括胎冠和分别位于胎冠的相对两侧的两个胎肩，胎冠处设置有多个花纹块，各个花纹块沿轮胎的周向延伸，多个花纹块沿轮胎的轴向间隔布置，任意相邻两个花纹块之间具有第一沟槽；各个胎肩与胎冠之间设置有第二沟槽；其中，各个花纹块的平均宽度相等。
进一步地，两个胎肩处的外表面为平面；和/或各个胎肩的平均宽度与任意一个花纹块的平均宽度之比为2：1；和/或多个花纹块包括一个第一花纹块和多个第二花纹块，多个第二花纹块分为两个花纹组，各个花纹组均包括至少一个第二花纹块；沿轮胎的轴向，第一花纹块位于胎冠的中部，两个花纹组分别位于第一花纹块的相对两侧。
进一步地，第一沟槽包括：沿轮胎的周向依次连接的多个槽段，在任意相邻两个槽段中，一个槽段与另一个槽段交叉设置，各个槽段的延伸方向与中心面S1之间的夹角为5°至10°；其中，中心面S1垂直于轮胎的轴向且与轮胎的两个侧面的最短距离相等；至少一个槽段内设置有多个凸起部，各个凸起部的延伸方向平行于相应的槽段的延伸方向。
进一步地，第二沟槽包括：第一槽体，沿远离轮胎的轴线的方向，第一槽体的宽度逐渐增大；第一槽体包括第三槽侧面和第四槽侧面，第三槽侧面与第一槽体的槽体中心面之间的夹角为α7，第四槽侧面与槽体中心面之间的夹角为α8，其中，α7≠α8；槽体中心面平行于第一槽体的延伸方向且位于第三槽侧面和第四槽侧面之间。
进一步地，沿轮胎的周向，各个第一沟槽内间隔设置有多个凸起组合，各个凸起组合包括第一对称中心P1和间隔设置的两个凸起对；其中，两个凸起对关于相应的第一对称中心P1为中心对称设置，任意两个凸起对之间的最短距离L15为3mm～5mm。
进一步地，各个凸起对包括：多个凸起部，多个凸起部沿轮胎的周向间隔设置；或者两个凸起部和对称面S2，两个凸起部关于对称面S2为对称设置；其中，对称面S2垂直于中心面S1，中心面S1垂直于轮胎的轴向且与轮胎的两个侧面的距离相等；其中，各个凸起对中任意两个凸起部之间的距离L16为1mm～3mm。
进一步地，第二沟槽包括：第一槽体，第一槽体为沿轮胎的周向方向延伸的直线型槽体；第二槽体，第二槽体为沿轮胎的周向方向延伸的波浪型槽体；其中，第二槽体位于第一槽体的底部，第一槽体的最小宽度大于或等于第二槽体的最大宽度。
进一步地，第二槽体包括多个第二槽段组合，各个第二槽段组合包括第三槽段和第四槽段，第三槽段的一端与第四槽段的一端连接；第三槽段的延伸方向与中心面S1之间的夹角α3为10°至15°；和/或第四槽段的延伸方向与中心面S1之间的夹角α4为10°至15°；其中，中心面S1垂直于轮胎的轴向且与轮胎的两个侧面的最短距离相等。
进一步地，第一花纹块包括多个第一刀槽，多个第一刀槽沿轮胎的周向间隔布置，各个第一刀槽的两端分别与位于第一花纹块的相对两侧的两个第一沟槽连通；第二花纹块包括多个第二刀槽，多个第二刀槽沿轮胎的周向间隔布置；各个第二刀槽的一端与相应的第一沟槽连通，各个第二刀槽的另一端封闭设置；其中，多个第二刀槽与多个第一刀槽一一对应地设置，各个第二刀槽通过相应的第一沟槽与相应的第一刀槽连通。
进一步地，第二花纹块包括：多个第三刀槽，多个第三刀槽沿轮胎的周向间隔布置，任意相邻两个第二刀槽之间均具有一个第三刀槽，各个第三刀槽贯穿相应的第二花纹块的相对两侧设置；多个第四刀槽，多个第四刀槽沿轮胎的周向依次布置，任意相邻两个第三刀槽之间具有一个第四刀槽，各个第四刀槽的两端分别与相应的第三刀槽连通。
应用本发明的技术方案，本发明的轮胎包括胎冠和分别位于胎冠的相对两侧的两个胎肩，胎冠处设置有多个花纹块，各个花纹块沿轮胎的周向延伸，多个花纹块沿轮胎的轴向间隔布置，任意相邻两个花纹块之间具有第一沟槽；各个胎肩与胎冠之间设置有第二沟槽；其中，各个花纹块的平均宽度相等，即各个花纹块的面积相等，受力面积与刚性基本一致，在受力过程中力的传递响应时间与大小基本一致，力能够均匀的作用在同样大小的花纹块上，实现轮胎的胎面的中心区的线性响应以及力的均匀传递，保证其直线行驶的操控稳定性及磨耗均匀，解决了现有技术中的轮胎的花纹结构的各个花纹块的磨耗不均匀的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了具有本发明的花纹结构的实施例的轮胎的胎面的部分结构示意图；
图2示出了图1所示的轮胎的胎面沿A-A方向的局部剖视图；
图3示出了图1所示的轮胎的胎面沿B-B方向的局部剖视图；
图4示出了图1所示的轮胎的胎面沿C-C方向的局部剖视图；
图5示出了图1所示的轮胎的胎面沿C＇-C＇方向的局部剖视图；
图6示出了图1所示的轮胎的胎面沿D-D方向的局部剖视图；
图7示出了图1所示的轮胎的胎面沿E-E方向的局部剖视图；
图8示出了图1所示的轮胎的胎面沿F-F方向的局部剖视图；
图9示出了图1所示的轮胎的胎面沿G-G方向的局部剖视图；
图10示出了图1所示的轮胎的胎面在H处的局部放大图；
图11示出了图1所示的轮胎的胎面在I处的局部放大图；以及
图12示出了图1所示的轮胎的胎面在J处的局部放大图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
01、胎冠；100、花纹块；1、第一花纹块；2、第二花纹块；4、第一沟槽；40、第一槽段组合；41、第一槽段；42、第二槽段；5、第二沟槽；51、第一槽体；52、第二槽体；520、第二槽段组合；521、第三槽段；522、第四槽段；6、凸起组合；60、凸起对；61、凸起部；7、第一刀槽；71、第五槽段；72、第六槽段；8、第二刀槽；9、第三刀槽；10、第四刀槽；101、第七槽段；102、第八槽段；02、胎肩。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1至图11所示，本发明提供了一种轮胎，包括胎冠01和分别位于胎冠01的相对两侧的两个胎肩02，胎冠01处设置有多个花纹块100，各个花纹块100沿轮胎的周向延伸，多个花纹块100沿轮胎的轴向间隔布置，任意相邻两个花纹块100之间具有第一沟槽4；各个胎肩02与胎冠01之间设置有第二沟槽5；其中，各个花纹块100的平均宽度相等。
本发明的轮胎包括胎冠01和分别位于胎冠01的相对两侧的两个胎肩02，胎冠01处设置有多个花纹块100，各个花纹块100沿轮胎的周向延伸，多个花纹块100沿轮胎的轴向间隔布置，任意相邻两个花纹块100之间具有第一沟槽4；各个胎肩02与胎冠01之间设置有第二沟槽5；其中，各个花纹块100的平均宽度相等，即各个花纹块100的面积相等，受力面积与刚性基本一致，在受力过程中力的传递响应时间与大小基本一致，力能够均匀的作用在同样大小的花纹块100上，实现轮胎的胎面的中心区的线性响应以及力的均匀传递，保证其直线行驶的操控稳定性及磨耗均匀，解决了现有技术中的轮胎的花纹结构的各个花纹块的磨耗不均匀的问题。
如图1所示，两个胎肩02处的外表面为平面；和/或各个胎肩02的平均宽度与任意一个花纹块100的平均宽度之比为2：1；和/或多个花纹块100包括一个第一花纹块1和多个第二花纹块2，多个第二花纹块2分为两个花纹组，各个花纹组均包括至少一个第二花纹块2；沿轮胎的轴向，第一花纹块1位于胎冠01的中部，两个花纹组分别位于第一花纹块1的相对两侧。
由于布置花纹(沟槽或刀槽)会降低轮胎的刚性，因此，将轮胎的胎肩02的平均宽度设置为胎冠01处的任一花纹块100的平均宽度的两倍，且将胎冠01的相对两侧的两个胎肩02处的外表面均设置为平面，即未布置沟槽或刀槽，这样，轮胎在行驶过程中不会出现因为刚度不足而造成转向不稳定最终导致偏歪的情况，有效地减轻了轮胎的磨损，防止了轮胎的偏磨情况的发生。
如图1所示，多个花纹块100包括一个第一花纹块1和多个第二花纹块2，多个第二花纹块2分为两个花纹组，各个花纹组均包括至少一个第二花纹块2；沿轮胎的轴向，第一花纹块1位于胎面的中部，两个花纹组分别位于第一花纹块1的相对两侧。
具体地，沿轮胎的周向，第一花纹块1在轮胎的轴向方向的尺寸是均匀的，也就是第一花纹块1的平均宽度L1；沿轮胎的周向，各个第二花纹块2在轮胎的轴向方向的尺寸均具有最大值和最小值，各个第二花纹块2的平均宽度L2即为相应的第二花纹块2的最大宽度和最小宽度之和的二分之一；其中，L1＝L2。
在实际运用中，沿轮胎的周向布置的沟槽的数量需要根据轮胎的使用情况而定，第一沟槽4的数量越多，轮胎的导向性更佳，排水节油性更好，第一沟槽4的数量越少，轮胎的驱动性更好，本发明的轮胎为导拖轮，因此优先选用两条第一沟槽4和两条第二沟槽5，以将轮胎的胎冠01部分分为一个第一花纹块1和分别位于该第一花纹块1的相对两侧的两个第二花纹块2，从而保证轮胎同时具有良好的导向性和驱动性。
如图1所示，轮胎的胎面上的花纹块100以及第一沟槽4和第二沟槽5的总宽度L0与轮胎的最大宽度之比的取值范围为3/5至3/4。
由于沿轮胎的周向，第二沟槽5的第一槽体51为直线型，因此，沿轮胎的周向，轮胎的胎面上的花纹块100以及第一沟槽4和第二沟槽5在轮胎的轴向方向的整体尺寸是均匀的，即为轮胎的胎面上的花纹块100以及第一沟槽4和第二沟槽5的总宽度L0。
具体地，沿轮胎的周向，胎肩02在轮胎的轴向方向的尺寸是均匀的，也就是胎肩02的平均宽度为L3，即L3＝2L1＝2L2。
在本发明的实施例中，轮胎的胎面由第一沟槽4、第二沟槽5以及细小刀槽的组成。如图1所示，其中两条第一沟槽4和两条第二沟槽5将整个胎面分为五部分，由中间到两侧依次为胎冠01的第一花纹块1和第二花纹块2以及胎肩02，三者的平均宽度之比为1：1：2。这样，胎冠01处的花纹块100的平均宽度相等，保证了轮胎在转向时中心区的线性响应、直线行驶的稳定性以及力在轮胎上的均匀传递，两侧胎肩02的平均宽度较大，则刚性比较大，整体上保证了轮胎的转向稳定性及磨耗均匀。
如图1所示，第一沟槽4包括：沿轮胎的周向依次连接的多个槽段，在任意相邻两个槽段中，一个槽段与另一个槽段交叉设置，各个槽段的延伸方向与中心面S1之间的夹角为5°至10°；其中，中心面S1垂直于轮胎的轴向且与轮胎的两个侧面的最短距离相等；至少一个槽段内设置有多个凸起部61，各个凸起部61的延伸方向平行于相应的槽段的延伸方向。这样，各个凸起部61分别设置在相应的槽段内，且各个凸起部61为条形，其延伸方向平行于相应的槽段的延伸方向，以增厚胎壁，使第一沟槽4的两个胎壁之间的部分间隙更加狭窄，以防止石子夹入第一沟槽4内划伤胎壁，从而保护胎壁，提高轮胎寿命。
这样，沿轮胎的周向，第一沟槽4为波浪型，由于具有横向花纹(即花纹的延伸方向更倾向于平行于轮胎的轴向)的轮胎的驱动力要大于具有纵向(即花纹的延伸方向更倾向于平行于轮胎的周向)花纹的轮胎的驱动力，因此，采用波浪型的曲折沟槽能够补偿轮胎的驱动力。
具体地，第一沟槽4包括沿轮胎的周向依次连接的多个第一槽段组合40，各个第一槽段组合40包括交叉设置的第一槽段41和第二槽段42，第一槽段41的一端与第二槽段42的一端连接；第一槽段41的延伸方向倾斜于中心面S1，第二槽段42的延伸方向倾斜于中心面S1。
优选地，第一槽段41的延伸方向与中心面S1之间的夹角α1为5°至10°；和/或第二槽段42的延伸方向与中心面S1之间的夹角α2为5°至10°。
如图2所示，第一沟槽4的各个槽段的包括第一槽侧面、第二槽侧面以及第三槽底面，第一槽侧面的第一端和第二槽侧面的第一端分别与第三槽底面的两端连接，第一槽侧面的第二端和第二槽侧面的第二端相互远离地设置，第三槽底面为圆弧面。
具体地，第一沟槽4为槽底面是圆弧面的V型槽，沿远离轮胎的轴线的方向，第一沟槽4的宽度逐渐增大，当轮胎逐渐磨损之后，第一沟槽4的宽度会变窄，相应的花纹块100的宽度会加宽，有利于增加轮胎的胎面的花纹的饱和度，使轮胎的耐磨性得到逐渐提升。另外，第三槽底面为圆弧面的设置，也防止了V型槽的槽底部的宽度过小产生应力集中从而导致第一沟槽4破裂的情况的发生。
优选地，第一槽侧壁与相应的第一沟槽4的槽段的槽体中心面之间的夹角为α5，第二槽侧壁与槽体中心面之间的夹角为α6，其中，α5＝α6，槽体中心面平行于相应的第一沟槽4的槽段的延伸方向且位于相应的第一槽侧壁与第二槽侧壁之间。
进一步优选地，α5和α6的取值范围为28°～31°；和/或第一沟槽4的深度H1的取值范围为17mm至20mm；和/或圆弧面的半径R1为1mm～3mm；和/或第一沟槽4的开口宽度L7为12mm～15mm。
具体地，第二沟槽5包括：第一槽体51，沿远离轮胎的轴线的方向，第一槽体51的宽度逐渐增大；第一槽体51包括第三槽侧面和第四槽侧面，第三槽侧面与第一槽体51的槽体中心面之间的夹角为α7，第四槽侧面与槽体中心面之间的夹角为α8，其中，α7≠α8；槽体中心面平行于第一槽体51的延伸方向且位于第三槽侧面和第四槽侧面之间。这样，第一槽体51的第三槽侧面和第四槽侧面的不对称设置，有利于将进入第一槽体51内的石子弹出第一槽体51外。
优选地，(α7－α8)的取值范围为12°～20°。
沿轮胎的周向，各个第一沟槽4内间隔设置有多个凸起组合6，各个凸起组合6包括间隔设置的多个凸起对60。
优选地，沿轮胎的周向，各个第一沟槽4内间隔设置有多个凸起组合6，各个凸起组合6包括第一对称中心P1和间隔设置的两个凸起对60；其中，两个凸起对60关于相应的第一对称中心P1为中心对称设置，任意两个凸起对60之间的最短距离L15为3mm～5mm。两个凸起对60的中心对称的设置是为了使轮胎在安装时无方向性。
如图1所示的实施例，各个凸起对60包括：多个凸起部61，多个凸起部61沿轮胎的周向间隔设置；或者两个凸起部61和对称面S2，两个凸起部61关于对称面S2为对称设置；其中，对称面S2垂直于中心面S1，中心面S1垂直于轮胎的轴向且与轮胎的两个侧面的距离相等；优选地，各个凸起对60中任意两个凸起部61之间的距离L16为1mm～3mm。
具体地，第一沟槽4的任意两个槽段的连接处均设一个凸起对60，各个凸起对60均具有两个关于对称面S2对称设置的凸起部61，任意两个槽段的连接面即为相应的凸起对60的两个凸起部61的对称面S2，各个凸起对60的两个凸起部61分别设置在相应的两个槽段内，且各个凸起部61为条形，其延伸方向平行于相应的槽段的延伸方向，以增厚胎壁，使第一沟槽4的两个胎壁之间的间隙更加狭窄，防止石子夹入第一沟槽4内，划伤胎壁，从而保护胎壁。
各个凸起组合6的两个凸起对60均位于第一沟槽4的槽底且分别靠近第一沟槽4的第一槽侧面和第二槽侧面设置，以形成位于第一槽侧面和第二槽侧面处的阶梯状结构，多个凸起部61的设置能够使得第一沟槽4的槽底更加狭窄，石子更难以进入，当石子进入第一沟槽4并触碰到槽底的凸起部61时，凸起部61会给石子一个反作用力将石子弹出，有效地防止了第一沟槽4夹住石子的情况的出现，并且当石子进入槽底时，弹石块也对槽底形成了加厚保护的作用，增加了槽底的耐刺扎撕裂的强度。
如图2和图3所示，凸起部61的高度H3为5mm～7mm；和/或凸起部61的长度L9为7mm～10mm；和/或凸起部61的宽度L8为1mm～3mm。
如图10所示，任意两个凸起对60之间的距离L15为3mm～5mm，各个凸起对60中任意两个凸起部61之间的距离L16为1mm～3mm。
如图4所示，第二沟槽5包括：第一槽体51，第一槽体51为沿轮胎的周向方向延伸的直线型槽体；第二槽体52，第二槽体52为沿轮胎的周向方向延伸的波浪型槽体；其中，第二槽体52位于第一槽体51的底部，第一槽体51的最小宽度大于或等于第二槽体52的最大宽度。其中，第二槽体52包括沿轮胎的周向依次连接的多个槽段，在任意相邻两个槽段中，至少一个槽段的延伸方向倾斜于中心面S1，中心面S1与轮胎的两个侧面的距离相等。
优选地，第一槽体51为V形槽；和/或第二槽体52为U型槽。
其中，第一槽体51的V形槽的设置，使得沿靠近轮胎的轴线的方向，第一槽体51的宽度逐渐减小，增加了石子进入第一槽体51的槽底及第二槽体52内的难度，当石子进入第一槽体51中时，能够受到第一槽体51的两侧的倾斜的槽侧面的反作用力，以被相应的槽侧面弹出第一槽体51外，有利于石子从第一槽体51内掉落。
第一槽体51的V形槽的设置，当轮胎逐渐磨损之后，第一槽体51的开口宽度会变窄，相应的花纹块100的宽度会增加，有利于增加轮胎的胎面的花纹的饱和度，使轮胎的耐磨性得到逐渐提升。
第二槽体52为U型槽的设置，防止了V型槽的槽底部的宽度过小产生应力集中从而导致第二沟槽5破裂的情况的发生。
如图5所示，第二槽体52的U型槽的槽底面的圆弧半径R2为3mm～5mm；第二沟槽5的深度H4为17mm～20mm；第二沟槽5的第一槽体51的开口宽度L10为12mm～15mm。
如图1所示，第二槽体52包括多个第二槽段组合520，各个第二槽段组合520包括第三槽段521和第四槽段522，第三槽段521的一端与第四槽段522的一端连接；第三槽段521的延伸方向与中心面S1之间的夹角α3为10°至15°；和/或第四槽段522的延伸方向与中心面S1之间的夹角α4为10°至15°；其中，中心面S1垂直于轮胎的轴向且与轮胎的两个侧面的最短距离相等。
如图1所示，第一花纹块1和第二花纹块2处分别布置了多个纵横交错且相互连通的细小刀槽，轮胎在长途行驶过程中产生的大量热量能够从这些刀槽和与其连通的沟槽中排放出去，提升了轮胎在长途行驶期间的散热能力，减缓了轮胎的疲劳破坏情况的发生。
具体地，第一花纹块1包括多个第一刀槽7，多个第一刀槽7沿轮胎的周向间隔布置，各个第一刀槽7的两端分别与位于第一花纹块1的相对两侧的两个第一沟槽4连通；第二花纹块2包括多个第二刀槽8，多个第二刀槽8沿轮胎的周向间隔布置；各个第二刀槽8的一端与相应的第一沟槽4连通，各个第二刀槽8的另一端封闭设置；其中，多个第二刀槽8与多个第一刀槽7一一对应地设置，各个第二刀槽8通过相应的第一沟槽4与相应的第一刀槽7连通。
具体地，第二花纹块2包括：多个第三刀槽9，多个第三刀槽9沿轮胎的周向间隔布置，任意相邻两个第二刀槽8之间均具有一个第三刀槽9，各个第三刀槽9贯穿相应的第二花纹块2的相对两侧设置；多个第四刀槽10，多个第四刀槽10沿轮胎的周向依次布置，任意相邻两个第三刀槽9之间具有一个第四刀槽10，各个第四刀槽10的两端分别与相应的第三刀槽9连通。
具体地，第一花纹块1包括多个第一刀槽7，多个第一刀槽7沿轮胎的周向间隔布置，各个第一刀槽7的两端分别与位于第一花纹块1的相对两侧的两个第一沟槽4连通。其中，在与第一花纹块1相邻的两个第一沟槽4中的任意一个第一沟槽4中，多个第一槽段组合40与多个第一刀槽7一一对应地设置；在第一花纹块1的一侧，各个第一刀槽7的第一端位于相应的第一槽段组合40与另一个第一槽段组合40的连接处，在第一花纹块1的另一侧，各个第一刀槽7的第二端位于相应的第一槽段组合40的第一槽段41和第二槽段42的连接处。
如图10所示，第一刀槽7包括依次连接的多个槽段，在任意相邻两个槽段中，至少一个槽段与中心面S1倾斜设置；其中，中心面S1垂直于轮胎的轴向且与轮胎的两个侧面的距离相等。
优选地，各个第一刀槽7为中心对称图形，各个第一刀槽7具有第二对称中心P2，第二对称中心P2位于中心面S1上；其中，中心面S1垂直于轮胎的轴向且与轮胎的两个侧面的最大距离相等。各个第一刀槽7的中心对称的设置是为了使轮胎在安装时无方向性。
具体地，第一刀槽7包括依次连接的第五槽段71和分别位于第五槽段71的两端的两个第六槽段72，两个第六槽段72远离第五槽段71的一端分别与相应的第一沟槽4连接，第五槽段71和两个第六槽段72均倾斜于中心面S1。
其中，第五槽段71与中心面S1之间的夹角为28°至35°，第六槽段72与中心面S1之间的夹角为67°至73°。
如图1和图6所示，第一刀槽7为矩形槽，矩形槽的槽底面的相对两侧为圆角，第一刀槽7的宽度L11为1mm～1.2mm；和/或第一刀槽7的深度H5为1～3mm；和/或沿轮胎的周向，任意相邻两个第一刀槽7之间的距离L4为42～47mm。
具体地，第二花纹块2包括多个第二刀槽8，多个第二刀槽8沿轮胎的周向间隔布置；各个第二刀槽8的一端与靠近第一花纹块1一侧的第一沟槽4连通，各个第二刀槽8的另一端封闭设置。
其中，在与第一花纹块1相邻的两个第一沟槽4中的任意一个第一沟槽4中，多个第一槽段组合40与多个第二刀槽8一一对应地设置；在第一花纹块1的第一侧，各个第二刀槽8的一端位于相应的第一槽段组合40与另一个第一槽段组合40的连接处，在第一花纹块1的第二侧，各个第二刀槽8的一端位于相应的第一槽段组合40的第一槽段41和第二槽段42的连接处。
在各个花纹组中，与第一花纹块1相邻的各个第二花纹块2包括多个第二刀槽8，多个第二刀槽8与多个第一刀槽7一一对应地设置，各个第二刀槽8通过相应的第一沟槽4与相应的第一刀槽7连通。
优选地，各个第一刀槽7关于第二对称中心P2为中心对称图形；各个第一刀槽7的两端分别对应一个第二刀槽8，各个第一刀槽7所对应的两个第二刀槽8关于相应的第二对称中心P2为中心对称设置；其中，第二对称中心P2位于中心面S1上，其中，中心面S1垂直于轮胎的轴向且与轮胎的两个侧面的最大距离相等。相应的两个第二刀槽8的中心对称的设置是为了使轮胎在安装时无方向性。
如图1、图7和图12所示，第二刀槽8为矩形槽，矩形槽的槽底面的相对两侧为圆角，第二刀槽8的宽度L12为1.5至2mm；和/或第二刀槽8的深度H6为2至3mm；和/或沿轮胎的周向，任意相邻两个第二刀槽8之间的距离L5为42～47mm；和/或沿轮胎的轴向，第二刀槽8的长度L17与第二花纹块2的平均宽度L2之比为2：3；和/或第二刀槽8的延伸线为弧形，弧形的半径R3为70～75mm。
如图1所示，第二花纹块2包括多个第三刀槽9，多个第三刀槽9沿轮胎的周向间隔布置；第三刀槽9贯穿相应的第二花纹块2的相对两侧设置。即第三刀槽9的一端与第二花纹块2一侧的第二沟槽5连通，第三刀槽9的另一端与第二花纹块2另一侧的第一沟槽4连通。
其中，在与第一花纹块1相邻的两个第一沟槽4中的任意一个第一沟槽4中，多个第一槽段组合40与多个第三刀槽9一一对应地设置；在第一花纹块1的第一侧，各个第三刀槽9的一端位于相应的第一槽段组合40的第一槽段41和第二槽段42的连接处，在第一花纹块1的第二侧，各个第三刀槽9的一端位于相应的第一槽段组合40与另一个第一槽段组合40的连接处。
如图1所示，第二花纹块2包括多个第二刀槽8，多个第二刀槽8沿轮胎的周向间隔布置，任意相邻两个第二刀槽8之间均具有一个第三刀槽9。
优选地，第三刀槽9的延伸线平行于与其位于同一个第二花纹块2上的第二刀槽8的延伸线。
如图1、图8和图12所示，第三刀槽9为矩形槽，矩形槽的槽底面的相对两侧为圆角，第三刀槽9的宽度L13为1mm～1.2mm；和/或第三刀槽9的深度H7为1～3mm；和/或沿轮胎的周向，任意相邻两个第三刀槽9之间的距离L6为42～47mm；和/或第三刀槽9的延伸线为弧形，弧形的半径R4为70～75mm。
如图1所示，第二花纹块2包括沿轮胎的周向依次布置的多个第四刀槽10，任意相邻两个第三刀槽9之间具有一个第四刀槽10，各个第四刀槽10的两端分别与相应的第三刀槽9连通。
第二花纹块2包括沿轮胎的周向依次布置的多个第四刀槽10，各个第四刀槽10包括交叉设置的第七槽段101和第八槽段102，第七槽段101和第八槽段102之间具有一个第二刀槽8，第七槽段101和第八槽段102分别位于相应的第二刀槽8的相对两侧并与相应的第二刀槽8连通。
如图9所示，第四刀槽10的宽度L14为1mm至1.2mm；和/或第四刀槽10的深度H8为1至3mm。
如图12所示，第七槽段101的延伸方向与中心面之间的夹角α9为25～30°，第八槽段102的延伸方向与中心面之间的夹角α10为25～30°。
优选地，各个第四刀槽10与相应的第三刀槽9的连接处与相应的第三刀槽9的一端之间的距离为L18，第二刀槽8的长度为L17，其中，L18/L17＝1/2；和/或各个第四刀槽10与相应的第二刀槽8的连接处和相应的第二刀槽8的靠近第一沟槽4的一端之间的距离为L19，第二刀槽8的长度为L20，其中，L19/L20＝2/3。
另外，本发明的轮胎胎面结构的花纹为无向花纹，各个沟槽或刀槽的中心对称的设置是为了使轮胎在安装时无方向性。
本发明还提供了一种轮胎，包括上述的轮胎胎面结构。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本发明的轮胎包括胎冠01和分别位于胎冠01的相对两侧的两个胎肩02，胎冠01处设置有多个花纹块100，各个花纹块100沿轮胎的周向延伸，多个花纹块100沿轮胎的轴向间隔布置，任意相邻两个花纹块100之间具有第一沟槽4；各个胎肩02与胎冠01之间设置有第二沟槽5；其中，各个花纹块100的平均宽度相等，即各个花纹块100的面积相等，受力面积与刚性基本一致，在受力过程中力的传递响应时间与大小基本一致，力能够均匀的作用在同样大小的花纹块100上，实现轮胎的胎面的中心区的线性响应以及力的均匀传递，保证其直线行驶的操控稳定性及磨耗均匀，解决了现有技术中的轮胎的花纹结构的各个花纹块的磨耗不均匀的问题。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轮胎，包括胎冠(01)和分别位于所述胎冠(01)的相对两侧的两个胎肩(02)，其特征在于，
所述胎冠(01)处设置有多个花纹块(100)，各个所述花纹块(100)沿所述轮胎的周向延伸，多个所述花纹块(100)沿所述轮胎的轴向间隔布置，任意相邻两个所述花纹块(100)之间具有第一沟槽(4)；各个所述胎肩(02)与所述胎冠(01)之间设置有第二沟槽(5)；
其中，各个所述花纹块(100)的平均宽度相等。
2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，
所述两个胎肩(02)处的外表面为平面；和/或
各个所述胎肩(02)的平均宽度与任意一个所述花纹块(100)的平均宽度之比为2：1；和/或
所述多个花纹块(100)包括一个第一花纹块(1)和多个第二花纹块(2)，多个所述第二花纹块(2)分为两个花纹组，各个所述花纹组均包括至少一个所述第二花纹块(2)；沿所述轮胎的轴向，所述第一花纹块(1)位于所述胎冠(01)的中部，两个所述花纹组分别位于所述第一花纹块(1)的相对两侧。
3.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述第一沟槽(4)包括：
沿所述轮胎的周向依次连接的多个槽段，在任意相邻两个所述槽段中，一个所述槽段与另一个所述槽段交叉设置，各个所述槽段的延伸方向与中心面S1之间的夹角为5°至10°；
其中，所述中心面S1垂直于所述轮胎的轴向且与所述轮胎的两个侧面的最短距离相等；至少一个所述槽段内设置有多个凸起部(61)，各个所述凸起部(61)的延伸方向平行于相应的所述槽段的延伸方向。
4.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述第二沟槽(5)包括：
第一槽体(51)，沿远离所述轮胎的轴线的方向，所述第一槽体(51)的宽度逐渐增大；所述第一槽体(51)包括第三槽侧面和第四槽侧面，所述第三槽侧面与所述第一槽体(51)的槽体中心面之间的夹角为α7，所述第四槽侧面与所述槽体中心面之间的夹角为α8，其中，α7≠α8；所述槽体中心面平行于所述第一槽体(51)的延伸方向且位于所述第三槽侧面和所述第四槽侧面之间。
5.根据权利要求1或3所述的轮胎，其特征在于，
沿所述轮胎的周向，各个所述第一沟槽(4)内间隔设置有多个凸起组合(6)，各个所述凸起组合(6)包括第一对称中心P1和间隔设置的两个凸起对(60)；
其中，两个所述凸起对(60)关于相应的所述第一对称中心P1为中心对称设置，任意两个所述凸起对(60)之间的最短距离L15为3mm～5mm。
6.根据权利要求5所述的轮胎，其特征在于，各个所述凸起对(60)包括：
多个凸起部(61)，多个所述凸起部(61)沿所述轮胎的周向间隔设置；或者
两个凸起部(61)和对称面S2，两个所述凸起部(61)关于对称面S2为对称设置；其中，所述对称面S2垂直于中心面S1，所述中心面S1垂直于所述轮胎的轴向且与所述轮胎的两个侧面的距离相等；
其中，各个所述凸起对(60)中任意两个所述凸起部(61)之间的距离L16为1mm～3mm。
7.根据权利要求1或4所述的轮胎，其特征在于，所述第二沟槽(5)包括：
第一槽体(51)，所述第一槽体(51)为沿所述轮胎的周向方向延伸的直线型槽体；
第二槽体(52)，所述第二槽体(52)为沿所述轮胎的周向方向延伸的波浪型槽体；
其中，所述第二槽体(52)位于所述第一槽体(51)的底部，所述第一槽体(51)的最小宽度大于或等于所述第二槽体(52)的最大宽度。
8.根据权利要求7所述的轮胎，其特征在于，所述第二槽体(52)包括多个第二槽段组合(520)，各个所述第二槽段组合(520)包括第三槽段(521)和第四槽段(522)，所述第三槽段(521)的一端与所述第四槽段(522)的一端连接；
所述第三槽段(521)的延伸方向与中心面S1之间的夹角α3为10°至15°；和/或
所述第四槽段(522)的延伸方向与中心面S1之间的夹角α4为10°至15°；
其中，所述中心面S1垂直于所述轮胎的轴向且与所述轮胎的两个侧面的最短距离相等。
9.根据权利要求2所述的轮胎，其特征在于，
所述第一花纹块(1)包括多个第一刀槽(7)，多个所述第一刀槽(7)沿所述轮胎的周向间隔布置，各个所述第一刀槽(7)的两端分别与位于所述第一花纹块(1)的相对两侧的两个所述第一沟槽(4)连通；
所述第二花纹块(2)包括多个第二刀槽(8)，多个所述第二刀槽(8)沿轮胎的周向间隔布置；各个所述第二刀槽(8)的一端与相应的所述第一沟槽(4)连通，各个所述第二刀槽(8)的另一端封闭设置；
其中，多个所述第二刀槽(8)与多个所述第一刀槽(7)一一对应地设置，各个所述第二刀槽(8)通过相应的所述第一沟槽(4)与相应的所述第一刀槽(7)连通。
10.根据权利要求9所述的轮胎，其特征在于，所述第二花纹块(2)包括：
多个第三刀槽(9)，多个所述第三刀槽(9)沿所述轮胎的周向间隔布置，任意相邻两个第二刀槽(8)之间均具有一个所述第三刀槽(9)，各个所述第三刀槽(9)贯穿相应的所述第二花纹块(2)的相对两侧设置；
多个第四刀槽(10)，多个所述第四刀槽(10)沿所述轮胎的周向依次布置，任意相邻两个所述第三刀槽(9)之间具有一个所述第四刀槽(10)，各个所述第四刀槽(10)的两端分别与相应的所述第三刀槽(9)连通。
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