CN114292967B - 毛皮及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于皮草加工技术领域，具体公开了一种毛皮及制备方法，所述毛皮包括皮革层和毛层，皮革层在其厚度方向上相对布置有第一侧面和第二侧面，毛层设在皮革层的第一侧面，毛层具有无毛区和有毛区，有毛区具有多根沿皮革层的厚度方向延伸的毛，多根毛间隔布置，无毛区由去毛设备将原料毛皮上的毛去除后形成。本发明的毛皮，能够减轻毛皮的重量，还避免了对毛皮的强度造成不利影响。

Description

毛皮及其制备方法

技术领域

本发明属于皮草加工技术领域，具体涉及一种毛皮和一种毛皮的制备方法。

背景技术

毛皮是指动物带毛的皮革，具有保暖、耐用且珍贵的特性，常作为制造鞋面、包袋和服装的材料。然而，毛皮大多比较厚重，做成成品，尤其是服装时显得臃肿笨拙。

发明内容

本发明是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：

相关技术中大多是将毛皮中的动物毛发通过化学试剂的方式进行脱离。然而，本申请的发明人研究发现，通过化学试剂脱毛对毛皮有所损伤，影响毛皮整体的强度，且化学试剂残留在毛皮上对人体造成一定的健康隐患。

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种毛皮，能够减轻毛皮的重量，还避免了对毛皮的强度造成不利影响。

本发明实施例还提出了一种毛皮制备方法。

本发明实施例的毛皮，包括皮革层和毛层，所述皮革层在其厚度方向上相对布置有第一侧面和第二侧面，所述毛层设在所述皮革层的第一侧面，所述毛层具有无毛区和有毛区，所述有毛区具有多根沿所述皮革层的厚度方向延伸的毛，多根所述毛间隔布置，所述无毛区由去毛设备将原料毛皮上的毛去除后形成。

本发明实施例的毛皮，能够减轻毛皮的重量，还避免了对毛皮的强度造成不利影响。

在一些实施例中，所述无毛区为多个，相邻所述无毛区通过所述有毛区间隔分布。

在一些实施例中，所述无毛区对应的所述皮革层在其厚度方向上的尺寸为T1，所述皮革层的厚度为T2，且0<T1＜T2或T1＝T2。

在一些实施例中，所述皮革层的第一侧面设有第一凹槽，且所述第一凹槽由所述冲孔设备将所述原料毛皮上的毛冲掉时继续冲压形成，和/或，所述皮革层的第二侧面设有第二凹槽，且所述第二凹槽与所述第一凹槽交错布置。

在一些实施例中，所述第一凹槽在所述皮革层的厚度方向上的尺寸为T3，所述皮革层的厚度为T2，且T3＜T2。

在一些实施例中，所述毛在所述皮革层的厚度方向上的尺寸为A，所述无毛区在所述皮革层的长度方向上的尺寸为B，且A≥B。

在一些实施例中，所述无毛区的面积与所述毛层的面积之比小于或等于50％。

本发明实施例的毛皮的制备方法，包括如下步骤：对原料毛皮进行预处理；

利用去毛设备对预处理后的原料毛皮进行去毛，以形成半成品毛皮，所述半成品毛皮具有皮革层和设在所述皮革层上的毛层，所述毛层具有有毛区和无毛区，所述无毛区由所述去毛设备将原料毛皮上的毛去除后形成；对去毛后的毛皮进行后处理以得到成品毛皮。

本发明实施例的毛皮的制备方法，能够减轻毛皮的重量，还避免了对毛皮的强度造成不利影响。

在一些实施例中，对所述原料毛皮进行去毛的同时，在所述皮革层上形成第一凹槽。

在一些实施例中，所述第一凹槽在所述皮革层的厚度方向上的尺寸为T3，所述皮革层的厚度为T2，且T3＜T2。

在一些实施例中，所述后处理包括：对去毛后的毛皮进行烫毛；和/或，对去毛后的毛皮的毛层进行湿润处理和干燥处理；和/或，对去毛后的毛皮的毛革层进行手感处理；和/或，对去毛后的毛皮进行修饰处理。

在一些实施例中，所述湿润处理包括喷洒湿润液，其中所述湿润液的重量为100g～200g；和/或，所述干燥处理时，干燥温度为25℃～55℃，干燥时间为20min～40min；和/或，所述烫毛时，烫毛温度为150℃～250℃。

在一些实施例中，所述去毛设备包括传送带和压膜，所述压膜设在所述传送带的上方，利用所述去毛设备对预处理后的原料毛皮进行去毛的步骤还包括：将所述毛层朝上，平放在所述传送带上；将压模压设在所述毛层上。

在一些实施例中，所述对原料毛皮进行预处理的步骤包括：对所述原料毛皮进行鞣制；和/或，对所述原料毛皮进行染色、整理、做光面中的至少一个。

附图说明

图1是本发明实施例的毛皮的结构示意图。

图2是本发明另一实施例的毛皮的结构示意图。

图3是本发明再一实施例的毛皮的结构示意图。

图4是本发明实施例的毛皮制备方法的流程示意图。

附图标记：

皮革层1，第一侧面11，第二侧面12，第一凹槽13，第二凹槽14，

毛层2，无毛区21，有毛区22。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1和图2所示，本发明实施例的毛皮包括皮革层1和毛层2。

皮革层1在其厚度方向上相对布置有第一侧面11(如图1中所示皮革层1的上端面)和第二侧面12(如图1中所示皮革层1的下端面)，毛层2附着在皮革层1的第一侧面11。

具体地，如图1所示，毛层2附着在皮革层1的上端面，毛层2大体沿上下方向延伸。毛层2在上下方向上的尺寸大于或等于皮革层1在上下方向上的尺寸。

毛层2具有无毛区21和有毛区22，有毛区22具有多根沿皮革层1的厚度方向(如图1中所示的上下方向)延伸的毛，无毛区21由去毛设备将原料毛皮上的毛去除后形成。

需要说明的是，去毛设备可以为冲孔设备，可以理解的是，去毛设备还可是其他机械去毛设备，包括但不限于冲刀去毛设备、激光去毛设备，使用物理方法进行去毛的设备均属于本发明保护的范畴。

具体地，如图1所示，有毛区22内的毛在上下方向上的尺寸大体相同，即有毛区22内的毛的长度一致性较好。冲孔设备仅仅将原料毛皮上的毛冲掉而不对皮革层1进行冲孔，保留皮革层1的完整性。

需要说明的是，冲孔设备将毛层2部分区域的毛冲掉后形成无毛区21，无毛区21的尺寸可根据冲孔设备中冲针的尺寸进行调整，即当冲孔设备中冲针的尺寸较大时，则无毛区21的尺寸较大，反之，当冲孔设备中冲针的尺寸较小时，则无毛区21的尺寸较小。可以理解的是，无毛区21的尺寸还可根据毛皮使用的用途进行选择。

无毛区21在平行于皮革层1上端面的投影面上的外轮廓可以为圆形、方形、菱形或六边形中至少一种。也就是说，无毛区21在平行于皮革层1上端面的投影面上的外轮廓可以单独为圆形、方形、菱形或六边形中任意一种，也可以是圆形、方形、菱形或六边形中任意几种。可以理解的是，无毛区21在平行于皮革层1的上端面的投影面上的外轮廓的形状还可以是其他呈规则的形状，例如椭圆形、星形。当然，无毛区21在平行于皮革层1上端面的投影面上的外轮廓的形状还可以是非规则的形状，例如是不规则的曲线形状以及不规则的图案。

本发明实施例的毛皮，通过去毛设备对毛层2进行去毛从而去除毛层2部分区域的毛，相对于化学脱毛，能够减小化学试剂对毛皮的损伤以及避免残留的化学试剂对人体造成健康隐患，同时由于冲掉了部分毛，能够减轻毛皮的重量，冲孔设备仅仅将原料毛皮上的毛冲掉而不对皮革层1进行冲孔，保留皮革层1的完整性，还避免了对毛皮的强度造成不利影响，并且由于皮革层1的完整性，能够保证毛皮的保温性能。

在一些实施例中，无毛区21为多个，相邻无毛区21通过有毛区22间隔分布。

具体地，如图1所示，多个无毛区21的尺寸大体一致，可以理解的是，多个无毛区21的尺寸还可以不同，无毛区21的尺寸随冲孔设备中冲针的尺寸变化而变化，即当冲孔设备中冲针的尺寸较大时，则无毛区的尺寸较大，反之，当冲孔设备中冲针的尺寸较小时，则无毛区的尺寸较小。

需要说明的是，相邻的无毛区21通过有毛区22间隔布置，多个无毛区可以划分为多组无毛区组，多组无毛区组间隔布置，且多组无毛区组中无毛区的数量相同或不同，还可通过调整多个无毛区之间的间隔距离形成预设图案。可以理解的是，无毛区21的间隔布置方式可以根据毛皮使用的途径以及毛皮的种类进行调整和选择。

本发明实施例的毛皮，有毛区22和无毛区21交替布置，有毛区22内的毛能够覆盖无毛区21，从而保证毛皮的保暖性，无毛区21还能够降低毛面的密度，减轻毛皮的重量，增加毛皮的应用途径。

在一些实施例中，无毛区对应的皮革层在其厚度方向上的尺寸为T1，皮革层的厚度为T2，且0＜T1＜T2或T1＝T2。

需要说明的是，无毛区对应的皮革层厚度是指无毛区内皮革层的厚度，皮革层的厚度是指皮革层自身的厚度，如图1和图2所示，当0＜T1＜T2时，说明无毛区对应的皮革层上具有盲孔，即盲孔在上下方向上的尺寸小于皮革层的厚度，换言之，无毛区对应的皮革层上的孔并未贯通皮革层，当T1＝T2时，去毛设备仅仅将原料毛皮上的毛去掉而不对皮革层进行冲压，保留皮革层的完整性，说明无毛区对应的皮革层上无孔，即无毛区对应的皮革层上无通孔或盲孔。

在一些实施例中，皮革层1的第一侧面11设有第一凹槽13，且第一凹槽13由冲孔设备将原料毛皮上的毛冲掉时继续冲压形成。

具体地，如图2所示，皮革层1的上端面设有第一凹槽13，且第一凹槽13位于无毛区21内，第一凹槽13沿上下方向延伸。

需要说明的是，第一凹槽13为环形第一凹槽。

在平行于皮革层1上端面的投影面上第一凹槽13的外轮廓可以为圆形、方形、菱形或六边形中至少一种。也就是说，在平行于皮革层1上端面的投影面上第一凹槽13的外轮廓可以单独为圆形、方形、菱形或六边形中任意一种，也可以是圆形、方形、菱形或六边形中任意几种。可以理解的是，在平行于皮革层1上端面的投影面上第一凹槽13的外轮廓的形状还可以是其他呈规则的形状，例如椭圆形、星形。当然，在平行于皮革层1上端面的投影面上第一凹槽13的外轮廓的形状还可以是非规则的形状，例如是不规则的曲线形状以及不规则的图案。可以理解的是，第一凹槽13的形状由冲孔设备中刀具的形状决定，可以根据毛皮使用的途径以及毛皮的种类调整和选择刀具的形状。

在一些实施例中，如图3所示，皮革层1的下端面设有第二凹槽14，第二凹槽14与第一凹槽13交错布置。

本发明实施例的毛皮，在皮革层1的上端面设置第一凹槽13，能够减轻皮革层1的重量，从而减小整个毛皮的重量，并且第一凹槽13与无毛区21一同加工，提高了毛皮的加工效率。

在一些实施例中，第一凹槽13在皮革层1的厚度方向上的尺寸为T3，且T3＜T2。

具体地，如图2所示，第一凹槽13在上下方向上的尺寸小于皮革层1的厚度，即第一凹槽13未贯通皮革层1。

需要说明的是，第二凹槽14在上下方向上的尺寸同样小于皮革层的厚度，即第二凹槽14未贯通皮革层1。

本发明实施例的毛皮，第一凹槽13设在皮革层1上，且第一凹槽13未贯通皮革层1，相比于加工贯通皮革层的通孔而言，既能够减轻毛皮的重量，还能够保证毛皮的保暖性和整体强度，避免毛皮的使用范围减小以及毛皮强度和保暖性的降低。并且通过设置第一凹槽，可以提高冲毛的效果，防止毛冲不掉，还能够根据调整第一凹槽的形状和大小在毛皮上形成预定图案，增加毛皮风格。

在一些实施例中，毛在皮革层1的厚度方向上的尺寸为A，无毛区21在皮革层1的长度方向上(如图1中所示的左右方向)的尺寸为B，且A≥B。

具体地，如图1所示，毛在上下方向上的尺寸大于或等于无毛区21在左右方向的尺寸，从而有毛区22的毛能够覆盖无毛区21，保证毛皮的保暖性。

在一些实施例中，无毛区21的面积与毛层2的面积之比小于或等于50％。

具体地，无毛区21的面积与毛层2面积之比为10％、15％、20％、25％、30％、35％、40％、45％、50％。

需要说明的是，当无毛区21的面积与毛层2面积比小于或等于50％时，既能够降低毛层2的密度，减轻毛皮的整体重量，同时还能够保证毛皮的保暖性，避免冲毛过多，导致毛面特别稀疏，露底严重，风格过于夸张。

本发明实施例的毛皮的制备方法，包括如下步骤：

对原料毛皮进行预处理。

需要说明的是，预处理后的原料毛皮的毛层在上下方向上的尺寸大致一致，皮革层在上下方向上的尺寸大致一致，即毛皮的上毛层2和皮革层1的均匀性较好，原料毛皮的厚度均匀。

利用冲孔设备对预处理后的原料毛皮进行去毛和削匀，以形成半成品毛皮，半成品毛皮具有皮革层1和设在皮革层1上的毛层2，毛层2具有无毛区21。

需要说明的是，冲孔设备包括承载台和位于承载台上方的冲针模块，冲针模块包括多个呈规则形状排列的冲针，且冲针模块相对于承载台可上下移动，调整冲针模块的高度，即调节冲针模块运动至行程最下端时相对于承载台的距离。当仅需要对预处理后的原料毛皮进行去毛时，且不需要在皮革层1上开设第一凹槽13，则调节使冲针下降到最下端时，仅轻微接触皮革层1即可。

对去毛后的毛皮进行后处理以得到成品毛皮。

本发明实施例的毛皮的制备方法，通过冲毛设备对毛层2进行冲毛从而去除毛层2部分区域的毛，相对于化学脱毛，能够减小化学试剂对毛皮的损失以及避免残留的化学试剂对人体造成健康隐患，同时由于冲掉了部分毛，能够减轻毛皮的重量，冲孔设备仅仅将原料毛皮上的毛冲掉而不对皮革层1进行冲孔，保留皮革层1的完整性，还避免了对毛皮的强度造成不利影响，并且由于皮革层1的完整性，能够保证毛皮的保温性能。

在一些实施例中，对原料毛皮进行去毛时的同时，在皮革层1上形成第一凹槽13。

需要说明的是，当需要同时对预处理后的原料毛皮进行去毛且在皮革层1上开设第一凹槽13时，则调节使冲针下降到最下端时，冲针下端插入皮革层1且未贯通皮革层1。

本发明实施例的毛皮的制备方法，在皮革层1的上端面设置第一凹槽13，能够减轻皮革层1的重量，从而减小整个毛皮的重量，并且第一凹槽13与无毛区21一同加工，提高了毛皮的加工效率。

在一些实施例中，第一凹槽13在皮革层1的厚度方向上的尺寸为T3，皮革层1的厚度为T2，且T3＜T2。

具体地，如图2所示，第一凹槽13在上下方向上的尺寸小于皮革层1的厚度，即第一凹槽13未贯通皮革层1。

本发明实施例的皮毛，第一凹槽13设在皮革层1上，且第一凹槽13未贯通皮革层1，从而既能够减轻毛皮的重量，还能够保证毛皮的保暖性和整体强度。

在一些实施例中，后处理包括：对去毛后的毛皮进行烫毛；和/或，对去毛后的毛皮的毛层2进行湿润处理和干燥处理；和/或，对去毛后的毛皮的皮革层1进行手感处理；和/或，对去毛后的毛皮进行修饰处理。

需要说明的是，可采用干洗转鼓对湿润后的毛皮进行干燥处理，干洗转鼓不仅能够提高干燥效率，还能够使毛层形成卷曲效果，提高毛皮的使用范围和美观性。可以理解的是，当不需要毛层形成卷曲效果时，可选择无需对去毛后的毛皮的毛层进行湿润和干燥处理。

需要说明的是，利用烫毛机对去毛后的毛皮进行烫毛，利用常温水雾化后对去毛后的毛皮的毛层2进行湿润处理，利用干洗转鼓对湿润后的毛皮的毛层2进行干燥，将手感剂喷涂在皮革层1上对去毛后的毛皮的皮革层进行手感处理，对去毛后的毛皮进行裁剪修饰处理。

需要说明的是，后处理可以仅包括对去毛后的毛皮进行烫毛，或，仅包括对去毛后的毛皮的毛层2进行湿润处理和干燥处理，或，仅包括对去毛后的毛皮的皮革层1进行手感处理，或，仅包括对去毛后的毛皮进行修饰处理。

可以理解的是，后处理还可以包括对去毛后的毛皮进行烫毛、对去毛后的毛皮的毛层2进行湿润处理和干燥处理、对去毛后的毛皮的毛革层进行手感处理和对去毛后的毛皮进行修饰处理中至少两种处理方式。

举例说明，当后处理包括两种处理方式是，后处理包括对去毛后的毛皮进行烫毛随后对去毛后的毛皮的毛层2进行湿润处理和干燥处理，也可以包括对去毛后的毛皮进行烫毛和对去毛后的毛皮的毛革层进行手感处理，也可以是对去毛后的毛皮进行烫毛和对去毛后的毛皮进行修饰处理。

当后处理包括三种处理方式时，后处理包括对去毛后的毛皮进行烫毛、对去毛后的毛皮的毛层2进行湿润处理和干燥处理和对去毛后的毛皮的毛革层进行手感处理，还可以是包括对去毛后的毛皮进行烫毛、对去毛后的毛皮的毛层2进行湿润处理和干燥处理和对去毛后的毛皮进行修饰处理，也可以是，对去毛后的毛皮的毛层2进行湿润处理和干燥处理、对去毛后的毛皮的毛革层进行手感处理和对去毛后的毛皮进行修饰处理。

当后处理包括四种处理方式时，后处理包括对去毛后的毛皮进行烫毛、对去毛后的毛皮的毛层2进行湿润处理和干燥处理、对去毛后的毛皮的毛革层进行手感处理和对去毛后的毛皮进行修饰处理。

可以理解的是，可根据原料毛皮的种类以及成品毛皮的使用用途调整后处理的加工方式和顺序。

本发明实施例的毛皮制备方法，对去毛后的毛皮进行烫毛，能够将去毛后的毛皮上的浮毛烫除，提高毛面的手感，使毛面蓬松和柔顺，对去毛后的毛皮的毛层2进行湿润处理和干燥处理，能够在毛面做卷曲效果，增加毛面效果，对去毛后的毛皮的毛革层进行手感处理，增强皮革层1的手感。

在一些实施例中，湿润处理包括喷洒湿润液，其中湿润液的重量为100g～200g；和/或，干燥处理时，干燥温度为25℃～55℃，干燥时间为20min～40min；和/或，烫毛时，烫毛温度为150℃～250℃。

需要说明的是，对去毛后的毛皮进行烫毛，烫毛的温度为150℃、160℃、170℃、180℃、190℃、200℃、210℃、220℃、230℃、240℃、250℃。

在每张去毛后的毛皮的毛层2上喷洒湿润液的重量可以为100g、110g、120g、130g、140g、150g、160g、170g、180g、190g、200g，喷洒湿润液后静置10min～30min，可以静置10min、15min、20min、25min、30min。

将湿润后的毛皮进行干燥，干燥的温度可以为25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃，干燥的时间可以为20min、25min、30min、35min、40min。

在一些实施例中，冲孔设备包括传送带和压膜，压膜设在传送带的上方，利用冲孔设备对预处理后的原料毛皮进行去毛的步骤包括：将毛层2朝上，平放在传送带上；将压模压设在毛层2上。

需要说明的是，传送带为纸质传送带，从而避免传送带对冲孔设备中的冲针以及毛皮进行损坏，压膜为透明塑料薄膜，透明塑料薄膜不仅能够观察到毛皮的加工情况，同时透明塑料薄膜厚度较薄，对冲针的干涉较小，能够提高去毛和开设第一凹槽13的效率和质量。

在一些实施例中，对原料毛皮进行预处理的步骤包括：对原料毛皮进行鞣制；和/或，对原料毛皮进行染色、整理、做光面中的至少一个。

需要说明的是，对原料毛皮进行预处理时，可以仅对原料毛皮进行鞣制，或，仅对原料毛皮进行染色，或，仅对原料毛皮进行整理，或，仅对原料毛皮进行做光面。

当然还可以对原料毛皮进行鞣制和对原料毛皮进行染色、整理和做光面。

下面参照图4描述本发明实施例的毛皮制备方法的一些具体实例。

实施例1：

对原料毛皮进行鞣制和对原料毛皮进行染色、整理和做光面。

利用冲孔设备对预处理后的原料毛皮进行去毛，以形成半成品毛皮，半成品毛皮具有皮革层1和设在皮革层1上的毛层2，毛层2具有无毛区21，对原料毛皮进行去毛时的同时，在皮革层1上形成第一凹槽13。

对去毛后的毛皮依次进行烫毛、湿润处理、干燥处理和修饰处理得到成品毛皮。

对去毛后的毛皮进行烫毛的烫毛温度为200℃，湿润处理中喷洒湿润液的重量为每张毛皮150g，湿润后静置时间为20min，干燥处理中干燥温度40℃，干燥时间为30min。

实施例2：

本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：

对去毛后的毛皮进行烫毛的烫毛温度为150℃，湿润处理中喷洒湿润液的重量为每张毛皮180g，湿润后静置时间为15min，干燥处理中干燥温度30℃，干燥时间为40min。

实施例3：

本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：

对去毛后的毛皮进行烫毛的烫毛温度为240℃，湿润处理中喷洒湿润液的重量为每张毛皮100g，湿润后静置时间为10min，干燥处理中干燥温度50℃，干燥时间为20min。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种毛皮，其特征在于，包括皮革层和毛层，

所述皮革层在其厚度方向上相对布置有第一侧面和第二侧面，所述毛层附着在所述皮革层的第一侧面，

所述毛层具有无毛区和有毛区，所述有毛区具有多根沿所述皮革层的厚度方向延伸的毛，所述无毛区由去毛设备将原料毛皮上的毛去除后形成，所述无毛区对应的所述皮革层在其厚度方向上的尺寸为T1，所述皮革层的厚度为T2，且0<T1＜T2；

所述皮革层的第一侧面设有第一凹槽，且所述第一凹槽由所述去毛设备将所述原料毛皮上的毛冲掉时继续冲压形成，所述第一凹槽在所述皮革层的厚度方向上的尺寸为T3，所述皮革层的厚度为T2，且T3＜T2。

2.根据权利要求1所述的毛皮，其特征在于，所述无毛区为多个，相邻所述无毛区通过所述有毛区间隔分布。

3.根据权利要求1所述的毛皮，其特征在于，所述皮革层的第二侧面设有第二凹槽，且所述第二凹槽平行于所述皮革层下端面的投影与所述第一凹槽平行于所述皮革层上端面的投影交错布置。

4.根据权利要求1所述的毛皮，其特征在于，所述毛在所述皮革层的厚度方向上的尺寸为A，所述无毛区在所述皮革层的长度方向上的尺寸为B，且A≥B。

5.根据权利要求1所述的毛皮，其特征在于，所述无毛区的面积与所述毛层的面积之比小于或等于50％。

6.一种毛皮的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

对原料毛皮进行预处理；

利用去毛设备对预处理后的原料毛皮进行去毛，以形成半成品毛皮，所述半成品毛皮具有皮革层和设在所述皮革层上的毛层，所述毛层具有有毛区和无毛区，所述无毛区由所述去毛设备将原料毛皮上的毛去除形成；

对所述原料毛皮进行去毛的同时，在所述皮革层上形成第一凹槽，所述第一凹槽在所述皮革层的厚度方向上的尺寸为T3，所述皮革层的厚度为T2，且T3＜T2；

对去毛后的毛皮进行后处理以得到成品毛皮。

7.根据权利要求6所述的毛皮制备方法，其特征在于，所述后处理包括：

对去毛后的毛皮进行烫毛；和/或，

对去毛后的毛皮的毛层进行湿润处理和干燥处理；和/或，

对去毛后的毛皮的毛革层进行手感处理；和/或，

对去毛后的毛皮进行修饰处理。

8.根据权利要求7所述的毛皮制备方法，其特征在于，所述湿润处理包括喷洒湿润液，其中所述湿润液的重量为100g～200g；和/或，

所述干燥处理时，干燥温度为25℃～55℃，干燥时间为20min～40min；

和/或，所述烫毛时，烫毛温度为150℃～250℃。

9.根据权利要求6所述的毛皮制备方法，其特征在于，所述去毛设备包括传送带和压膜，所述压膜设在所述传送带的上方，利用所述去毛设备对预处理后的原料毛皮进行去毛的步骤还包括：

将所述毛层朝上，平放在所述传送带上；

将压模压设在所述毛层上。