CN114274476A - 一种油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，模具用于在成型产品上进行注塑，包括前模组件、后模组件和模芯组件；所述模芯组件包括顶块、固定于前模组件上的前模芯板以及固定于后模组件上的后模芯板，所述前模芯板和后模芯板共同围合形成用于容纳成型产品的容纳腔，所述前模组件和前模芯板上开设有贯通至容纳腔内的注塑流道，所述顶块可活动的穿设于前模芯板上，并用于抵接在容纳腔内的成型产品上；还包括油缸和推杆，所述推杆可侧向活动的穿设于前模组件内并与顶块形成斜导配合；所述油缸驱动连接所述推杆；通过驱动推杆在侧向的活动以带动顶块向后顶出。能够很好的实现产品的脱模。
Description
技术领域
本发明涉及注塑模具领域，具体涉及一种油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具。
背景技术
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。现有技术中，通常会有出现在原有的成型产品上进行注塑包边等操作，该种情况下，需要将成型产品事先装配在注塑模具内，然后通过注塑的方式实现二次成型。若只在成型产品的前表面进行注塑成型，脱模后，注塑产品与后模组件之间没有固定，只能从前模组件上进行顶出产品。现有技术中该种结构复杂，不易实现。
发明内容
为此，本发明为解决上述问题，提供一种油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：
一种油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，模具用于在成型产品上进行注塑，包括前模组件、后模组件和模芯组件；所述模芯组件包括顶块、固定于前模组件上的前模芯板以及固定于后模组件上的后模芯板，所述前模芯板和后模芯板共同围合形成用于容纳成型产品的容纳腔，所述前模组件和前模芯板上开设有贯通至容纳腔内的注塑流道，所述顶块可活动的穿设于前模芯板上，并用于抵接在容纳腔内的成型产品上；还包括油缸和推杆，所述推杆可侧向活动的穿设于前模组件内并与顶块形成斜导配合；所述油缸驱动连接所述推杆；通过驱动推杆在侧向的活动以带动顶块向后顶出。
进一步的，所述顶块上设置有U形槽，所述推杆穿设于顶块的U形槽内并同时与U形槽的两侧槽壁形成斜导配合。
进一步的，所述U形槽的槽壁上开设有导向斜槽；所述推杆的两侧设置有滑轮，并通过滑轮可滑动的配合在U形槽的槽壁上的导向斜槽内。
进一步的，所述顶块的数量为多个，一个推杆同时与多个顶块形成斜导配合。
进一步的，所述前模组件包括有前到后依次层叠设置的第一前模板、第二前模板和第三前模板；所述前模芯板固定于第三前模板的后端；所述推杆可侧向活动的穿设于第三前模板内，所述油缸固定在第三前模板的侧端。
进一步的，所述注塑流道包括贯穿第一前模板和第二前模板的主流道和贯穿第三前模板和前模芯板的支流道，所述支流道的数量为多个并分别与主流道连通。
进一步的，所述第一前模板上固定有脱料针，所述脱料针的末端穿过第二前模板并延伸至支流道内，所述脱料针位于支流道内的末端形成有凸台结构。
进一步的，所述第一前模板和第二前模板之间设置有进料斗，所述进料斗的通道作为主流道的一部分，所述进料斗与第一前模板固定连接，且末端穿过第二前模板并凸出于第二前模板的后端，所述进料斗的末端形成有凸台结构。
进一步的，所述第一前模板和第二前模板之间设置有第一延迟限位结构，所述第二前模板与第三前模板之间设置有第二延迟限位结构，所述第三前模板和后模组件之间设置有延迟脱位结构。
通过本发明提供的技术方案，具有如下有益效果：
进行脱模时，在前模组件和后模组件分离的状态下，通过油缸驱动推杆侧向活动，从而驱动顶块向后顶出成型产品，注塑部分自然与前模芯板实现脱离；最终完成脱模。
用油缸控制，可在顶出产品后及时回位，而此时，模具并未进行合模动作，方便下一模产品的预先放置。而常规的顶出机构，是通过模具开合模进行机械控制，顶出回位通常需要模具合模动作，如此，模具难以达到顶出机构及时回位用于放置下一模产品的要求。
附图说明
图1所示为实施例中的成型产品的结构示意图；
图2所示为实施例中油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具的立体示意图；
图3所示为实施例中油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具的前视图；
图4所示为实施例中模芯组件、推杆和油缸的组装结构示意图；
图5所示为图4所示结构的分解示意图；
图6所示为实施例中顶块的结构示意图；
图7所示为图3中A-A线的剖视图；
图8所示为图3中B-B线的剖视图；
图9所示为图3中C-C线的剖视图；
图10所示为图3中D-D线的剖视图；
图11所示为图10中E区域的放大示意图；
图12所示为图10中F区域的放大示意图。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
本实施例提供的一种油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，模具用于在如图1所示的成型产品1上进行注塑，具体在该成型产品1的环形槽2内进行注塑填充。
参照图2至图12所示，注塑模具包括前模组件10、后模组件20、模芯组件、油缸42和推杆41；所述模芯组件包括顶块33、固定于前模组件10上的前模芯板31以及固定于后模组件20上的后模芯板32，所述前模芯板31和后模芯板32共同围合形成用于容纳成型产品1的容纳腔，作业时，成型产品1被放置于容纳腔内。
所述前模组件10和前模芯板31上开设有贯通至容纳腔内的注塑流道。熔融的塑料液体从注塑流道流入容纳腔，并流入成型产品1的环形槽2内进行填充。
所述顶块33可活动的穿设于前模芯板31上，并用于抵接在容纳腔内的成型产品1上；所述推杆41可侧向活动的穿设于前模组件10内并与顶块33形成斜导配合；所述油缸42驱动连接所述推杆41；通过驱动推杆41在侧向的活动以带动顶块33向后顶出。
完成注塑进行脱模时，在前模组件10和后模组件20分离的状态下，通过油缸42驱动推杆41侧向活动，从而驱动顶块33向后顶出成型产品1，注塑部分自然与前模芯板31实现脱离；最终完成脱模。该脱模结构简单，设计巧妙。极大的简化了该种模具的脱模结构。
用油缸42控制，可在顶出产品后及时回位，而此时，模具并未进行合模动作，方便下一模产品的预先放置。而常规的顶出机构，是通过模具开合模进行机械控制，顶出回位通常需要模具合模动作，如此，模具难以达到顶出机构及时回位用于放置下一模产品的要求。
进一步的，如图6所示，所述顶块33上设置有U形槽331，所述推杆41穿设于顶块33的U形槽331内并同时与U形槽331的两侧槽壁形成斜导配合，如此设置，推杆41与顶块33的传动力更为均匀，配合更为稳定。再具体的，本实施例中，所述U形槽331的槽壁上开设有导向斜槽332；所述推杆41的两侧设置有滑轮(未示出)，并通过滑轮可滑动的配合在U形槽331的槽壁上的导向斜槽332内。如此设置，摩擦力更小，动作更为顺畅。当然的，在其它实施例中，顶块33与推杆41的斜导配合结构不局限于此。
进一步的，本实施例中，所述顶块33设置有三个，一个推杆41同时穿过三个顶块33的U形槽331并形成斜导配合，实现三个顶块33的同步动作。当然的，在其它实施例中，顶块33的数量可以根据实际情况进行设定成一个、二个或二个以上。
进一步的，所述前模组件10包括由前到后依次层叠设置的第一前模板11、第二前模板12和第三前模板13；所述前模芯板31固定于第三前模板13的后端，所述推杆41可侧向活动的穿设于第三前模板13内，所述油缸42固定在第三前模板13的侧端；即第三前模板13、前模芯板31、推杆41和油缸42可看成是一个整体，在开模和合模时同步动作。
所述注塑流道包括贯穿第一前模板11和第二前模板12的主流道101和贯穿第三前模板13和前模芯板31的支流道102，所述支流道102的数量为多个(本实施例中为二个)并分别与主流道101连通。熔融的塑料液体从主流道101流入，并分流到二个支流道102上，经过二个支流道102进入容纳腔体内进行填充。
其中，当完成注塑后，固化在注塑流道内的固体即为废料，需要进行去除。本实施例中，在主流道101和支流道102均设置有用于脱废料的结构。
如图10、图11所示，支流道102的脱废料的结构是：所述第一前模板11上固定有脱料针61，所述脱料针61的末端穿过第二前模板12并延伸至支流道102内，所述脱料针61位于支流道102内的末端形成有凸台结构(定义为第一凸台结构611)，固化后，支流道102内的废料与脱料针61的末端结合在一起，第一凸台结构611起到挂住废料的作用。
如图9所示，主流道101的脱废料的结构是：所述第一前模板11和第二前模板12之间设置有进料斗62，所述进料斗62的通道作为主流道101的一部分，所述进料斗62与第一前模板11固定连接，且末端穿过第二前模板12并凸出于第二前模板12的后端，所述进料斗62的末端也形成有凸台结构(定义为第二凸台结构621)。固化后，废料一部分成型在进料斗62内，流出进料斗62的废料则与进料斗62末端结合在一起，第二凸台结构621起到挂住废料的作用。
进一步的，为了使注塑流道的废料自动脱离。如图7所示，本实施例中，所述第一前模板11和第二前模板12之间设置有第一延迟限位结构，具体的，该第一延迟限位结构具体为：在第二前模板12的前端固定有螺栓(未示出)，螺栓外套接有外套51，所述外套51具有抵触台阶511，外套51的抵触台阶511与第一前模板11的抵接面111具有一定的间距，该间距优选为满足使脱料针61和进料斗62的末端缩进第二前模板12的后端。
如图8所示，所述第二前模板12与第三前模板13之间设置有第二延迟限位结构，具体的，第二延迟限位结构具体为：所述第二前模板12的后端固定有螺杆52，所述螺杆52的螺帽与第三前模板13的抵接面131具有一定间距，该间距至少满足使支流道102内的废料完全抽出。
所述第三前模板13和后模组件20之间设置有延迟脱位结构53。具体的，该延迟脱位结构3可采用现有技术中的尼龙拉钩，通过尼龙拉钩将第三前模板13和后模组件20连接在一起。
开模时，后模组件20开始向后移动，刚开始，第三前模板13也会随之一起移动，第二前模板12与第三前模板13最先开始分离，此时，支流道102内的废料因与脱料针61的固定，使得支流道102内的废料也会脱离支流道102，直至完全脱离；当第二前模板12与第三前模板13分离至螺杆52的螺帽抵接在第三前模板13的抵接面131上时，第二延迟限位结构实现限位。
后模组件20的继续向后移动会同时带动第二前模板12和第三前模板13同步移动，此时，第一前模板11和第二前模板12开始分离，过程中，脱料针61和进料斗62的末端缩进第二前模板12的后端，该回缩的动作使得脱料针61和进料斗62分别抽离废料，这样，废料就实现自动掉落；直至分离至外套51的抵触台阶511抵接在第一前模板11的抵接面111上。
之后，后模组件20的继续向后移动只能驱使第三前模板13和后模组件20之间的延迟脱位结构53进行脱离，第三前模板13和后模组件20开始分离，当分离至一定距离后，油缸42驱动推杆41动作，进而带动顶块33顶出产品，实现产品的脱模。
上述结构很好的实现了废料和产品的自动脱模；结构简单，设计巧妙。当然的，在其它实施例中，废料的脱模结构不局限于此。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，模具用于在成型产品上进行注塑，包括前模组件、后模组件和模芯组件；其特征在于：所述模芯组件包括顶块、固定于前模组件上的前模芯板以及固定于后模组件上的后模芯板，所述前模芯板和后模芯板共同围合形成用于容纳成型产品的容纳腔，所述前模组件和前模芯板上开设有贯通至容纳腔内的注塑流道，所述顶块可活动的穿设于前模芯板上，并用于抵接在容纳腔内的成型产品上；
还包括油缸和推杆，所述推杆可侧向活动的穿设于前模组件内并与顶块形成斜导配合；所述油缸驱动连接所述推杆；通过驱动推杆在侧向的活动以带动顶块向后顶出。
2.根据权利要求1所述的油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，其特征在于：所述顶块上设置有U形槽，所述推杆穿设于顶块的U形槽内并同时与U形槽的两侧槽壁形成斜导配合。
3.根据权利要求2所述的油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，其特征在于：所述U形槽的槽壁上开设有导向斜槽；所述推杆的两侧设置有滑轮，并通过滑轮可滑动的配合在U形槽的槽壁上的导向斜槽内。
4.根据权利要求1或2或3所述的油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，其特征在于：所述顶块的数量为多个，一个推杆同时与多个顶块形成斜导配合。
5.根据权利要求1所述的油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，其特征在于：所述前模组件包括由前到后依次层叠设置的第一前模板、第二前模板和第三前模板；所述前模芯板固定于第三前模板的后端；所述推杆可侧向活动的穿设于第三前模板内，所述油缸固定在第三前模板的侧端。
6.根据权利要求5所述的油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，其特征在于：所述注塑流道包括贯穿第一前模板和第二前模板的主流道和贯穿第三前模板和前模芯板的支流道，所述支流道的数量为多个并分别与主流道连通。
7.根据权利要求6所述的油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，其特征在于：所述第一前模板上固定有脱料针，所述脱料针的末端穿过第二前模板并延伸至支流道内，所述脱料针位于支流道内的末端形成有凸台结构。
8.根据权利要求6所述的油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，其特征在于：所述第一前模板和第二前模板之间设置有进料斗，所述进料斗的通道作为主流道的一部分，所述进料斗与第一前模板固定连接，且末端穿过第二前模板并凸出于第二前模板的后端，所述进料斗的末端形成有凸台结构。
9.根据权利要求7或8所述的油缸带动前模顶块顶出机构注塑模具，其特征在于：所述第一前模板和第二前模板之间设置有第一延迟限位结构，所述第二前模板与第三前模板之间设置有第二延迟限位结构，所述第三前模板和后模组件之间设置有延迟脱位结构。
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