CN114278451A - 一种发动机缸体防火隔音罩及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种发动机缸体防火隔音罩及其制备方法，隔音罩包括聚氨酯发泡层(1)和设置在聚氨酯发泡层(1)上的压花铝箔层(2)；所述的压花铝箔层(2)呈凹凸型，包括凸起部(21)和凹槽部(22)；所述的聚氨酯发泡层(1)与凸起部(21)之间具有空气隔断层(3)。与现有技术相比，本发明隔音罩与热源接触时，热源不直接与聚氨酯发泡层接触，可有效降低聚氨酯发泡层的受热，避免聚氨酯发泡层因高温产生自燃，提升防火性能。
Description
技术领域
本发明涉及汽车配件技术领域，具体涉及一种发动机缸体防火隔音罩及其制备方法。
背景技术
发动机缸体是发动机的主体，它将各个气缸和曲轴箱连成一体，是安装活塞、曲轴以及其他零件和附件的支承骨架。发动机舱噪音，为汽车噪音的主要噪音源之一，若想为整车降噪，那么为发动机舱降噪必不可少。然而，发动机舱温度较高，普通隔音材料极易被点燃。
发明内容
本发明的目的是提供一种发动机缸体防火隔音罩及其制备方法，可用于发送机缸体的防火隔音。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种发动机缸体防火隔音罩，包括聚氨酯发泡层和设置在聚氨酯发泡层上的压花铝箔层；
所述的压花铝箔层呈凹凸型，包括凸起部和凹槽部；
所述的聚氨酯发泡层与凸起部之间具有空气隔断层。
优选地，所述的凸起部与凹槽部之间的高度差为2～4mm。进一步优选地，所述的凸起部与凹槽部之间的高度差，即花纹落差为3mm。
优选地，所述的压花铝箔层由0.15～0.25mm厚的铝箔制成。进一步优选地，所述的铝箔厚0.2mm。
优选地，所述的凸起部的纵截面呈等腰梯形。
进一步优选地，所述的凸起部的纵截面呈上小下大的等腰梯形。
优选地，相邻的凸起部和凹槽部中心之间的距离为1.5～3.5mm。进一步优选地，相邻的凸起部和凹槽部中心之间的距离为2.5mm。
优选地，所述的聚氨酯发泡层紧贴凹槽部，聚氨酯发泡层与凸起部顶部之间留有间隙(即所述的空气隔断层)。
优选地，所述的聚氨酯发泡层表面设有防水漆膜层。
进一步优选地，所述的防水漆膜层厚度为0.05～0.1mm。
一种上述发动机缸体防火隔音罩的制备方法，包括以下步骤：
S1：将铝箔用带花纹的压滚进行压花处理，得到压花铝箔；
S2：将压花铝箔压制成型，得到压花铝箔层；
S3：将压花铝箔层置于发泡模具内，进行聚氨酯发泡成型，在压花铝箔层上复合聚氨酯发泡层，得到半成品；
S4：将半成品放入冲切工装内冲切出边缘轮廓和孔位，得到所述的发动机缸体防火隔音罩。
在本发明中，步骤S3所述的聚氨酯发泡成型过程中会产生气体，这些气体储存在凸起部内，从而形成空气隔断层。当热源与本发明发动机缸体防火隔音罩接触时，不直接与聚氨酯发泡层(PUR)接触，首先接触铝箔，而铝箔导热过程中又有空气隔断进行隔热，进一步降低PUR的受热。
本发明发动机缸体防火隔音罩可应用于发动机缸体侧壁。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1.本发明隔音罩与热源接触时，热源不直接与聚氨酯发泡层接触，可有效降低聚氨酯发泡层的受热，避免聚氨酯发泡层因高温产生自燃，提升防火性能；
2.本发明隔音罩通过铝箔热反射以及空气隔热等设计，有效隔离部分热量，具有优异的耐高温性能和阻燃性能；
3.本发明隔音罩具有良好的耐液体性能，防水防油，发动机舱液体滴在其上15分钟不渗入；
4.本发明隔音罩在极端情况下接触800℃高温时，不会被引燃，阻燃等级高。
附图说明
图1为本发明发动机缸体防火隔音罩的局部结构示意图；
图2为本发明压花铝箔层的正视图；
图3为本发明聚氨酯发泡层的正视图；
图4为本发明发动机缸体防火隔音罩防火原理示意图；
图中：1-聚氨酯发泡层，2-压花铝箔层，21-凸起部，22-凹槽部，3-空气隔断层，4-热源。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
一种发动机缸体防火隔音罩，如图1所示，包括聚氨酯发泡层1和压花铝箔层2，所述的压花铝箔层2具有凸起部21和凹槽部22，纵截面呈连续的凹凸型结构，聚氨酯发泡层1位于压花铝箔层2下方，与凹槽部22紧贴，与凸起部22顶部之间存在间隙，该间隙为空气隔断层3。
在本实施例中，凸起部21与凹槽部22之间的高度差为3mm，凸起部21与凹槽部22纵截面的截面形状相同，方向相反，均呈等腰梯形结构。
本实施例发动机缸体防火隔音罩的制备方法包括以下步骤：
S1：铝箔压花，将0.2mm厚的铝箔用带花纹的压滚进行压花处理，得到压花铝箔；
S2：铝箔成型，将压花铝箔放置在成型模具内，配合压机压制成型，得到压花铝箔层(成型压力≥5Mpa)；
S3：发泡成型，将压花铝箔层置于发泡模具内，进行聚氨酯发泡成型，在压花铝箔层上复合聚氨酯发泡层，得到半成品(发泡温度50～60℃，需要使用脱模剂，熟化时间≥2min)；
S4：冲切成型，将半成品放入冲切工装内冲切出边缘轮廓和孔位，得到所述的发动机缸体防火隔音罩(冲切压力≥5Mpa)。
步骤S3具体可参考中国专利CN201310719558.0中的发泡原料、工序、设备等。
得到的发动机缸体防火隔音罩的两面(压花铝箔层和聚氨酯发泡层)如图2～3所示。
本实施例发动机缸体防火隔音罩可应用于发动机缸体侧壁，如图4所示，当热源与发动机缸体防火隔音罩接触时，不直接与聚氨酯发泡层接触，接触铝箔，而铝箔导热过程中又有空气隔断层进行隔热，进一步降低聚氨酯发泡层的受热。(普通产品在接触800℃热源时，材料直接被点燃)
实施例2
一种发动机缸体防火隔音罩，聚氨酯发泡层1表面设有防水漆膜层。其余结构与实施例1相同。
本实施例发动机缸体防火隔音罩的制备方法中，在步骤S3发泡成型时，先将模内漆喷涂在模具内，发泡成型后，防水漆膜与PUR结合为一体，从而实现产品的耐液体性能。
对本实施例产品进行性能测试，结果如下：
1.耐高温：能够承受150℃高温，相关测试为150℃/168h后的物理性能衰减≤50％；
2.短时高温：160℃，1h短时高温；
3.耐高低温交变性能：-40℃/120℃高低温交变后，物理性能衰减率≤50；
4.阻燃性：满足UL94 V-0，PV3357(15s&10min)，材料遇高温不自然、材料离火自熄；
5.常规物理性能、耐液体性能；发动机舱液体滴在产品上，15分钟不渗入产品；
6.铝箔拥有良好的热反射性；
7.空气隔热，铝箔经过压花设计，与PUR粘合比例约70％，铝箔与聚氨酯泡沫之间有30％的空气隔热点；该设计能够让材料在接触800℃高温热源时，有效隔离部分热量，避免高温自燃。
在本发明中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种发动机缸体防火隔音罩，其特征在于，包括聚氨酯发泡层(1)和设置在聚氨酯发泡层(1)上的压花铝箔层(2)；
所述的压花铝箔层(2)呈凹凸型，包括凸起部(21)和凹槽部(22)；
所述的聚氨酯发泡层(1)与凸起部(21)之间具有空气隔断层(3)。
2.根据权利要求1所述的发动机缸体防火隔音罩，其特征在于，所述的凸起部(21)与凹槽部(22)之间的高度差为2～4mm。
3.根据权利要求1所述的发动机缸体防火隔音罩，其特征在于，所述的压花铝箔层(2)由0.15～0.25mm厚的铝箔制成。
4.根据权利要求1所述的发动机缸体防火隔音罩，其特征在于，所述的凸起部(21)的纵截面呈等腰梯形。
5.根据权利要求4所述的发动机缸体防火隔音罩，其特征在于，所述的凸起部(21)的纵截面呈上小下大的等腰梯形。
6.根据权利要求1所述的发动机缸体防火隔音罩，其特征在于，相邻的凸起部(21)和凹槽部(22)中心之间的距离为1.5～3.5mm。
7.根据权利要求1所述的发动机缸体防火隔音罩，其特征在于，所述的聚氨酯发泡层(1)紧贴凹槽部(22)，聚氨酯发泡层(1)与凸起部(22)顶部之间留有间隙。
8.根据权利要求1所述的发动机缸体防火隔音罩，其特征在于，所述的聚氨酯发泡层(1)表面设有防水漆膜层。
9.根据权利要求8所述的发动机缸体防火隔音罩，其特征在于，所述的防水漆膜层厚度为0.05～0.1mm。
10.一种如权利要求1～9任一项所述的发动机缸体防火隔音罩的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将铝箔用带花纹的压滚进行压花处理，得到压花铝箔；
S2：将压花铝箔压制成型，得到压花铝箔层(2)；
S3：将压花铝箔层(2)置于发泡模具内，进行聚氨酯发泡成型，在压花铝箔层(2)上复合聚氨酯发泡层(1)，得到半成品；
S4：将半成品放入冲切工装内冲切出边缘轮廓和孔位，得到所述的发动机缸体防火隔音罩。
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