CN114304501A - 一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺及植物蛋白肉 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺及植物蛋白肉，该工艺包括以下步骤：1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；2)将大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；3)对豆粉团在150～170℃的温度下进行挤压膨化，冷却烘干后，得到植物蛋白肉。膨化工艺通过设置挤压膨化温度为150～170℃，通过实验验证，在此温度区间内对植物蛋白肉进行膨化，能以降低植物肉中的豆腥风味，矫正异味，使得植物蛋白肉接近肉香风味。利用该膨化工艺制备得到的植物蛋白肉，无明显豆腥味，能有效提升植物肉的香气。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，具体涉及一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺及植物蛋白肉。
背景技术
植物蛋白肉是以脱脂豆粉为原料，经加热膨化等过程而制成，含大豆蛋白质高达50％以上。它的色泽、食感、结构、韧性均与动物肉相似，而蛋白质含量却比猪、牛瘦肉高二三倍，赖氨酸含量更优于其他植物蛋白，并且无毒、无害、无病菌、营养丰富，而其最大优越之处是不含胆固醇，没有动物肉类的副作用，是一种防止高血压、动脉硬化、心血管病的健康食品之一，对人体十分有益。
但在植物蛋白肉膨化过程中会产生豆腥味，豆腥味是一种青草味，腥味，苦味，臭味等的复合气味。植物肉的豆腥味不是某一种特定的物质，而是几种甚至几十种风味成分对于人的嗅觉产生的综合效应，豆腥味的产生的物质至少有30多种挥发物质。产生机理主要是豆类中的脂类物质氧化生成过氢过氧化物，进而分解成醛类，酮类，醇类，酚类等各种挥发性的小分子呈味物质与大豆蛋白结合而成。豆腥味会影响植物蛋白肉的风味，从而影响消费者选择植物蛋白肉。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，可以降低植物肉中的豆腥风味，矫正异味；本发明的目的之二在于提供一种植物蛋白肉，无明显豆腥味，增加植物肉的香气。
本发明的目的之一采用如下技术方案实现：
一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；
2)将大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；
3)对豆粉团在150～170℃的温度下进行挤压膨化，冷却烘干后，得到植物蛋白肉。
进一步，所述大豆粉的粒径为50～100目。
再进一步，步骤2)中，大豆粉、食用盐和纯碱的质量比为100～150：1：1。
进一步，步骤2)中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的2/5～1/2。
再进一步，步骤2)中，加入水的温度为95～100℃。
进一步，步骤3)中，冷却温度为60～70℃。
再进一步，步骤3)中，挤压膨化的温度为150～160℃，挤压膨化时间为20～30min。
本发明的目的之二采用如下技术方案实现：
一种植物蛋白肉，由上述的控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺制备而成。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
(1)本发明的膨化工艺是通过设置挤压膨化温度为150～170℃，通过实验验证，在此温度区间内对植物蛋白肉进行膨化，能以降低植物肉中的豆腥风味，矫正异味，使得植物蛋白肉接近肉香风味。
(2)利用本发明的膨化工艺制备得到的植物蛋白肉，无明显豆腥味，能有效提升植物肉的香气。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
实施例1
一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；其中，所述大豆粉的粒径为50～100目。
2)将质量比为100：1：1大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；其中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的2/5。加入水的温度为95℃。
3)对豆粉团在150℃的温度下进行挤压膨化30min，在60℃冷却，然后烘干，得到植物蛋白肉。
实施例2
一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；其中，所述大豆粉的粒径为50～100目。
2)将质量比为150：1：1大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；其中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的1/2。加入水的温度为100℃。
3)对豆粉团在170℃的温度下进行挤压膨化20min，在70℃冷却，然后烘干，得到植物蛋白肉。
实施例3
一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；其中，所述大豆粉的粒径为50～100目。
2)将质量比为120：1：1大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；其中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的2/5。加入水的温度为100℃。
3)对豆粉团在155℃的温度下进行挤压膨化25min，在65℃冷却，然后烘干，得到植物蛋白肉。
实施例4
一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；其中，所述大豆粉的粒径为80～100目。
2)将质量比为130：1：1大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；其中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的1/3。加入水的温度为95℃。
3)对豆粉团在160℃的温度下进行挤压膨化30min，在70℃冷却，然后烘干，得到植物蛋白肉。
实施例5
一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；其中，所述大豆粉的粒径为50～100目。
2)将质量比为125：1：1大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；其中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的1/2。加入水的温度为100℃。
3)对豆粉团在168℃的温度下进行挤压膨化30min，在70℃冷却，然后烘干，得到植物蛋白肉。
对比例1
对比例1与实施例1的不同之处在于：对比例1的膨化温度为145℃。
对比例2
对比例2与实施例1的不同之处在于：对比例2的膨化温度为180℃。
感官测试
将实施例1～5和对比例1～2的植物蛋白肉按照同样的煎制的方式来烹饪，分别分为7组。征集20名志愿者品尝7组大豆植物肉，评价员在品尝每组样品之间需要漱三次口，评价员对样品进行独立评分，单项判定满分为10分。由于本发明是为了验证去豆腥的效果，所以只需评价员对滋气味进行评价。其中，感官评价标准如表1所示。各评价员对的评分(平均数)参数为表2。
表1滋气味的感官评价标准
表2各组植物蛋白肉的感官评价数据
根据表2可知，实施例1～5的植物蛋白肉的滋气味评价均高于对比例1～2，说明膨化温度是影响植物蛋白肉有无出现豆腥味的重要参数。如果温度低于150℃(对比例1)，膨化后植物肉豆腥味出现青草味，生豆味会比较重；如果温度高于170℃(对比例2)，植物蛋白肉会出现焦苦味，臭味会比较重。而本发明将膨化温度控制在150～170℃，使得植物蛋白肉膨化后的豆腥味大大降低，仅有豆的清香味。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (8)
1.一种控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；
2)将大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；
3)对豆粉团在150～170℃的温度下进行挤压膨化，冷却烘干后，得到植物蛋白肉。
2.如权利要求1所述的控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，其特征在于，所述大豆粉的粒径为50～100目。
3.如权利要求1所述的控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，步骤2)中，大豆粉、食用盐和纯碱的质量比为100～150：1：1。
4.如权利要求1所述的控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，步骤2)中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的2/5～1/2。
5.如权利要求1所述的控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，步骤2)中，加入水的温度为95～100℃。
6.如权利要求1所述的控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，步骤3)中，冷却温度为60～70℃。
7.如权利要求1所述的控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，步骤3)中，挤压膨化的温度为150～160℃，挤压膨化时间为20～30min。
8.一种植物蛋白肉，其特征在于，由权利要求1～7任一项所述的控制成型段温度降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺制备而成。
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