CN217944139U - 一种自动脱料头的管件注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具技术领域，公开了一种自动脱料头的管件注塑模具。包括定模单元、中间模、动模单元以及挡板；定模单元包括定模以及固定于定模上的第一导向限位杆、支撑杆、第二导向限位杆，第一导向限位杆和支撑杆穿过中间模并与中间模滑动连接，第二导向限位杆穿过挡板并与挡板滑动连接，所述第一导向限位杆和第二导向限位杆远离定模的一端设有限位凸起，所述第二导向限位杆的长度小于第一导向限位杆；所述中间模以及动模单元由支撑杆穿设与定模单元滑动连接；所述定模中心设有浇口，定模的后端面设有分流通道，中间模上设有水口，水口之间设有和挡板滑动配合的凹槽；合模时动模单元、中间模和定模单元紧密贴合，动模单元和中间模之间有成型腔。

Description

一种自动脱料头的管件注塑模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种自动脱料头的管件注塑模具。

背景技术

模具是注塑成型中不可缺少的重要装备，注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型是将热熔状态的塑胶材料高速的注入到模具内具有一定形状的密闭成型空间中，等塑胶材料冷却固化后，打开模具将固化后的塑胶制品取出获得成型品的方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

在注塑成型时，塑胶模具模腔外侧一般残留有注料后的水口余料，一般称之为料头，在工艺流程中需要对料头进行剥离，目前剥离的方式一般有机械手剥离、高压吹气剥离等等，一般需要增加额外的设备装置，且后期使用和维修中会增加一定成本。

发明内容

本实用新型意在提供一种自动脱料头的管件注塑模具，以提供一种方便好用的能够自动脱除料头的注塑模具。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种自动脱料头的管件注塑模具，包括定模单元、中间模、动模单元以及挡板；定模单元包括定模以及固定于定模上的第一导向限位杆、支撑杆、第二导向限位杆，第一导向限位杆和支撑杆穿过中间模并与中间模滑动连接，第二导向限位杆穿过挡板并与挡板滑动连接，第一导向限位杆和第二导向限位杆远离定模的一端设有限位凸起，第二导向限位杆的长度小于第一导向限位杆；中间模以及动模单元由支撑杆穿设与定模单元滑动连接；定模中心设有浇口，定模的后端面设有分流通道，中间模上设有水口，水口之间设有和挡板滑动配合的凹槽；合模时动模单元、中间模和定模单元能贴合，动模单元和中间模之间成型腔。

本方案的有益效果为：

1.结构设计合理，成品件的外形完整度高。本方案中合模时，挡板处于凹槽中，使得动模单元、中间模和定模单元紧密贴合，避免了配合不紧密造成的塑料液体流出的问题；开模后，动模单元向远离定模方向移动，由于动模单元和中间模之间有配合的成型腔，所以动模单元移动时由于摩擦力会带动中间模移动一段距离，当中间模沿着第一导向限位杆移动一段距离后接触到限位凸起后停止移动；中间模移动的时候，挡板受到料头的拉力也会跟随中间模移动一定距离，当挡板接触到第二导向限位杆的限位凸起后停止移动。此处具有的效果是挡板移动的过程中，料头和成品件之间会产生一些松动，直到挡板接触到限位凸起后，料头无法跟随中间模一起移动，此时料头脱落，如果直接用挡板将料头顶下来，那么成品件和料头之间分离太快，会造成断口不均匀，需要后期加工打磨，增加了人工成本，而我们的方案中在料头带动挡板移动的这段距离，料头和成品件之间已经形成了拉力，当挡板停止移动时，料头受挡板的作用力脱落，此时成品件和料头的断面光滑，减少了后期加工的成本。

2.自动化程度高，整个工作流程动作顺畅，避免了重复劳动，可靠性好。本方案中第二导向限位杆的长度小于第一导向限位杆，所以料头首先和成品件分离，后中间模接触到限位凸起后停止移动，中间模和动模单元分离，此时可以将成品件取出。工作流程平稳流畅，且相比于使用机械手等装置脱料头的方式，本方案结构简单，有利于后期的维护和维修。

优选的，作为一种改进，第一导向限位杆靠近定模的一端均套有弹簧。这样设置的效果是，分模时，动模单元受液压力开始向远离定模的方向移动，但是液压力是逐渐变大的，所以动模单元开始移动时的初速度较慢，此时弹簧会释放弹力推动中间模以及动模向外移动，动模除了受到液压力还会受到弹力的作用，提升动模移动的初速度。这样设置可以加快动模的移动，进而加快整个工作流程，提升模具的工作效率。

优选的，作为一种改进，第一导向限位杆的数量为4个。设置4个第一导向限位杆能够有效保障合模时中间模的顺滑移动，进一步保证中间模和动模单元的紧密贴合，使得成品件的开模线更细，提升成品件的质量，减少后期的加工操作步骤。

优选的，作为一种改进，动模单元内部设有脱料结构，脱料结构包括液压缸和脱料杆，脱料杆和成型腔的内壁滑动连接，脱料杆一端和液压缸固定连接，脱料杆另一端和成型腔的内壁齐平，启动液压缸时脱料杆向外滑动。这样设置的效果是，当动模单元移动到了和中间模具有一段距离的时候，启动液压缸使得脱料杆伸出成型腔内壁向外移动，可以有效地实现成品件的轻松脱落，采用这种方式将成品件顶出，操作方便，自动化程度高。

优选的，作为一种改进，挡板的形状为钥匙状，上部比下部宽，第二导向限位杆的数量为2个。这样设置的目的是，挡板的上部较宽有利于第二导向限位杆穿过挡板对挡板限位，设置两个第二导向限位杆的目的是使得挡板的运动更加顺滑，且能同时精准控制挡板的位置，这样设置在合模的时候，挡板能够被准确放入凹槽内，提升加工的精度；挡板的下部较细时，能够适应于不同距离的水口，避免出现成品件较小，水口距离近，无法将挡板下部安装在水口之间的情形。

优选的，作为一种改进，动模单元靠近中间模的一侧设有定位杆，中间模开有容纳定位杆的盲孔。定位杆的作用是，一方面在合模时定位杆能辅助动模单位和中间模精准对应，如果定位杆能对应插入盲孔，说明动模单元和定模单元定位精准，如果定位杆不能对应插入盲孔，说明有误差需要及时调整；另一个作用是定位杆能增加动模单元移动时带动中间模的摩擦力。

优选的，作为一种改进，脱料机构的数量为4个。这样设置能够提高成品件受力的均匀性，保证产品的正常脱落。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的爆炸图；

图2为本实用新型实施例1的正视图；

图3为本实用新型实施例1的俯视图；

图4为本实用新型实施例1的定位单元结构示意图；

图5为本实用新型实施例1动模单元结构示意图；

图6为本实用新型实施例2的动力单元和中间模的右视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：定模1、中间模2、动模单元3、第一导向限位杆4、第二导向限位杆5、限位凸起6、挡板7、支撑杆8、定位杆9、浇口10、料头11、弹簧12、分流通道13、脱料杆14。

实施例1如图1-图4所示，如图1所示的一种自动脱料头11的管件注塑模具，包括定模单元、中间模2、动模单元3以及挡板7，如图4所示，定模单元包括定模1以及通过螺栓固定于定模1上的第一导向限位杆4、支撑杆8、第二导向限位杆5，支撑杆8的数量是4个，分别位于定模1的4个角；第一导向限位杆4的数量为4个，第一导向限位杆4的长度小于支撑杆8的长度。第一导向限位杆4和支撑杆8穿过中间模2并与中间模2滑动连接，第二导向限位杆5穿过挡板7并与挡板7滑动连接，第一导向限位杆4和第二导向限位杆5远离定模1的一端一体成型有限位凸起6，第二导向限位杆5的长度小于第一导向限位杆4。中间模2以及动模单元3由支撑杆8依次穿设与定模单元滑动连接。

动模单元3内部通过螺栓固定连接有脱料结构，脱料结构包括液压缸和脱料杆14，脱料杆14和成型腔的内壁滑动连接，脱料杆14一端和液压缸的输出轴固定连接，脱料杆14另一端和成型腔的内壁齐平，启动液压缸时脱料杆14向外滑动，便能将成品件顶出。

本实施例中定模1中心开有浇口10，定模1的后端面开有分流通道13，中间模2上开有两个水口，中间模2开有容纳挡板7的凹槽，凹槽在两个水口之间，便于挡板7移动时将料头11和成品件分离；合模时动模单元3、中间模2和定模单元紧密贴合，动模单元3和中间模2合拢后形成一个成型腔。

本实施例中第一导向限位杆4靠近定模1的一端均套有弹簧12，弹簧12焊接于定模1上。本实施例中挡板7的形状为钥匙状，上部比下部宽，本实施例中第二导向限位杆5的数量为2个。本实施例中脱料机构的数量为4个，这样设置能够提高成品件受力的均匀性，保证产品的正常脱落。

具体实施过程如下：

合模过程中，动模单元3向靠近定模1的方向移动，将动模单元3、中间模2和定模1单元合拢，此时从浇口10浇注液态塑料，液态塑料经过分流通道13和水口流入成型腔，待塑料凝固为成品件后进入开模过程。

开模过程，动模单元3向远离定模1的方向移动，此时弹簧12释放弹力助力中间模2和动模单元3移动，中间模2同时受到摩擦力被动模单元3带着移动一端距离，此时挡板7受到料头11的拉力也会跟随中间模2移动，挡板7首先接触到第二导向定位杆9的限位凸起6而停止运动，此时料头11和成品件断开，料头11自然落下；然后中间模2接触到第一导向定位杆9的限位凸起6而停止运动，中间模2和动力单元分离。当动力单元移动了一定距离，启动脱模机构的液压缸，此时脱料杆14向外移动，脱料杆14将成品件顶下，成品件受重力作用自然脱落。

实施例2如图5所示，实施例2基本和实施例1相同，不同之处在于动模单元3靠近中间模2的一侧焊接有定位杆9，中间模2开有容纳定位杆9的盲孔。有助于辅助定位动模单元3和中间模2的定位。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (7)

1.一种自动脱料头的管件注塑模具，其特征在于：包括定模单元、中间模、动模单元以及挡板；定模单元包括定模以及固定于定模上的第一导向限位杆、支撑杆、第二导向限位杆，第一导向限位杆和支撑杆穿过中间模并与中间模滑动连接，第二导向限位杆穿过挡板并与挡板滑动连接，所述第一导向限位杆和第二导向限位杆远离定模的一端设有限位凸起，所述第二导向限位杆的长度小于第一导向限位杆；所述中间模以及动模单元由支撑杆穿设与定模单元滑动连接；所述定模中心设有浇口，定模的后端面设有分流通道，中间模上设有水口，水口之间设有和挡板滑动配合的凹槽；合模时动模单元、中间模和定模单元紧密贴合，动模单元和中间模之间有成型腔。

2.根据权利要求1所述的一种自动脱料头的管件注塑模具，其特征在于：所述第一导向限位杆靠近定模的一端均套有弹簧。

3.根据权利要求2所述的一种自动脱料头的管件注塑模具，其特征在于：所述第一导向限位杆的数量为4个。

4.根据权利要求3所述的一种自动脱料头的管件注塑模具，其特征在于：所述动模单元内部设有脱料结构，所述脱料结构包括液压缸和脱料杆，所述脱料杆和成型腔的内壁滑动连接，所述脱料杆一端和液压缸固定连接，脱料杆另一端和成型腔的内壁齐平，启动液压缸时脱料杆向外滑动。

5.根据权利要求4所述的一种自动脱料头的管件注塑模具，其特征在于：所述挡板的形状为钥匙状，上部比下部宽，所述第二导向限位杆的数量为两个。

6.根据权利要求5所述的一种自动脱料头的管件注塑模具，其特征在于：所述动模单元靠近中间模的一侧设有定位杆，所述中间模开有容纳定位杆的盲孔。

7.根据权利要求6所述的一种自动脱料头的管件注塑模具，其特征在于：所述脱料机构的数量为四个。

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