CN115341995A - 一种发动机飞轮壳隔音罩及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种发动机飞轮壳隔音罩及其制备方法。包括：隔音板本体，隔音板本体包括依次层叠设置的纤维毡、无机纤维/热塑性纤维复合毡和铝箔；隔音板本体包括吸音部、形成于吸音部边缘的封边部以及由吸音部部分区域形成的安装，封边部、安装部的厚度小于吸音部的厚度。本申请以纤维毡作吸音层，无机纤维/热塑性纤维复合毡作隔音层，使其同时具备优异的吸隔音效果，结构简单，热塑性纤维具有热粘接性能，可通过加热来实现各层结构的连接，无需额外引入粘结材料，有效降低生产成本的同时简化了隔音罩后续的加工工艺，通过对隔音罩不同区域进行了厚度差异化的设置，保留膨松结构的同时降低了部分厚度，增加了隔音罩的刚性，实现隔音罩的轻量化。

Description

一种发动机飞轮壳隔音罩及其制备方法

技术领域

本申请涉及汽车降噪技术领域，特别涉及一种发动机飞轮壳隔音罩及其制备方法。

背景技术

目前对于减少汽车发动机的噪声传递到车外的办法，是进行声音传递路径的阻隔和声音能量的吸收衰减，比如发动机两侧的隔音板、顶盖的隔热隔音罩，另外发动机下方也有加装车底(舱)隔音罩，钢制或塑料制品发动机下护板除了碰撞防护功能之外，也起到隔音的效果。

相关技术中，有将发动机底舱进行整体全封闭隔音的方案以降低发动机工作时的传递噪声，然而发动机底舱进行整体全封闭隔音的设计，不利于发动机的散热，隔音罩设计复杂，观查、检修发动机不方便，隔音罩组件多、费用高。

也有通过在发动机本体上贴合20-40mm聚氨酯发泡隔音组件的设置，该设置容易影响发动机散热，并且聚氨酯发泡材料长期受热，容易老化脆化。隔音罩基础厚度大，发动机周边零件多，空间位置有限，不可避免地与周边零件干涉，拆装零件不便。

还有通过在飞轮壳盖板本体的内表面上设置多个消音槽结构，利用槽体增加声音的反射次数从而达到消音降噪的效果，但限于铸铝密实体材质，不能对声音进行吸收衰减，仅是部分反射声波，所起到降噪效果有限。

综上所述，现有汽车发动机降噪方法中存在以下问题：1、隔音组件结构复杂，零件数量多，安装困难；2、降噪效果不理想；3、隔音件体积大，罩体厚重。

发明内容

本申请实施例提供一种发动机飞轮壳隔音罩及其制备方法，以解决相关技术中发动机隔音效果不理想，隔音结构复杂、隔音罩重量大的问题。

第一方面，本申请提供了一种发动机飞轮壳隔音罩，包括：隔音板本体，所述隔音板本体包括依次层叠设置的纤维毡、无机纤维/热塑性纤维复合毡和铝箔；

所述隔音板本体包括吸音部、形成于吸音部边缘的封边部以及由所述吸音部部分区域形成的安装部，所述封边部、所述安装部的厚度小于所述吸音部的厚度。

一些实施例中，所述发动机飞轮壳隔音罩还包括侧向遮挡板；

所述隔音板本体朝纤维毡所在的一侧弯曲形成弧形结构，所述侧向遮挡板与所述隔音板本体的弧形侧边固定连接，并且所述侧向遮挡板位于所述纤维毡所在的一侧。

一些实施例中，所述发动机飞轮壳隔音罩还包括底部延伸板，所述底部延伸板与所述隔音板本体的弧形侧边相连接，并且所述底部延伸板和所述隔音板本体分别位于所述侧向遮挡板的两侧。

一些实施例中，所述无机纤维/热塑性纤维复合毡中无机纤维的质量占比为10～80％。

一些实施例中，所述无机纤维包括碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、陶瓷纤维中的至少一种。

一些实施例中，所述热塑性纤维包括聚丙烯纤维、聚酯纤维中的至少一种。

一些实施例中，所述纤维毡包括超细玻璃纤维毡、聚丙烯腈纤维预氧丝毡、聚酯纤维毡、聚丙烯纤维毡、玻璃纤维毡、硅酸铝纤维毡、碳纤维毡中的至少一种。

一些实施例中，所述隔音板本体中吸音部的厚度为封边部厚度的3～6倍；

所述隔音板本体中吸音部的厚度为安装部厚度的3～6倍。

第二方面，本申请提供了所述的发动机飞轮壳隔音罩的制备方法，包括如下步骤：

将无机纤维/热塑性纤维复合毡在210～230℃下，加热120～240s；

将加热后的无机纤维/热塑性纤维复合毡迅速铺设在放置有铝箔的模具内，再将纤维毡铺设至无机纤维/热塑性纤维复合毡表面；

合模，控制封边部和安装部区域的锁模压力为0.5～5MPa，保压60～600s；

定型，冷却。

一些实施例中，保压过程的温度设置为：上模具140～180℃，下模具90～120℃。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

(1)本申请以纤维毡作吸音层，无机纤维/热塑性纤维复合毡作隔音层，结合铝箔反射防护层，使其同时具备优异的吸、隔音效果，结构简单；

(2)本申请的隔音罩可直接利用热塑性纤维具有的热粘接性能来实现各层结构的连接，无需额外引入粘结材料，有效降低生产成本的同时简化了隔音罩后续的加工工艺；

(3)本申请通过对隔音罩不同区域进行了厚度差异化的设置，保留吸音部应有的膨松结构的同时降低了封边部和安装部的厚度，增加了隔音罩的刚性，实现隔音罩的轻量化；

(4)本申请制备方法通过控制各个区域的不同模压，使得隔音罩无论是在吸音区域还是更加致密的封边和安装区域都会保持一定的“疏松”结构，纤维间存在气隙，从而制得刚度良好而重量大大减轻、兼具良好吸音能力的隔音罩。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的发动机飞轮壳隔音罩的结构示意图；

图2为根据图1的俯视图；

图3为本申请实施例提供的发动机飞轮壳隔音罩的剖面图；

图4为本申请实施例提供的发动机组件的结构示意图；

图5为根据图4的侧视图。

图中：1、隔音板本体；11、纤维毡；12、无机纤维/热塑性纤维复合毡；13、铝箔；101、吸音部；102、封边部；103、安装部；2、侧向遮挡板；3、底部延伸板；4、飞轮壳。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1-3所示，第一方面，本申请实施例提供了一种发动机发动机飞轮壳隔音罩，包括：隔音板本体1，所述隔音板本体1包括依次层叠设置的纤维毡11、无机纤维/热塑性纤维复合毡12和铝箔13；

所述隔音板本体1包括吸音部101、形成于吸音部101边缘的封边部102以及由所述吸音部101部分区域形成的安装部103，所述封边部102、所述安装部103的厚度小于所述吸音部101的厚度。

申请人通过大量的商用车柴油机发动机降噪试验发现，相比于其余区域，发动机飞轮壳区域透过噪声较大，采用吸隔音材料进行包裹，降噪效果最明显，是发动机降噪重点改善部位，由此针对飞轮壳进行了特定的隔音罩设计，其应用于商用车柴油发动机飞轮壳上，发动机台架怠速(600RPM)噪音及额定点(1900RPM)分别降低0.9dB和1.2dB，

本申请以纤维毡作吸音层，无机纤维/热塑性纤维复合毡作隔音层，使其同时具备优异的吸、隔音效果，结构简单、组装方便；无机纤维/热塑性纤维复合毡的设置使得本申请的隔音罩可直接利用热塑性纤维具有的热粘接性能来实现各层结构的连接，无需额外引入粘结材料，有效降低生产成本的同时简化了隔音罩后续的加工工艺；进一步通过对隔音罩不同区域进行了厚度差异化的设置，保留吸音部应有的膨松结构的同时降低了封边部和安装部的厚度，增加了隔音罩的刚性，实现隔音罩的轻量化，100Hz-1600Hz噪声隔音效果良好。

在优选的实施例中，所述安装部103内冲压有贯穿隔音板本体1的通孔，使得本申请隔音罩可通过螺栓等固定件与飞轮壳固定，安装及拆卸简单。

在一些实施例中，所述发动机飞轮壳隔音罩还包括侧向遮挡板2；

所述隔音板本体1朝纤维毡11所在的一侧弯曲形成弧形结构，所述侧向遮挡板2与所述隔音板本体1的弧形侧边固定连接，并且所述侧向遮挡板2位于所述纤维毡11所在的一侧。

如图4-5所示，由于发动机飞轮壳4为环形结构，为配合飞轮壳4的外形，实现隔音罩对飞轮壳的良好包覆，进一步的，将隔音罩中的隔音板本体1设置为与飞轮壳4相匹配的弧形结构，实际应用时，优选隔音罩包裹在飞轮壳4的壳体底部上，为实现发动机的良好散热和安装便利，优选隔音罩的覆盖高度不超过飞轮壳的半径。

通过将纤维毡11设置于隔音罩的弯曲面内，安装时，纤维毡11与飞轮壳4相邻，由飞轮壳4处传递出的噪音首先进入纤维毡11内，纤维毡11具有多孔、蓬松结构，吸收声波能量后，引起内部纤维的振动，导致声波能量衰减，衰减后的声波进一步被无机纤维/热塑性纤维复合毡12反射及削弱，最后少量传递到铝箔13表面的声波被进一步反射至纤维毡11和无机纤维/热塑性纤维复合毡12的纤维组织内，使纤维组织再次对声波能量进行吸收衰减，各层结构互相配合，实现良好的吸隔音效果，纤维材料和铝箔的轻质特性能够大幅减轻隔音罩的重量，利于实现零件的轻量化。

进一步的，所述隔音板本体1的其中一个弧形侧边形成所述封边部102，另一个弧形侧边与所述侧向遮挡板2固定连接，所述侧向遮挡板2与所述隔音板本体1垂直设置，实际应用时，优选将所述侧向遮挡板2设于飞轮壳内侧，通常指的是飞轮壳与油底壳之间，以减少噪音从飞轮壳与油底壳之间的空隙传递出去，增强对发动机的降噪效果。

在一些实施例中，所述发动机飞轮壳隔音罩还包括底部延伸板3，所述底部延伸板3与所述隔音板本体1的弧形侧边相连接，并且所述底部延伸板3和所述隔音板本体1分别位于所述侧向遮挡板2的两侧。

如图2和图4所示，在隔音板本体1中设有侧向遮挡板2的弧形侧边上增设底部延伸板3，优选所述底部延伸板3与所述侧向遮挡板2垂直设置，实际应用时，将所述底部延伸板3设于飞轮壳与油底壳连接区域的下方，使得本申请隔音罩能够进一步包覆飞轮壳与油底壳之间的空隙区域，减少噪音从该处传递出外部，提高对发动机的降噪效果。

在一些实施例中，所述无机纤维/热塑性纤维复合毡12中无机纤维的质量占比为10～80％。

所述无机纤维能够为隔音罩提供较高的刚性，以满足隔音罩在飞轮壳上使用时对强度的需求，若所述无机纤维的添加量过低，隔音罩刚性过低，不满足应用需求，若所述无机纤维添加量过高，则导致热塑性纤维添加量过低，不利于隔音板中各层结构的粘接，降低隔音罩使用的可靠性。

所述无机纤维/热塑性纤维复合毡可通过将无机纤维和热塑性纤维通过混纺的方式制得。

在一些实施例中，所述无机纤维包括碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、陶瓷纤维中的至少一种。

上述无机纤维具有强度高，质轻的优点，有效提高隔音罩的刚性，降低隔音罩重量，进一步的，优选所述无机纤维为碳纤维，所述碳纤维密度小，作为骨架材料，增强效果好。

进一步的，所述碳纤维可采用回收型碳纤维短丝，并通过预开松、混合、二次开松、梳理等步骤与热塑性纤维均匀混合。

在一些实施例中，所述热塑性纤维包括聚丙烯纤维、聚酯纤维中的至少一种。

所述聚丙烯纤维、聚酯纤维具有软化温度低的优点，降低隔音罩生产工艺要求。

在一些实施例中，所述纤维毡包括超细玻璃纤维毡、聚丙烯腈纤维预氧丝毡、聚酯纤维毡、聚丙烯纤维毡、玻璃纤维毡、硅酸铝纤维毡、碳纤维毡中的至少一种。

所述纤维毡中的纤维呈无序卷曲状，可以有效应对中高频声波，进一步的，优选所述纤维毡为聚丙烯腈纤维预氧丝毡，具有耐高温、不燃、隔热等特性，有利于增强隔音罩的防火防灾特性。

在一些实施例中，所述隔音板本体1中吸音部101的厚度为封边部102厚度的3～6倍；

所述隔音板本体1中吸音部101的厚度为安装部103厚度的3～6倍。

上述厚度比范围，能够确保吸音部101具有足够疏松结构的同时提高封边部和安装部的致密度，使得隔音罩兼具良好的刚性和降噪效果。

在优选的实施例中，所述纤维毡的面密度为800±100g/m²，厚度为20-30mm，内部纤维的平均直径为4-6μm；

所述无机纤维/热塑性纤维复合毡的面密度为1000±100g/m²，厚度为15±2mm；

所述铝箔的面密度为180±20g/m²，厚度为40-60μm。

在上述面密度和厚度范围内，能够最轻量化的情况下提高发动机飞轮壳隔音罩的刚性和隔音效果。

在优选的实施例中，所述纤维毡中的纤维表面粘附有热固性树脂，有利于提高各层结构的粘接牢固性。

在优选的实施例中，还包括无纺布，所述无纺布设于所述纤维毡11的表面，能够对纤维毡11进行保护，并且方便声波的透入，提高吸隔音效果，进一步的，优选所述无纺布为聚酯纤维无纺布，其具有柔软、透气和平面结构。

第二方面，本申请实施例还提供了所述的发动机飞轮壳隔音罩的制备方法，包括如下步骤：

将无机纤维/热塑性纤维复合毡在210～230℃下，加热120～240s；

将加热后的无机纤维/热塑性纤维复合毡迅速铺设在放置有铝箔的模具内，再将纤维毡铺设至无机纤维/热塑性纤维复合毡表面；

合模，控制封边部和安装部区域的锁模压力为0.5～5MPa，保压60～600s；

定型，冷却。

本申请提供的制备方法，先通过将无机纤维/热塑性纤维复合毡加热至热塑性纤维达到软化和熔融状态，冷态下的纤维毡和热态下的无机纤维/热塑性纤维复合毡通过熔融的热塑性纤维在低压下实现粘合，纤维毡的纤维表层粘接牢固且均匀，以熔融的热塑性纤维作粘结剂来粘结各层结构，无需依靠其他粘接材料(例如通过层间设置热熔胶膜层)，有效降低生产成本，同时在纤维毡的压缩力下无机纤维/热塑性纤维复合毡从膨松状态变得致密，冷却定型后具有足够的罩体刚性；

进一步的，通过控制封边部和安装部区域的锁模压力为0.5～5MPa，使得无机纤维/热塑性纤维复合毡隔音层无论是在厚度较大的吸音部区域还是更加致密的封边部和安装部区域都会保持一定的“疏松”结构，纤维间存在气隙，使得该层结构既具有吸音又具有隔音效果，若锁模压力低于0.5，无法得到致密结构，不利于提高隔音罩刚性，若锁模压力高于5MPa，使得封边部和安装部的致密程度过高，容易降低隔音罩的吸音效果。

在优选的实施例中，所述模具上内壁与下内壁之间的距离为纤维毡和无机纤维/热塑性纤维复合毡原高度之和的1/5～1/8，所述原高度指的是毡体未进行模压处理之前的高度。

一些实施例中，保压过程的温度设置为：上模具140～180℃，下模具90～120℃。

在所述温度范围内能够制备得到致密度和疏松结构适中的隔音罩。

以下通过实施例对本发明进行进一步的说明。

实施例1

本申请实施例1提供了一种发动机飞轮壳隔音罩，包括：隔音板本体1，所述隔音板本体1包括依次层叠设置的无纺布、纤维毡11、无机纤维/热塑性纤维复合毡12和铝箔13。

材料说明：

纤维毡11：采用超细玻璃纤维棉毡，厚度25mm，面密度800g/m²，纤维平均直径4～6μm；

无机纤维/热塑性纤维复合毡12：碳纤维和聚丙烯纤维按照40％：60％的质量比混纺构成的碳纤维/聚丙烯纤维复合毡，厚度15mm，面密度1000g/m²；

铝箔13：厚度50μm，面密度180g/m²；

无纺布：聚酯纤维无纺布，面密度120g/m²。

本申请实施例1提供了上述发动机飞轮壳隔音罩的制备方法，包括：

101：按发动机飞轮壳隔音罩的形状，设计模压模具，按需求裁剪出合适规格大小的铝箔、碳纤维/聚丙烯纤维复合毡、超细玻璃纤维棉毡；

102：将铝箔铺放在发动机飞轮壳隔音罩模具的下模具模腔中，上模具温度保持在120℃-160℃，下模具90℃-120℃；

103：将碳纤维/聚丙烯纤维复合毡铺平，用热空气流垂直喷射碳纤维/聚丙烯纤维复合毡，进行均匀加热，热空气流体温度210℃-220℃，加热时间120s；

104：将加热好的碳纤维/聚丙烯纤维复合毡迅速铺放到发动机飞轮壳隔音罩下模腔里的铝箔上，然后将超细玻璃纤维棉毡覆盖到碳纤维/聚丙烯纤维复合毡上，最后将聚酯纤维无纺布覆盖在超细玻璃纤维棉毡上；

105：合模，施加锁模压力，控制封边部以及安装部位方块区域的压力达到0.5MPa，保持压力60s；

106：定型、冷却，取出，对安装部进行二次加工冲切圆孔，封边修整。

实施例2

本申请实施例2提供了一种发动机飞轮壳隔音罩，包括：隔音板本体1，所述隔音板本体1包括依次层叠设置的无纺布、纤维毡11、无机纤维/热塑性纤维复合毡12和铝箔13。

材料说明：

纤维毡11：采用超细玻璃纤维棉毡，厚度25mm，面密度800g/m²，纤维平均直径4～6μm；

无机纤维/热塑性纤维复合毡12：碳纤维和聚丙烯纤维按照40％：60％的质量比混纺构成的碳纤维/聚丙烯纤维复合毡，厚度15mm，面密度1000g/m²；

铝箔13：厚度50μm，面密度180g/m²；

无纺布：聚酯纤维无纺布，面密度120g/m²。

本申请实施例2提供了上述发动机飞轮壳隔音罩的制备方法，包括：

101：按发动机飞轮壳隔音罩的形状，设计模压模具，按需求裁剪出合适规格大小的铝箔、碳纤维/聚丙烯纤维复合毡、超细玻璃纤维棉毡；

102：将铝箔铺放在发动机飞轮壳隔音罩模具的下模具模腔中，上模具温度保持在120℃-160℃，下模具90℃-120℃；

103：将碳纤维/聚丙烯纤维复合毡铺平，用热空气流垂直喷射碳纤维/聚丙烯纤维复合毡，进行均匀加热，热空气流体温度210℃-220℃，加热时间120s；

104：将加热好的碳纤维/聚丙烯纤维复合毡迅速铺放到发动机飞轮壳隔音罩下模腔里的铝箔上，然后将超细玻璃纤维棉毡覆盖到碳纤维/聚丙烯纤维复合毡上，最后将聚酯纤维无纺布覆盖在超细玻璃纤维棉毡上；

105：合模，施加锁模压力，控制封边部以及安装部位方块区域的压力达到5MPa，保持压力60s；

106：定型、冷却，取出，对安装部进行二次加工冲切圆孔，封边修整。

实施例3

本申请实施例3提供了一种发动机飞轮壳隔音罩，包括：隔音板本体1，所述隔音板本体1包括依次层叠设置的纤维毡11、无机纤维/热塑性纤维复合毡12和铝箔13。

材料说明：

纤维毡11：采用聚丙烯腈纤维预氧丝毡，厚度10mm，面密度800g/m²；

无机纤维/热塑性纤维复合毡12：碳纤维和聚丙烯纤维按照40％：60％的质量比混纺构成的碳纤维/聚丙烯纤维复合毡，厚度15mm，面密度1000g/m²；

铝箔13：厚度50μm，面密度180g/m²。

本申请实施例3提供了上述发动机飞轮壳隔音罩的制备方法，包括：

101：按发动机飞轮壳隔音罩的形状，设计模压模具，按需求裁剪出合适规格大小的铝箔、碳纤维/聚丙烯纤维复合毡、超细玻璃纤维棉毡；

102：将铝箔铺放在发动机飞轮壳隔音罩模具的下模具模腔中，上模具温度保持在120℃-160℃，下模具90℃-120℃；

103：将碳纤维/聚丙烯纤维复合毡铺平，用热空气流垂直喷射碳纤维/聚丙烯纤维复合毡，进行均匀加热，热空气流体温度210℃-220℃，加热时间120s；

104：将加热好的碳纤维/聚丙烯纤维复合毡迅速铺放到发动机飞轮壳隔音罩下模腔里的铝箔上，然后将超细玻璃纤维棉毡覆盖到碳纤维/聚丙烯纤维复合毡上；

105：合模，施加锁模压力，控制封边部以及安装部位方块区域的压力达到0.5MPa，保持压力60s；

106：定型、冷却，取出，对安装部进行二次加工冲切圆孔，封边修整。

实施例4

本申请实施例4提供了一种发动机飞轮壳隔音罩及其制备方法，其包括实施例1的大部分结构和操作步骤，不同之处仅在于：

105：合模，施加锁模压力，控制封边部以及安装部位方块区域的压力达到0.1MPa，保持压力60s。

实施例5

本申请实施例5提供了一种发动机飞轮壳隔音罩及其制备方法，其包括实施例1的大部分步骤，不同之处仅在于：

105：合模，施加锁模压力，控制封边部以及安装部位方块区域的压力达到8MPa，保持压力60s。

对比例1

本对比例用于对比说明本发明公开的发动机飞轮壳隔音罩及其制备方法，包括如下步骤：

取厚度为3mm的PA66板，在其表面多点焊接为吸音棉(聚酯纤维棉)，隔音罩面密度3830g/m²，总厚度约13～17mm。

对比例2

本对比例用于对比说明本发明公开的发动机飞轮壳隔音罩及其制备方法，包括如下步骤：

取厚度为3mm的GMT板，双面覆盖厚度吸音棉(聚酯纤维棉)，隔音罩面密度为2360g/m²，总厚度约10～14mm。

对比例3

本对比例用于对比说明本发明公开的发动机飞轮壳隔音罩及其制备方法：

取聚氨酯半硬质自结皮闭孔发泡体材料(N-170)，去表皮，表面微孔，面密度3360g/m²，厚度17mm。

性能测试：

按照GB/T18696.2-2002和ASTM E2611-2009测量实施例1-5和对比例1-3的隔音罩在不同频率下的材料隔声量及吸声系数，见表1和表2。

表1

表2

对实施例1-5和对比例1-3制备得到的隔音罩进行刚性、面密度、和厚度测试，结果见表3。

表3

D1

D2

D3

S1

S2

S3

S4

S5

重量/kg

0.492

0.303

0.431

0.335

0.323

0.331

0.341

0.317

刚性

很好

很好

较差

较好

好

较好

较差

好

厚度/mm

13～17

10～14

17

14～16

9～11

13～15

20～23

5～7

注：表中“S”代表实施例，例如：“S1”代表“实施例1”；表中“D”代表对比例，例如：“D1”代表“对比例1”。

根据表1、表2和表3的数据可以看出，实施例1-5制备的隔音罩在100-5000Hz中高频均具有良好的吸音和隔音效果，相比于对比例1-3具有质量轻、刚性强、吸隔音效果好的优点。

结合实施例1与实施例4-5的数据可以看出，实施例4中封边部以及安装部位区域的锁模压力过小，制得的隔音罩结构相对膨松，厚度较大，其刚性和隔音量远低于实施例1的，实施例5中封边部以及安装部位区域的锁模压力过大，制得的隔音罩结构相对致密，刚性有所提高，然而其吸音系数远低于实施例1的，不适用于非全包式隔音罩，说明本申请通过进一步控制封边部和封装部的锁模压力在0.5～5MPa，能够制备得到兼顾吸音性、隔音性和刚性的隔音罩。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种发动机飞轮壳隔音罩，其特征在于，包括：隔音板本体(1)，所述隔音板本体(1)包括依次层叠设置的纤维毡(11)、无机纤维/热塑性纤维复合毡(12)和铝箔(13)；

所述隔音板本体(1)包括吸音部(101)、形成于吸音部(101)边缘的封边部(102)以及由所述吸音部(101)部分区域形成的安装部(103)，所述封边部(102)、所述安装部(103)的厚度小于所述吸音部(101)的厚度。

2.如权利要求1所述的发动机飞轮壳隔音罩，其特征在于，还包括侧向遮挡板(2)；

所述隔音板本体(1)朝纤维毡(11)所在的一侧弯曲形成弧形结构，所述侧向遮挡板(2)与所述隔音板本体(1)的弧形侧边固定连接，并且所述侧向遮挡板(2)位于所述纤维毡(11)所在的一侧。

3.如权利要求2所述的发动机飞轮壳隔音罩，其特征在于，还包括底部延伸板(3)，所述底部延伸板(3)与所述隔音板本体(1)的弧形侧边相连接，并且所述底部延伸板(3)和所述隔音板本体(1)分别位于所述侧向遮挡板(2)的两侧。

4.如权利要求1所述的发动机飞轮壳隔音罩，其特征在于，所述无机纤维/热塑性纤维复合毡(12)中无机纤维的质量占比为10～80％。

5.如权利要求1所述的发动机飞轮壳隔音罩，其特征在于，所述无机纤维包括碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、陶瓷纤维中的至少一种。

6.如权利要求1所述的发动机飞轮壳隔音罩，其特征在于，所述热塑性纤维包括聚丙烯纤维、聚酯纤维中的至少一种。

7.如权利要求1所述的发动机飞轮壳隔音罩，其特征在于，所述纤维毡包括超细玻璃纤维毡、聚丙烯腈纤维预氧丝毡、聚酯纤维毡、聚丙烯纤维毡、玻璃纤维毡、硅酸铝纤维毡、碳纤维毡中的至少一种。

8.如权利要求1所述的发动机隔音罩盖，其特征在于，所述隔音板本体(1)中吸音部(101)的厚度为封边部(102)厚度的3～6倍；

所述隔音板本体(1)中吸音部(101)的厚度为安装部(103)厚度的3～6倍。

9.如权利要求1～8任意一项所述的发动机飞轮壳隔音罩的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将无机纤维/热塑性纤维复合毡在210～230℃下，加热120～240s；

将加热后的无机纤维/热塑性纤维复合毡迅速铺设在放置有铝箔的模具内，再将纤维毡铺设至无机纤维/热塑性纤维复合毡表面；

合模，控制封边部和安装部区域的锁模压力为0.5～5MPa，保压60～600s；

定型，冷却。

10.如权利要求9所述的发动机隔音罩盖的制备方法，其特征在于，保压过程的温度设置为：上模具140～180℃，下模具90～120℃。

Images