CN114290704A - 闭尾注塑及切断二合一电动注塑机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，包括依次设置于机架的注塑机构及切断机构。所述注塑机构包括上模组和下模组，所述上模组包括射料马达，所述下模组包括下模组马达。所述下模组马达带动模具的下模移动，使之与上模形成型腔，所述射料马达带动所述上模组通过模具的注塑口将原料注入型腔完成注塑，注塑后的拉链带传送至所述切断机构进行切断作业。与相关技术相比，本发明提供的闭尾注塑及切断二合一电动注塑机同时进行闭尾拉链注上下止和切断工序，且所述注塑机构加射料及合模均采用全电动伺服马达传动，解决了传统油压机漏油及需要定期更换液压油的问题，节约了成本，减少了油污清理，下模传动，合模速度快，锁模时机器震动小。

Description

闭尾注塑及切断二合一电动注塑机

技术领域

本发明涉及拉链制造设备技术领域，具体涉及一种闭尾注塑及切断二合一电动注塑机。

背景技术

拉链作为一种便捷的连接结构，在服装、箱包等许多生活用品中得到广泛应用，生活中经常使用的拉链一般包括开尾拉链和闭尾拉链。

相关技术中，闭尾拉链在生产过程中包括注上下止、切断工序，目前同类设备多采用一台机器只能完成一道工序，注上下止和切断工序需要多台仪器配合完成。且目前的注塑机多采用油压机传动，存在容易漏油，需定期更换液压油，及需要清理油污的问题。

因此有必要提供一种能够同时完成闭尾拉链注上下止和切断工序，且无需定期更换液压油的注塑机。

发明内容

本发明为了解决现有技术采用一台机器只能完成一道工序拉链制作工艺的技术问题，有必要提供一种能够同时完成闭尾拉链注上下止和切断工序，且无需定期更换液压油的闭尾注塑及切断二合一电动注塑机。

一种闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，包括机架、依次设置于所述机架的进料机构、注塑机构及切断机构。所述进料机构用于将拉链带输送至注塑机构。所述注塑机构用于在所述拉链带上注塑形成上下止，包括注塑定位组、进料加射料组、下模组和注塑出料组。所述切断机构用于将注塑后的所述拉链带进行切断，包括钩针组、超声波组和下切台组。

优选的，所述注塑定位组包括注塑定位立板、设有注塑定位板凹槽的注塑定位导板、杠杆固定块、滚轮及注塑定位感应器。所述注塑定位立板包括左立板和右立板，所述注塑定位导板设置于所述左立板和所述右立板之间，所述杠杆固定块设置于所述右立板，所述下杠杆，与杠杆固定块连接，所述滚轮与所述下杠杆连接，所述注塑定位感应器设置于所述杠杆固定块。

优选的，所述上模组包括上模板、上模侧板、上模侧板导轨、加料定位板及上模气缸安装板。所述上模侧板与所述上模板连接，所述上模侧板导轨设置于所述上模侧板，所述加料定位板与所述上模侧板导轨连接，所述上模气缸固定安装板设置于所述上模侧板，所述上模气缸固定安装板设置有上模气缸，所述上模气缸与所述加料定位板连接。

优选的，下模组包括支撑主板、下模组马达固定板、下模组马达、下模组感应调节板、下模组底座板及下模组感应器。所述支撑主板与所述机架连接。所述下模组马达固定板通过马达侧板与所述支撑主板固定连接。所述下模组马达包括马达轴承，所述下模组马达设置于所述下模组马达固定板。所述下模组感应调节板设置于所述支撑主板远离所述马达固定板的一端。所述下模组底座板设置于所述支撑主板远离所述马达固定板的一侧，与所述马达轴承连接。

优选的，所述注塑出料组包括拖链板、去水口感应器、去水口夹、夹子气缸及旋转气缸。所述去水口感应器设置于所述拖链板，用于感应水口。所述去水口夹用于夹取所述水口。所述夹子气缸与所述去水口夹连接，用于控制所述去水口夹的夹合与分离。所述旋转气缸包括旋转气缸导杆，所述旋转气缸导杆与所述去水口夹连接，通过旋转气缸导杆伸缩及旋转调整所述去水口夹的位置。

优选的，所述钩针组包括切断钩针导板、切断钩针侧板、钩针旋转杆、第一感应器、下压气缸、第二钩针导杆、第二感应器及定位气缸。所述切断钩针侧板设置于所述切断钩针导板的一侧，且垂直于所述切断钩针导板；所述钩针旋转杆与所述切断钩针侧板活动连接，靠近所述超声波组的一端与第一钩针连接；所述第一感应器用于感应所述钩针旋转杆远离所述第一钩针连接的一端；所述下压气缸用于推动所述钩针旋转杆靠近所述第一钩针的一端向所述切断钩针导板的方向移动；所述第二钩针导杆设置于所述切断钩针导板远离所述钩针旋转杆的一侧，所述第二钩针导杆靠近所述超声波组的一端与所述第二钩针连接，所述第二钩针导杆远离所述第二钩针的一端与第二钩针限位块连接；所述第二感应器用于感应所述第二钩针限位块；所述定位气缸用于推动所述第二钩针导杆向靠近所述切断钩针导板一侧移动。

优选的，所述超声波组包括超声波底座、超声波导杆固定板、超声波气缸固定板及超声波支座。所述超声波底座固设于所述机架，所述超声波导杆固定板固设于所述超声波底座，所述超声波气缸固定板通过六方立柱与所述超声波导杆固定板连接，所述超声波气缸固定板设置有超声波组气缸，所述超声波支座通过超声波导柱与所述超声波导杆固定板连接，且与所述超声波气缸固定板的活塞杆连接。

优选的，所述注塑机还包括传输机构，用于在所述切断机构工作时，夹取并移动所述拉链带，包括夹子组。所述夹子组包括夹板单元、同步带位移板、导轨滑块、导轨、夹子组皮带及夹子组马达。所述夹板单元用于夹取所述拉链带，所述同步带位移板与所述夹板单元连接，用于带动所述夹板单元移动，所述导轨滑块与所述同步带位移板连接，所述导轨滑块卡设于所述导轨，所述夹子组皮带与所述同步带位移板连接，所述夹子组马达带动所述夹子组皮带往复运动，通过所述夹子组皮带的往复运动，带动所述同步带位移板运动，进而使得夹板单元进行往复运动。

优选的，所述夹板单元包括夹子固定板、夹板连接板、两个夹板及夹板拉簧。所述夹子固定板与所述同步带位移板连接，所述夹板连接板通过两个夹子轴与所述夹子固定板连接，所述两个夹板包括夹紧部和调节部，所述两个夹板设置于所述夹子固定板与所述夹板连接板之间且所述夹子轴贯穿所述夹板，所述夹板拉簧两端分别与所述两个夹板的调节部连接。

优选的，所述夹板单元还包括推块及推块气缸。所述推块推入所述两个夹板的调节部之间，所述两个夹板的夹紧部夹合。所述推块气缸与所述推块连接，调节所述推块相对于所述两个夹板的调节部的距离。

相对于相关技术，本发明提供的闭尾注塑及切断二合一电动注塑机包括机架、传输机构、依次设置于所述机架的进料机构、注塑机构及切断机构。所述进料机构、注塑机构、切断机构及传输机构依次设置。所述进料机构将拉链带输送至注塑机构，在由所述注塑机构完成所述拉链带注上下止后，所述完成注上下止的拉链带进一步传送至所述切断机构进行切断作业，所述传输机构及时夹取所述拉链带，所述注塑机同时完成注塑和切断工序。所述注塑机构包括上模组和下模组，所述上模组包括射料马达，所述下模组包括下模组马达。所述下模组马达带动模具的下模，使之与上模形成型腔，所述射料马达带动所述上模组通过模具的注塑口将原料注入型腔完成注塑。所述注塑机构加射料及合模均采用全电动伺服马达传动，解决了传统油压机漏油及需要定期更换液压油的问题，节约成本，减少油污清理，下模传动，合模速度快，锁模时机器震动小。

附图说明

图1是本发明所揭示的闭尾注塑及切断二合一电动注塑机示意图；

图2是图1所示注塑定位组的组装示意图；

图3是图1所示注塑定位组的分解示意图；

图4是图1所示上模组的示意图；

图5是图1所示下模组的分解示意图；

图6是图1所示注塑出料组的组装示意图；

图7是图6所示注塑出料组的分解示意图；

图8是图1所示钩针组的组装示意图；

图9是图8所示钩针组的分解示意图；

图10是图1所示超声波组的组装示意图；

图11是图1所示下切台组的分解示意图；

图12是图1所示传输机构的组装示意图；

图13是图12所示夹子组的分解示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，是本发明所揭示的闭尾注塑及切断二合一电动注塑机示意图，所述闭尾注塑及切断二合一电动注塑机100包括机架10、操作面板80、依次设置的进料机构30、注塑机构50、切断机构70及传输机构90。

所述机架10包括第一面板11及第二面板13，且所述第一面板11与所述第二面板13间隔设置。所述进料机构30、所述注塑机构50固设于所述第一面板11，所述切断机构70及所述操作面板80固设于所述第二面板13。

所述进料机构30包括支撑立柱31、支撑横梁33及连接座35。所述连接座35固设于所述第一面板11，所述支撑立柱31与所述连接座35连接，所述支撑横梁33与所述支撑立柱31连接。所述进料机构30还包括多个导带轮37。所述进料机构30用于将拉链带传送至所述注塑机构50进行注塑，所述注塑机构50在所述拉链带上注塑形成所述拉链带上下止。

所述注塑机构50包括注塑定位组51、上模组53、下模组55及注塑出料组57。

请结合参阅图2和图3，图2是图1所示所示注塑定位组的组装示意图，图3是图1所示注塑定位组的分解示意图。

所述注塑定位组51包括注塑定位安装座510、滚轮511、上杠杆513、下杠杆515、杠杆固定块516、设有注塑定位导板凹槽5171的注塑定位导板517及注塑定位立板519。其中，所述注塑定位立板519包括左立板5191和右立板5193，所述左立板5191和所述右立板5193对应固设于所述注塑定位安装座510两侧，所述注塑定位安装座510与所述第一面板11连接。所述注塑定位导板517设置于所述左立板5191和所述右立板5193之间。所述杠杆固定块516固设于所述左立板5191远离所述注塑定位导板517的一端。所述杠杆固定块516设置有注塑定位感应器固定板5161和拉簧调节座5163，所述注塑定位感应器固定板5161设置有注塑定位感应器5161A。

所述上杠杆513设置于所述杠杆固定块516，所述杠杆固定块516与所述上杠杆513的一端通过转轴活动连接，且所述上杠杆513远离所述杠杆固定块516一端与压链块5131连接，所述压链块5131设置有压杆通孔5131A。

所述下杠杆515设置于所述杠杆固定块516，所述杠杆固定块516与所述下杠杆515通过转轴活动连接。所述下杠杆515一端穿过所述压杆通孔5131A，通过滚轮调节块5113及滚轮轴5111与所述滚轮511连接，所述滚轮511卡设于所述注塑定位导板凹槽5171。所述下压杆513远离所述滚轮轴5111的一端通过注塑定位拉簧5165与所述拉簧调节座5163连接，且靠近所述注塑定位感应器5161A。

所述注塑定位组51工作原理：所述拉链带在从所述进料机构30进入所述注塑定位组51，所述拉链带沿所述注塑定位导板51向前移动，所述滚轮511位于所述拉链带链牙的上方，所述下杠杆515远离所述滚轮511的一端与所述注塑定位感应器5161A相互分离，当所述拉链带中缺口部分运动至所述滚轮511下方时，在所述拉簧5161的拉动下，所述下杠杆515远离所述滚轮511的一端抬起，与所述注塑定位感应器5161A接触，触发所述注塑定位感应器5161A，所述滚轮511卡设于所述注塑定位导板凹槽5171，实现定位。

请参阅图4，是图1所示上模组的示意图。所述上模组53包括上模板531、设置于所述上模板531的上模板固定导柱5311、与所述上模板531固定连接且垂直于所述上模板531所在的平面的上模侧板533、与所述上模侧板533固定连接的上模气缸534、加料定位板535、注塑螺杆固定板537及丝杆固定顶板539。

所述上模板531设置于所述第一面板11的上方，且平行与所述第一面板11所在的平面，所述上模板531通过四个间隔设置于所述上模板531边缘区域的所述上模板固定导柱5311与所述第一面板11固定连接。

所述上模侧板533包括上模侧板导轨5331和导轨连接座5333。所述上模侧板导轨5331为两个，所述上模侧板导轨5331垂直于所述上模侧板533，且关于所述上模侧板导轨5331中心区域间隔设置。所述导轨连接座5333与所述上模侧板导轨5331连接，并于所述上模侧板导轨5331上滑动。

所述加料定位板535与所述导轨连接座5333固定连接。所述加料定位板535设置于所述上模板531远离所述第一面板11的一侧，设置有料筒连接孔(图中未示出)。所述加料定位板535包括中空设置的注塑料筒5351、与所述塑料筒5351连接的进料部5355及设置于所述注塑料筒5351内的注塑螺杆5351A。所述注塑料筒5351与所述加料定位板535的料筒连接孔固定连接，所述塑料筒5351所述加料定位板535的一端与注塑料嘴(图中未示出)连接。

所述注塑螺杆固定板537设置于所述加料定位板535远离所述上模板531的一侧，设置有顶板支撑柱避让孔。所述注塑螺杆固定板537上固定设置有加料马达5371，所述加料马达5371通过皮带带动加料同步轮5371A转动。所述加料同步轮5371A内设置有注塑螺杆转轴，所述注塑螺杆转轴跟随所述加料同步轮5371A转动而转动，并带动所述注塑螺杆5351A同步转动。

所述丝杆固定顶板539设置于所述注塑螺杆固定板537远离所述加料定位板535的一侧。所述丝杆固定顶板539和注塑螺杆固定板537之间设置有丝杆支撑板5373、设置于所述丝杆支撑板5373两侧且与所述丝杆支撑板5373连接的丝杆支撑立板5373A及丝杆螺母5375。所述丝杆螺母5375固定设置于所述丝杆支撑板5373。

所述丝杆固定顶板539包括顶板支撑柱5391、射料马达5393、与所述射料马达5393连接的射料马达同步轴5393A、通过皮带与所述射料马达同步轴5393A连接的丝杆同步轴5393B及丝杆5395。

所述丝杆固定顶板539通过四根所述顶板支撑柱5391与所述加料定位板535连接，所述顶板支撑柱5391贯穿设置于所述注塑螺杆固定板537的顶板支撑柱避让孔。射料马达5393带动所述射料马达同步轴5393A转动，所述射料马达同步轴5393A通过皮带带动所述丝杆同步轴5393B转动。所述丝杆5395与所述丝杆同步轴5393B连接，并跟随所述丝杆同步轴5393B转动。所述丝杆5395与所述丝杆螺母5375相匹配，并设置于所述丝杆螺母5375内。

所述丝杆支撑板5373与注塑螺杆固定板537间隔设置，且丝杆支撑板5373所在平面与所述注塑螺杆固定板537所在平面平行，所述丝杆支撑板5373与所述丝杆支撑立板5373A连接。

所述上模气缸534为两个，每个所述上模气缸534包括上模气缸固定安装板5341，两个所述上模气缸固定安装板5341对应间隔固设于所述上模侧板533远离所述上模板531的一端边缘区域，两个所述上模气缸534固设于所述上模气缸固定安装板5341，且与所述加料定位板535连接。

所述上模气缸534的工作原理：注塑模具的上模(图中未示出)设置于所述上模板531。所述上模气缸534伸缩从而带动所述加料定位板535向靠近或远离所述上模板531一侧移动，进而使得与固定于所述加料定位板535的注塑料筒5351连接的注塑料嘴向靠近或远离所述上模板531一侧移动，实现让所述注塑料嘴更靠近或远离设置于所述上模版531的注塑模具。

所述射料马达5393的工作原理：射料马达5393转动，带动所述丝杆5395，以使得所述丝杆螺母5375向靠近或远离所述上模板531一侧移动，使得与所述丝杆螺母5375固定连接的丝杆支撑板5373带动注塑螺杆固定板537整体向靠近或远离所述上模板531一侧移动，进而使得与所述注塑螺杆固定板537连接的注塑螺杆转轴带动所述注塑螺杆5351A向靠近或远离所述上模板531一侧移动。所述注塑螺杆5351A向靠近所述上模板531一侧移动，实现从注塑料嘴5353射料。

请参阅图5，是图1所示下模组的分解示意图。所述下模组55包括支撑主板550、设置于所述支撑主板550的支撑立柱553、下模组马达551、下模组马达固定板5511、马达侧板5513、马达轴承5515、支撑立柱553、下模组底座板555、轴承安装板557及下模固定板559。

所述支撑主板550通过所述支撑立柱553与所述第一面板11固定连接，且所述支撑主板550设置于所述第一面板11的下方。

所述马达551固设于所述马达固定板5511，所述下模组马达固定板5511和所述支撑主板550通过所述马达侧板5513连接。

所述支撑主板550远离所述下模组马达551一端，设置有下模组感应调节板5501。

所述下模组底座板555设置于所述支撑主板550及所述第一面板11之间，且设置于所述多个支撑立柱553之间，所述下模组底座板555与马达轴承5515连接，随所述马达轴承5515上下移动。所述马达轴承5515依次贯穿所述马达固定板5511、所述支撑主板550及所述下模组底座板555。

所述下模组底座板555与下模组感应调节板5501相对应的位置设置有下模组感应器支架5551A，所述下模组感应器支架5551A上设置有下模组感应器5551。

所述下模组底座板555远离所述下模组马达551的一端设置有多个支撑导柱5553，所述多个支撑导柱5553贯穿所述轴承安装板557。

所述轴承安装板557与所述第一面板11抵接，且设置于所述第一面板11上方。所述轴承安装板557设置有轴承座5571和多个支撑导柱导套5555，所述马达轴承5515与所述轴承座5571连接。所述支撑导柱5553远离所述下模组底座板555的一端设置于所述多个支撑导柱导套5555内。

注塑时，所述下模固定板559与注塑模具的下模(图中未示出)连接，所述下模固定板559在所述下模组马达551带动下，推动所述注塑模具的下模向靠近所述上模板531一侧运动，从而实现所述注塑模具上模与下模之间的合模。待注塑的所述拉链带位于所述上模与所述下模之间，合模时，所述上模与所述下模围合形成型腔，所述拉链带与所述型腔连接，通过所述上模的注塑口将原料注入所述型腔中，完成注塑。

请结合参阅图6和图7，图6是图1所示注塑出料组的组装示意图，图7是图6所示注塑出料组的分解示意图。所述注塑出料组57包括去水口固定底板570、拖链板571、拖链板固定座5711、两个感应器钣金573、去水口夹575、旋转气缸577及水口导料槽579。其中，所述去水口夹575包括夹子气缸5751及夹子气缸固定板5753，所述去水口夹575与夹子气缸5751连接，所述夹子气缸5751带动所述去水口夹575的夹合与分离，且所述夹子气缸5751固设于所述夹子气缸固定板5753。

所述去水口固定底板570固设于所述第一面板11。所述拖链板571通过所述拖链板固定座5711固设于所述去水口固定底板570，且所述拖链板571的两侧对应设置有所述两个感应器钣金573，所述两个感应器钣金573设置有去水口感应器5731，本实施例中，所述去水口感应器5731相匹配的红外发射器和红外接收器。

所述旋转气缸577包括旋转气缸导杆5771，所述旋转气缸导杆5771可伸缩和旋转。所述旋转气缸577一端固设于所述去水口固定底板570，远离所述固定底板570的一端通过所述旋转气缸导杆5771与所述夹子气缸固定板5753连接，通过所述旋转气缸导杆5771带动所述去水口夹575的移动。

所述水口导料槽579一端与所述去水口固定底板570连接，远离所述去水口固定底板570的一端悬空设置。

所述拉链带注塑后，自然冷却，沿所述拖链板571上表面且于所述去水口感应器5731之间移动，所述去水口感应器5731感应所述拉链带的水口，所述夹子气缸5751驱动所述去水口夹575夹合，夹取所述拉链带的水口，所述旋转气缸导杆5771伸长并旋转，以使得所述去水口夹575位于所述导料槽579的上方，所述夹子气缸5751驱动所述去水口夹575分离，所述拉链带的水口掉落于所述水口导料槽579，所述旋转气缸导杆5771旋转并缩短，以使得所述去水口夹575复位。

请参阅图1，所述切断机构70包括固设于所述机架10的钩针组71、超声波组73及下切台组75，其中所述下切台组75包括切台座751，所述且台座751固设于所述第二面板13。

请参阅图8和图9，图8是图1所示钩针组的组装示意图；图9是图8所示钩针组的分解示意图。所述钩针组71包括第一钩针单元711、第二钩针单元713、切断钩针侧板715及固设于所述切台座751的切断钩针导板717。所述切断钩针侧板715固设于所述切断钩针导板717，且垂直于所述切断钩针导板717。

所述第一钩针单元711包括第一钩针7111、钩针旋转杆7113、下压气缸7115、第一感应器7117、压块7118及下压夹7119。其中，所述钩针旋转杆7113包括旋转丝母7113A、钩针旋转杆左端7113B及钩针旋转杆右端7113C。所述旋转丝母7113A设置于所述钩针侧板715，所述钩针旋转杆7113通过所述旋转丝母7113A与所述钩针侧板715活动连接。

所述下压气缸7115包括带下压滑块凹槽7115B的下压滑块7115A、下压气缸板7115C、下压气缸固定板7115D及下压气缸连接件7115E。所述下压气缸板7115C固设于所述切断钩针侧板715远离所述切断钩针导板717的一端，所述下压气缸固定板7115D固设于所述下压气缸板7115C，所述下压气缸7115固设于所述下压气缸固定板7115D。所述下压气缸连接件7115E固设于所述下压气缸固7115的活塞杆上且随所述下压气缸固7115的活塞杆移动。所述下压气缸7115的活塞杆与所述下压滑块7115A连接，所述钩针旋转杆右端7113C贯穿所述下压滑块凹槽7115B。

所述压块7118与所述断钩钩针侧板715连接。

所述下压夹7119与所述断钩钩针侧板715活动连接，且设置于所述钩针旋转杆7113与所述切断钩针导板717之间。

所述断钩钩针侧板715还设置有第一感应器座7117A，所述第一感应器7117设置于第一感应器座7117A，且位于所述钩针旋转杆左端7113B的上方。

所述第二钩针单元713包括第二钩针座7130、第二钩针7131、第二钩针导杆7133、第二钩针限位块7133A、定位气缸7135及第二感应器7137。

所述第二钩针座7130为带有凹槽的“U”结构，且“U”结构的两端固设于所述切断钩针导板717的下方。所述第二钩针导杆7133贯穿所述第二钩针座7130的凹槽，第二钩针导杆7133靠近所述切台座751的一端与所述第二钩针7131连接，第二钩针导杆7133远离所述第二钩针7131的一端所述第二钩针限位块7133A连接，所述定位气缸7135设置于所述第二钩针座7130下方，所述第二感应器7137设置于所述第二钩针座7130外侧壁，用于感应所述第二钩针限位块7133A。

请参阅图10，图10是图1所示超声波组的组装示意图。所述超声波组73包括超声波底座730、超声波导杆固定板731、超声波组气缸733、超声波支座735及焊头737，其中，所述超声波导杆固定板731还包括六方立柱7311及超声波气缸固定板7313，所述超声波支座735还包括超声波导柱7351、超声波导套7353及超声波安装板7355。

所述超声波底座730固设于所述第二面板13，所述超声波导杆固定板731固设于所述超声波底座730，所述气缸固定板7313通过所述六方方柱7311固设于所述超声波导杆固定板731。所述超声波气缸733设置于所述气缸固定板7313。

所述超声波支座735设置于所述气缸固定板7313及所述超声波导杆固定板731之间，所述超声波导套7353固设于所述超声波支座735，所述超声波导柱7351贯穿所述超声波导套7353且固设于所述超声波导杆固定板731，所述超声波导套7353可沿所述超声波导柱7351上下移动。所述超声波支座735与所述超声波组气缸733的活塞杆连接，以使得所述超声波支座735在所述超声波组气缸733的推动下，上下运动。所述超声波安装板7355固设于所述超声波支座735，所述超声波焊头737固设于所述超声波安装板7355下方。

请参阅图11，图11是图1所示下切台组的分解示意图。所述下切台组75包括所述切台座751、切刀滑块753、下切刀755、切台盖板757、下切台气缸759。所述切台座751包括切刀滑槽7511，且固设于所述第二面板13。所述切台座751与所述切台盖板757围城包括所述切刀滑槽7511的收容空间。所述切刀滑块753设置于所述切刀滑槽7511内，所述下切刀755固设于所述切刀滑块753，所述下切台气缸759设置于所述第一面板11的下方，推动所述切刀滑块753在所述切刀滑槽7511上进行上下移动。

结合请参阅图12和图13，图12是图1所示传输机构的组装示意图，图13是图12所示夹子组的分解示意图。所述传送结构90包括夹子组91、运输带组93及传输机架95，所述夹子组91及所述运输带组93固设于所述传输机架95。

所述夹子组91包括设置于防护罩内919的夹板单元911、同步带位移板913、导轨915、导轨滑块9151、夹子组皮带917及夹子组马达9171。

所述夹板单元911包括两个夹板9111、夹板连接板9113、夹子固定板9115、夹板拉簧9117及推块9119，所述推块9119与所述推块气缸9119A的活塞杆连接，由所述推块气缸9119A控制所述推块9119移动。所述两个夹板9111均包括夹紧部9111A和调节部9111B。

所述夹子连接板9113包括两个夹子轴9113A，所述夹子连接板9113通过所述两个夹子轴9113A与所述夹子固定板9115固定连接，且所述两个夹板9111分别通过所述两个夹子轴9113A与所述夹子固定板9115连接。

所述夹板拉簧9117的两端分别与所述两个夹板9111的调节部9111B连接，在所述夹板拉簧9117的作用下，所述夹紧部9111A处于分离的状态。所述推块9119在所述推块气缸9119A的推动下推入所述两个夹板9111的调节部9111B之间，所述调节部9111B相互分离，以使得所述两个夹板9111的夹紧部9111A相互夹合，实现对所述拉链带夹取。

所述夹子固定板9115与所述同步带位移板913连接。所述同步带位移板913与所述夹子组皮带917连接，且跟随所述夹子组皮带917移动。

所述同步带位移板913的下端固设于所述导轨滑块9151，所述滑块9151卡设于所述导轨915，所述导轨915靠近所述切断机构70的一端设置第一夹子限位块9153，所述导轨915远离所述切断机构70的一端设置第二夹子限位块9155。所述同步带位移板913在所述导轨滑块9151的带动下，在所述导轨915上所述第一夹子限位块9153和所述第二夹子限位块9155之间滑动。

所述夹子组马达917A为双向旋转马达，所述同步带位移板913随所述夹子组皮带917在所述夹子组马达917A的带动下，在所述导轨915上进行往返运动，带动所述夹板单元911进行往返运动。

所述运输带组93包括运输带931、传动轴马达935及接链板937。

所述运输带931内设有与所述运输带931相抵接的传动轴，所述传动轴马达935带动所述传动轴转动，所述传动轴带动所述运输带931转动，且所述运输带931上表面运动方向朝向所述接链板937。所述夹子组91运送至所述传送带组93的所述拉链带掉落于所述运输带931上表面，并随所述运输带931的转动，移动至所述接链板957。

所述传输机架95设置有万向轮951和支撑脚953。

所述运输机构90的工作原理：所述夹子组马达9171转动，带动与所述夹子组皮带917连接同步带位移板913在所述导轨上移动至靠近所述第一夹子限位块9153的一端，所述推块9119推入所述两个夹板9111的调节部9111B之间，使所述夹紧部9111A相互夹合，夹取所述拉链带，两个夹板9111在所述夹子组马达9171的带动下，向远离所述切断机构70的方向移动，直至接收指令，停止移动。所述推块9119从两个夹板9111的调节部9111B之间退出，所述夹紧部9111A相互分离，所夹取的拉链带掉落至运输带931。

相对于相关技术，本发明提供的闭尾注塑及切断二合一电动注塑机包括机架10、传输机构90、依次设置于所述机架的进料机构30、注塑机构50及切断机构70。所述进料机构30、注塑机构50、切断机构70及传输机构90依次设置。所述进料机构30将拉链带输送至注塑机构50，在由所述注塑机构30完成所述拉链带注上下止后，将所述完成注上下止的拉链带进一步传送至所述切断机构70进行切断作业。其中，所述注塑机构50包括上模组53和下模组55，所述上模组53包括射料马达5393，所述下模组55包括下模组马达551。所述下模组马551达带动所述注塑模具的下模，使之与上模形成型腔。所述射料马达5393带动所述上模组53通过模具的注塑口将注入型腔完成注塑。所述注塑机构53的加射料及合模均采用全电动伺服马达传动，解决了传统油压机漏油及需要定期更换液压油的问题，节约成本，减少油污清理，下模传动，合模速度快，锁模时机器震动小。

以上所述仅为本发明的部分实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，其特征在于，包括：

机架；

注塑机构，设置于所述机架，包括注塑定位组、上模组、下模组和注塑出料组；及

切断机构，设置于所述机架，包括钩针组、超声波组和下切台组。

2.根据权利要求1所述闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，其特征在于，所述注塑定位组包括：

注塑定位立板，包括左立板和右立板；

设有注塑定位板凹槽的注塑定位导板，所述注塑定位导板设置于所述左立板和所述右立板之间；

杠杆固定块，设置于所述右立板；

下杠杆，与杠杆固定块连接；

滚轮，与所述下杠杆连接；及

注塑定位感应器，设置于所述杠杆固定块。

3.根据权利要求1所述闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，其特征在于，所述上模组包括：

上模板；

上模侧板，与所述上模板连接；

上模侧板导轨，与所述上模侧板连接；

加料定位板，与所述上模侧板导轨连接；及

上模气缸固定安装板，设置于所述上模侧板，所述上模气缸固定安装板设置有上模气缸，所述上模气缸与所述加料定位板连接。

4.根据权利要求1所述闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，其特征在于，所述下模组包括：

支撑主板，与所述机架连接；

下模组马达固定板，通过马达侧板与所述支撑主板固定连接；

下模组马达，包括马达轴承，所述下模组马达设置于所述下模组马达固定板；

下模组感应调节板，设置于所述支撑主板远离所述马达固定板的一端；

下模组底座板，设置于所述支撑主板远离所述马达固定板的一侧，与所述马达轴承连接；及

下模组感应器，设置于下模组底座板，且与所述下模组感应调节板对应。

5.根据权利要求1所述闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，其特征在于，所述注塑出料组包括：

拖链板；

去水口感应器，设置于所述拖链板，用于感应水口；

去水口夹，用于夹取所述水口；

夹子气缸，与所述去水口夹连接，用于控制所述去水口夹的夹合与分离；及

旋转气缸，包括旋转气缸导杆，所述旋转气缸导杆与所述夹子气缸连接，通过旋转气缸导杆伸缩及旋转调整所述去水口夹的位置。

6.根据权利要求1所述闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，其特征在于，所述钩针组包括：

切断钩针导板，

切断钩针侧板，设置于所述切断钩针导板的一侧；

钩针旋转杆，包括第一钩针，所述钩针旋转杆与所述切断钩针侧板活动连接，靠近所述超声波组的一端与所述第一钩针连接；

第一感应器，用于感应所述钩针旋转杆远离所述第一钩针连接的一端；

下压气缸，用于推动所述钩针旋转杆靠近所述第一钩针的一端向所述切断钩针导板的方向移动；

第二钩针导杆，包括第二钩针和第二钩针限位块，所述第二钩针导杆设置于所述切断钩针导板远离所述钩针旋转杆的一侧，所述第二钩针导杆靠近所述超声波组的一端与所述第二钩针连接，所述第二钩针导杆远离所述第二钩针的一端与所述第二钩针限位块连接；

第二感应器，用于感应所述第二钩针限位块；及

定位气缸，用于推动所述第二钩针导杆向靠近所述切断钩针导板一侧移动。

7.根据权利要求1所述闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，其特征在于，所述超声波组包括：

超声波底座，固设于所述机架；

超声波导杆固定板，固设于所述超声波底座；

超声波气缸固定板，通过六方立柱与所述超声波导杆固定板连接，所述超声波气缸固定板设置有超声波组气缸；及

超声波支座，通过超声波导柱与所述超声波导杆固定板连接，且与所述超声波气缸固定板的活塞杆连接。

8.根据权利要求1所述闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，其特征在于，所述注塑机还包括传输机构，用于在所述切断机构工作时，夹取并移动所述拉链带，包括夹子组；

所述夹子组包括：

夹板单元，用于夹取所述拉链带；

同步带位移板，与所述夹板单元连接，用于带动所述夹板单元移动；

导轨滑块，与所述同步带位移板连接；

导轨，所述导轨滑块卡设于所述导轨；

夹子组皮带，与所述同步带位移板连接；及

夹子组马达，带动所述夹子组皮带往复运动，通过所述夹子组皮带的往复运动，带动所述同步带位移板运动，进而使得夹板单元进行往复运动。

9.根据权利要求8所述闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，其特征在于，所述夹板单元包括：

夹子固定板，与所述同步带位移板连接；

夹板连接板，通过两个夹子轴与所述夹子固定板连接；

两个夹板，包括夹紧部和调节部，所述两个夹板设置于所述夹子固定板与所述夹板连接板之间，且所述夹子轴贯穿所述夹板；及

夹板拉簧，所述夹板拉簧两端分别与所述两个夹板的调节部连接。

10.根据权利要求1所述闭尾注塑及切断二合一电动注塑机，其特征在于，所述夹板单元还包括：

推块，所述推块推入所述两个夹板的调节部之间，所述两个夹板的夹紧部夹合；及

推块气缸，与所述推块连接，调节所述推块相对于所述两个夹板的调节部的距离。

Images