CN114273463B - 钢板自动多道次矫直方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢板自动多道次矫直方法，包括：在矫直参数设定系统（10）中设置标准计算模型（11）和道次修正模型（12），道次修正模型根据钢板信息得出相应的矫直道次数，现场生产控制系统（20）按照矫直道次数来控制矫直机（1）对钢板进行相应道次数的矫直，标准计算模型根据钢板信息和钢板即时温度计算得出标准矫直参数，道次修正模型根据钢板信息和钢板即时温度计算得出道次修正参数；用道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为目标矫直参数，用目标矫直参数设定矫直机并控制矫直机对钢板进行矫直。本发明的矫直方法实现了多道次矫直的全过程自动控制，大大降低了人力成本，并提升了生产效率。

Description

钢板自动多道次矫直方法

技术领域

本发明涉及一种钢板矫直方法，尤其涉及一种钢板自动多道次矫直方法。

背景技术

在厚板生产工艺中，矫直工序是改善板形的、保证钢板平坦度的一个重要工艺步骤。热矫直机是中厚板轧钢生产线上的重要的设备。矫直机一般为往复式，矫直道次取决于每一道次的矫直效果。在矫直温度和压下量一定的情况下，矫直道次太少钢板矫不平，通常需要对钢板实施多次矫直后才能达到平直度要求。

参见图1，以某钢铁公司的矫直机1为例，图中带箭头虚线表示的是矫直机1的入口辊道和出口辊道，虚线箭头表示的是生产线方向。在矫直机1的入口辊道的上方设置有第一钢板检测仪4和第二钢板检测仪5，而在矫直机1的出口辊道的上方设置有第三钢板检测仪6和第四钢板检测仪7，第一钢板检测仪4、第二钢板检测仪5、第三钢板检测仪6和第四钢板检测仪7用于检测钢板在矫直机1两侧的位置。在实际生产中，钢板需要在矫直机1中来回进行多道次的矫直，其中包括从入口辊道正向进入矫直机1进行矫直，以及从出口辊道反向进入矫直机1进行矫直。当钢板需要进行矫直时，先通过钢板检测仪检测钢板所处的位置，若第一钢板检测仪4或第二钢板检测仪5检测到钢板信号时，则对矫直机1发出正向矫直指令，然后矫直机1的入口辊道将钢板送入矫直机1中进行矫直，而若第三钢板检测仪6或第四钢板检测仪7检测到钢板信号时，则对矫直机1发出反向矫直指令，然后矫直机1的出口辊道则反向运转，从而将钢板送入矫直机1中进行矫直。此外，在矫直机1的入口辊道的上方设置有第一测温仪2，在矫直机1的出口辊道的上方设置有第二测温仪3，第一测温仪2和第二测温仪3的作用是用于检测矫直机1入口辊道和出口辊道处的钢板的温度，以用于矫直参数的确定。

针对矫直机1还设置有一个矫直参数设定系统，目前的矫直参数设定系统中就是一个标准矫直参数计算模型，该模型具有标准的计算矫直参数的算法，由此，该模型能根据钢板的品种规格以及钢板的温度计算出标准的矫直参数，现场生产中就是用该矫直参数来设定矫直机并对钢板进行矫直。具体到图1中，当矫直机1收到正向矫直指令时，则通过第一测温仪2来检测钢板的温度，而当矫直机1收到反向矫直指令时，则通过第二测温仪3来检测钢板的温度，然后矫直参数设定系统中的矫直参数计算模型根据钢板的品种规格以及钢板的温度计算出标准的矫直参数。

然而，实际生产中，用标准的矫直参数设定矫直机，其矫直效果会因为各种因素的变化而变得不稳定，比如，批次间矫直来料板形的变化、矫直机的状态的变化等。因此，在实际生产中，操作人员需要凭借经验对标准的矫直参数进行调整，并且根据矫直效果来判断矫直的道次（来回矫直的次数）。具体来说，当钢板进入到矫直机入口辊道时，矫直参数设定系统则能自动根据钢板的品种规格以及温度计算出对应该钢板的矫直机矫直参数，并用该矫直参数来设定矫直机，然后操作人员凭经验来判断该矫直参数是否可行，并可对矫直参数进行调整，然后操作人员人工启动矫直机对钢板实施一次矫直；经过一次矫直后，操作人员还需要凭经验判断是否还需要进行一次矫直，若还需要矫直，则重复上述设定矫直的过程，直到操作人员判断认为达到矫直效果后放行钢板至后工序，从而完成对钢板的完整矫直过程。

由于之前所述的各种因素的变化导致的矫直效果不稳定，且这些因素具有不稳定性和不可控性，使得整个矫直过程中必须要有操作人员在旁判断矫直效果，操作人员需要凭借经验对标准的矫直参数进行调整，并且根据矫直效果来判断矫直的道次，因此，目前的矫直机只能实现对单次矫直时矫直机参数的自动设置以及矫直机矫直过程的自动控制，而不能实现多道次矫直的全过程自动控制，整个钢板矫直工序需要耗费较多的人力成本，且生产效率也不高。

比如中国专利（CN108179350A）公开了一种矫直机的辊缝定位方法，其中提出了通过在人机界面上增加辊缝值规程表，设置“辊缝上升”、“辊缝下降”按钮；根据需要选择矫直道次，在规程表中输入设定道次辊缝值，并通过“辊缝下降”或“辊缝上升”对设定道次辊缝进行选择。在该专利的技术方案中，人机界面的辊缝设定值由操作人员进行输入，道次多少有操作人员进行判断，操作人员需要在人机界面、操作台进行频繁的操作。由此可见，目前的矫直机只能实现对单次矫直时矫直机参数的自动设置以及矫直机矫直过程的自动控制，而不能实现多道次矫直的全过程自动控制。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢板自动多道次矫直方法，该矫直方法在原有标准计算模型的基础上增设了道次修正模型，由道次修正模型得出道次修正参数能用来对标准计算模型得出的标准矫直参数进行修正，由此实现了多道次矫直的全过程自动控制，大大降低了人力成本并提升了生产效率。

为了实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：

一种钢板自动多道次矫直方法，包括如下步骤：

步骤1，在矫直参数设定系统中设置标准计算模型和道次修正模型；

步骤2，当钢板进入矫直机的入口辊道时，矫直参数设定系统接收前工序发送过来的钢板信息；

步骤3，矫直参数设定系统中的道次修正模型根据所述钢板信息得出相应的矫直道次数，矫直参数设定系统将矫直道次数发送至现场生产控制系统；

步骤4，矫直机的入口辊道将钢板运送至矫直机；

步骤5，现场生产控制系统按照所述矫直道次数来控制矫直机对钢板进行相应道次数的矫直，其中每一道次的矫直过程包括：

步骤5.1，矫直参数设定系统中的标准计算模型根据所述钢板信息和钢板即时温度计算得出标准矫直参数；

步骤5.2，矫直参数设定系统中的道次修正模型根据所述钢板信息和钢板即时温度计算得出道次修正参数；

步骤5.3，用所述道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为目标矫直参数；

步骤5.4，矫直参数设定系统将目标矫直参数传送至现场生产控制系统，现场生产控制系统用目标矫直参数设定矫直机并控制矫直机对钢板进行矫直；

步骤5.5，现场生产控制系统判断矫直机对钢板的实际矫直道次是否达到所述矫直道次数，若是，则矫直机的辊道将钢板运送出矫直机，若否，则返回至步骤5.1。

进一步地，所述步骤4还包括，在矫直机的入口辊道将钢板运送至矫直机的过程中，矫直参数设定系统对矫直机进行预设定。

进一步地，所述步骤4中对矫直机进行预设定，包括：

步骤4.1，矫直参数设定系统根据理论温度计算方法计算得出钢板理论温度；

步骤4.2，矫直参数设定系统中的标准计算模型根据所述钢板信息和钢板理论温度计算得出标准矫直参数；

步骤4.3，矫直参数设定系统中的道次修正模型根据所述钢板信息和钢板理论温度计算得出道次修正参数；

步骤4.4，用所述道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为预设定矫直参数；

步骤4.5，矫直参数设定系统将预设定矫直参数传送至现场生产控制系统，现场生产控制系统用预设定矫直参数设定矫直机。

进一步地，所述钢板信息包括钢板的牌号、规格。

进一步地，所述道次修正模型包括修正数据库和修正算法；所述修正数据库包含有钢板的牌号、规格、以及与钢板的牌号规格对应的矫直道次数和每一道次的配置修正参数，修正数据库能以钢板的牌号和规格为组合查询到对应的矫直道次数和每一道次的配置修正参数；所述修正算法能根据钢板的牌号、规格、配置修正参数以及钢板温度计算出道次修正参数。

进一步地，所述矫直参数设定系统中设置有修正参数编辑界面，通过所述修正参数编辑界面能对修正数据库中的参数数据进行编辑修改。

进一步地，所述修正数据库基于ACCESS、DB2或Oracle数据库系统。

进一步地，所述标准计算模型能根据钢板的牌号、规格以及钢板温度计算出标准矫直参数。

本发明的矫直方法相对现有技术，在原有的标准计算模型的基础上还增设了道次修正模型，由道次修正模型得出道次修正参数能用来对标准计算模型得出的标准矫直参数进行修正，矫直参数设定系统用道次修正参数对标准矫直参数修正后得出矫直参数，并用该矫直参数对矫直机进行设定，由此能够实现矫直机对钢板多道次矫直的全过程自动控制，从而能有效降低人力成本。所述道次修正模型中包括有修正数据库和修正算法，修正数据库能以钢板的牌号和规格为组合查询到对应的矫直道次数和每一道次的配置修正参数。而所述修正算法则能根据钢板的牌号、规格、配置修正参数以及钢板温度计算出道次修正参数。矫直参数设定系统对矫直机进行预设定，使矫直机的设定状态预先接近目标设定状态，以便后续对其进行目标参数设定时，矫直机能尽快达到目标设定状态，从而提高整个矫直作业的速度。矫直参数设定系统中设置有修正参数编辑界面，通过所述修正参数编辑界面能对修正数据库中的参数数据进行编辑修改，从而方便操作人员随时改变修正数据库中的参数，以适应矫直工艺要求的变化。

本发明的矫直方法相对现有技术，其有益效果在于：使矫直机的设定参数能更符合实际矫直工艺的需求，并且道次修正模型中的修正参数可随时根据情况变化而修改，从而避免了标准矫直参数无法适应各种因素变化而导致的矫直效果不稳定的情况，为实现完全自动控制创造了基本条件，由此实现了多道次矫直的全过程自动控制，整个矫直过程在没有操作人员人工参与的情况下，钢板矫直效果良好，进而大大降低了人力成本，并提升了生产效率。

附图说明

图1为矫直机生产线的侧视图；

图2为矫直参数设定系统和现场生产控制系统的逻辑框图，其中矫直参数设定系统中包括有本发明钢板自动多道次矫直方法中设置的标准计算模型；

图3为本发明的钢板自动多道次矫直方法流程图；

图4为本发明的矫直方法中单道次矫直过程流程图。

图中：1-矫直机、2-第一测温仪、3-第二测温仪、4-第一钢板检测仪、5-第二钢板检测仪、6-第三钢板检测仪、7-第四钢板检测仪、10-矫直参数设定系统、11-标准计算模型、12-道次修正模型、20-现场生产控制系统。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

参见图1至图4，本实施方式为一种钢板自动多道次矫直方法，该矫直方法能够实现矫直机对钢板多道次矫直的全过程自动控制，从而能有效降低人力成本，提高生产效率。

参见图3和图4，所述矫直方法包括如下步骤：

步骤1，在矫直参数设定系统10中设置标准计算模型11和道次修正模型12，如图2所示。

所述标准计算模型11与现有技术中的标准矫直参数计算模型是一致的，其功能也是根据钢板的牌号、规格以及钢板温度计算出标准矫直参数。

所述道次修正模型12中包括有修正数据库和修正算法。所述修正数据库可以基于ACCESS、DB2或Oracle等主流数据库系统，该修正数据库包含有钢板的牌号、规格、以及与钢板的牌号规格对应的矫直道次数和每一道次的配置修正参数，修正数据库能以钢板的牌号和规格为组合查询到对应的矫直道次数和每一道次的配置修正参数。而所述修正算法则能根据钢板的牌号、规格、配置修正参数以及钢板温度计算出道次修正参数。道次修正参数算法的基本原则为，根据矫直原理和材料的弹塑性变形特性，针对具体牌号、规格等给出各矫直参数的修正值。

本实施方式的矫直参数设定系统10能用道次修正参数对标准矫直参数进行修正，从而得到修正后的矫直参数，并将修正后的矫直参数传送给现场生产控制系统20，以用于对矫直机1进行设定，如图2所示。

需要说明的是，本实施方式中所述的参数并非是指一个参数，而是指与矫直机设定相关的一组参数，比如：Gap（矫直机辊缝），Skew（矫直机倾动量），Bnd（矫直机弯辊量），RollY（矫直机入口辊位置），RollX（矫直机出口辊位置），Tilt（矫直机横向倾动量），LvlSpd（矫直速度），TrdSpd（咬钢速度），等等。

还需要说明的是，所述钢板的牌号是具体成分钢种的代号，简单来说，不同的牌号代表了不同品种的钢板。

步骤2，当钢板（图中未示出）进入矫直机1的入口辊道时，具体来说就是当第一钢板检测仪4检测到钢板时，矫直参数设定系统10接收前工序发送过来的钢板信息。本实施方式中的钢板信息主要包括钢板的牌号、规格、温度区间，等等。

步骤3，矫直参数设定系统10中的道次修正模型12根据所述钢板信息得出相应的矫直道次数，具体来说，就是以钢板的牌号和规格为组合查询修正数据库，从而得出矫直道次数，然后矫直参数设定系统10将矫直道次数发送至现场生产控制系统20。

步骤4，矫直机1的入口辊道将钢板运送至矫直机1，在此过程中，矫直参数设定系统10则对矫直机1进行预设定，其中具体包括：

步骤4.1，矫直参数设定系统10根据理论温度计算方法计算得出钢板理论温度。这里所述的理论温度是根据前工序最后一次测得的钢板温度以及温降规律和时间的预测计算得到的。

步骤4.2，矫直参数设定系统10中的标准计算模型11根据所述钢板信息和钢板理论温度计算得出标准矫直参数。

步骤4.3，矫直参数设定系统10中的道次修正模型12根据所述钢板信息和钢板理论温度计算得出道次修正参数。

步骤4.4，用所述道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为预设定矫直参数。

步骤4.5，矫直参数设定系统10将预设定矫直参数传送至现场生产控制系统20，现场生产控制系统20用预设定矫直参数设定矫直机1。

用预设定矫直参数对矫直机1进行预设定的目的在于，使矫直机1的设定状态预先接近目标设定状态，以便后续对其进行目标参数设定时，矫直机1能尽快达到目标设定状态，从而提高整个矫直作业的速度。举个例子，比如矫直机1的初始辊缝为100mm，而目标矫直辊缝为6mm，若在矫直之前不对矫直辊缝进行预先设定，当钢板到达矫直机1前时再将100mm的矫直辊缝直接设定到6mm的目标矫直辊缝，辊缝调整的过程可能需要20秒时间，而若之前先将辊缝预调至与目标矫直辊缝接近的6.5mm的话，那么待钢板到达矫直机1前时再将6.5mm的矫直辊缝调整到6mm的目标矫直辊缝，辊缝调整的过程可能只有1秒时间，这样就可节约很多的作业时间，使得矫直作业的速度大大加快。

步骤5，当钢板到达矫直机1后，也就是当第二钢板检测仪5检测到钢板后，现场生产控制系统20就按照所述矫直道次数来控制矫直机1对钢板进行相应道次数的矫直，其中每一道次的矫直过程包括：

步骤5.1，矫直参数设定系统10中的标准计算模型11根据所述钢板信息和钢板即时温度计算得出标准矫直参数。其中，钢板即时温度是由第一测温仪2或第二测温仪3测量得出。

步骤5.2，矫直参数设定系统10中的道次修正模型12根据所述钢板信息和钢板即时温度计算得出道次修正参数。

步骤5.3，用所述道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为目标矫直参数。

步骤5.4，矫直参数设定系统10将目标矫直参数传送至现场生产控制系统20，现场生产控制系统20用目标矫直参数设定矫直机1并控制矫直机1对钢板进行矫直。

步骤5.5，现场生产控制系统20判断矫直机1对钢板的实际矫直道次是否达到所述矫直道次数，若是，则矫直机1的辊道将钢板运送出矫直机1，从而完成对在线钢板的矫直，若否，则返回至步骤5.1，重复一个道次的矫直过程。

参见图1，在进行多道次矫直时，矫直机1的矫直移动方向是根据钢板检测仪检测钢板所处的位置来决定的，若第一钢板检测仪4或第二钢板检测仪5检测到钢板信号时，现场生产控制系统20则对矫直机1发出正向矫直指令，然后矫直机1的入口辊道将钢板送入矫直机1中进行矫直，而若第三钢板检测仪6或第四钢板检测仪7检测到钢板信号时，现场生产控制系统20则对矫直机1发出反向矫直指令，然后矫直机1的出口辊道则反向运转，从而将钢板送入矫直机1中进行矫直。类似地，当矫直机1收到正向矫直指令时，则通过第一测温仪2来检测钢板的温度，而当矫直机1收到反向矫直指令时，则通过第二测温仪3来检测钢板的温度。钢板在矫直机1中往复来回矫直，从而实现多道次矫直。

优化地，所述矫直参数设定系统10中设置有修正参数编辑界面，通过所述修正参数编辑界面能对修正数据库中的参数数据进行编辑修改。设置修正参数编辑界面的目的在于，方便操作人员随时改变修正数据库中的参数，以适应矫直工艺要求的变化。

本实施方式的矫直方法中的矫直参数设定系统10中，在原有的标准计算模型11的基础上还增设了道次修正模型12，由道次修正模型12得出道次修正参数能用来对标准计算模型11得出的标准矫直参数进行修正，矫直参数设定系统10用道次修正参数对标准矫直参数修正后得出矫直参数，并用该矫直参数对矫直机1进行设定，以使矫直机1的设定参数能更符合实际矫直工艺的需求，并且道次修正模型12中的修正参数可随时根据情况变化而修改，从而避免了标准矫直参数无法适应各种因素变化而导致的矫直效果不稳定的情况，为实现完全自动控制创造了基本条件，由此实现了多道次矫直的全过程自动控制，整个矫直过程中无须操作人员人工参与，钢板矫直效果同样较好，进而大大降低了人力成本，并提升了生产效率。

以下提供一个本矫直方法的具体实施例。

步骤1，在矫直参数设定系统10中设置标准计算模型11和道次修正模型12。

步骤2，当钢板进入矫直机1的入口辊道时，矫直参数设定系统10接收前工序发送过来的钢板信息。钢板信息为：钢板号为7815312，牌号：Q345B，规格为：厚度为23.0mm，宽度为2600mm，长度为29660mm。

步骤3，矫直参数设定系统10中的道次修正模型12根据所述钢板的牌号、规格得出相应的矫直道次数为3，矫直参数设定系统10将矫直道次数发送至现场生产控制系统20。

步骤4，矫直机1的入口辊道将钢板运送至矫直机1；在此过程中，矫直参数设定系统10则对矫直机1进行预设定，其中具体包括：

步骤4.1，矫直参数设定系统10根据理论温度计算方法计算得出钢板理论温度为550℃。

步骤4.2，矫直参数设定系统10中的标准计算模型11根据所述钢板信息和钢板理论温度550℃计算得出标准矫直参数。

步骤4.3，矫直参数设定系统10中的道次修正模型12根据所述钢板信息和钢板理论温度550℃计算得出道次修正参数。

步骤4.4，用所述道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为预设定矫直参数。

计算得出的标准矫直参数、道次修正参数和预设定矫直参数的具体数值见表1：

表1：预设定数据表

	Gap	Skew	Bnd	RollY	RollX	Tilt	LvlSpd	TrdSpd
									标准矫直参数	23.2	3	0.2	-1	0	0	1.6	0.6
道次修正参数	0	0	0	0	0	0	0	0
									预设定矫直参数	23.0	3	0.2	-1	0	0	1.6	0.6

步骤4.5，矫直参数设定系统10将预设定矫直参数传送至现场生产控制系统20，现场生产控制系统20用预设定矫直参数设定矫直机1。

步骤5，现场生产控制系统20按照所述矫直道次数来控制矫直机1对钢板进行3道次的矫直。

第一道次：

钢板在矫直机1的入口辊道处，现场生产控制系统20对矫直机1发出正向矫直指令，第一测温仪2测得的钢板即时温度为540℃。

步骤5.1，矫直参数设定系统10中的标准计算模型11根据所述钢板信息和钢板即时温度540℃计算得出标准矫直参数。

步骤5.2，矫直参数设定系统10中的道次修正模型12根据所述钢板信息和钢板即时温度540℃计算得出道次修正参数。

步骤5.3，用所述道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为目标矫直参数。

计算得出的标准矫直参数、道次修正参数和目标矫直参数的具体数值见表2：

表2：第一道次设定数据表

	Gap	Skew	Bnd	RollY	RollX	Tilt	LvlSpd	TrdSpd
									标准矫直参数	18.0	5	0.2	-1	0	0	1.5	0.6
道次修正参数	0.3	1	0	0	0	0	0	0
									目标矫直参数	18.3	6	0.2	-1	0	0	1.5	0.6

步骤5.4，矫直参数设定系统10将目标矫直参数传送至现场生产控制系统20，现场生产控制系统20用目标矫直参数设定矫直机1并控制矫直机1对钢板进行正向矫直。

步骤5.5，现场生产控制系统20判断矫直机1对钢板的实际矫直道次为1道次，未达到矫直道次数的3道次，则返回至步骤5.1。

第二道次：

钢板在矫直机1的出口辊道处，现场生产控制系统20对矫直机1发出反向矫直指令，第二测温仪3测得的钢板即时温度为550℃。

步骤5.1，矫直参数设定系统10中的标准计算模型11根据所述钢板信息和钢板即时温度550℃计算得出标准矫直参数。

步骤5.2，矫直参数设定系统10中的道次修正模型12根据所述钢板信息和钢板即时温度550℃计算得出道次修正参数。

步骤5.3，用所述道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为目标矫直参数。

计算得出的标准矫直参数、道次修正参数和目标矫直参数的具体数值见表3：

表3：第二道次设定数据表

	Gap	Skew	Bnd	RollY	RollX	Tilt	LvlSpd	TrdSpd
									标准矫直参数	22.8	4.8	0.2	-1	0	0	1.5	0.6
道次修正参数	0	1.5	0	0	0	0	0	-0.2
									目标矫直参数	22.8	6.3	0.2	-1	0	0	1.5	0.4

步骤5.4，矫直参数设定系统10将目标矫直参数传送至现场生产控制系统20，现场生产控制系统20用目标矫直参数设定矫直机1并控制矫直机1对钢板进行反向矫直。

步骤5.5，现场生产控制系统20判断矫直机1对钢板的实际矫直道次为2道次，未达到矫直道次数的3道次，则返回至步骤5.1。

第三道次：

钢板在矫直机1的入口辊道处，现场生产控制系统20对矫直机1发出正向矫直指令，第一测温仪2测得的钢板即时温度为520℃。

步骤5.1，矫直参数设定系统10中的标准计算模型11根据所述钢板信息和钢板即时温度520℃计算得出标准矫直参数。

步骤5.2，矫直参数设定系统10中的道次修正模型12根据所述钢板信息和钢板即时温度520℃计算得出道次修正参数。

步骤5.3，用所述道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为目标矫直参数。

计算得出的标准矫直参数、道次修正参数和目标矫直参数的具体数值见表4：

表4：第三道次设定数据表

	Gap	Skew	Bnd	RollY	RollX	Tilt	LvlSpd	TrdSpd
									标准矫直参数	22.7	4.6	0.2	-1	0	0	1.5	0.6
道次修正参数	0	0	0	0	0	0	0	-0.2
									目标矫直参数	22.7	4.6	0.2	-1	0	0	1.5	0.4

步骤5.4，矫直参数设定系统10将目标矫直参数传送至现场生产控制系统20，现场生产控制系统20用目标矫直参数设定矫直机1并控制矫直机1对钢板进行正向矫直。

步骤5.5，现场生产控制系统20判断矫直机1对钢板的实际矫直道次为3道次，已经达到所述矫直道次数的3道次，则矫直机1的辊道将钢板运送出矫直机1，从而完成对该钢板的矫直作业。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种钢板自动多道次矫直方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1，在矫直参数设定系统（10）中设置标准计算模型（11）和道次修正模型（12）；

所述标准计算模型（11）能根据钢板的牌号、规格以及钢板温度计算出标准矫直参数；

所述道次修正模型（12）包括修正数据库和修正算法；所述修正数据库包含有钢板的牌号、规格、以及与钢板的牌号规格对应的矫直道次数和每一道次的配置修正参数，修正数据库能以钢板的牌号和规格为组合查询到对应的矫直道次数和每一道次的配置修正参数；所述修正算法能根据钢板的牌号、规格、配置修正参数以及钢板温度计算出道次修正参数；

步骤2，当钢板进入矫直机（1）的入口辊道时，矫直参数设定系统（10）接收前工序发送过来的钢板信息；所述钢板信息包括钢板的牌号、规格；

步骤3，矫直参数设定系统（10）中的道次修正模型（12）根据所述钢板信息得出相应的矫直道次数，矫直参数设定系统（10）将矫直道次数发送至现场生产控制系统（20）；

步骤4，矫直机（1）的入口辊道将钢板运送至矫直机（1）；

步骤5，现场生产控制系统（20）按照所述矫直道次数来控制矫直机（1）对钢板进行相应道次数的矫直，其中每一道次的矫直过程包括：

步骤5.1，矫直参数设定系统（10）中的标准计算模型（11）根据所述钢板信息和钢板即时温度计算得出标准矫直参数；

步骤5.2，矫直参数设定系统（10）中的道次修正模型（12）根据所述钢板信息和钢板即时温度计算得出道次修正参数；

步骤5.3，用所述道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为目标矫直参数；

步骤5.4，矫直参数设定系统（10）将目标矫直参数传送至现场生产控制系统（20），现场生产控制系统（20）用目标矫直参数设定矫直机（1）并控制矫直机（1）对钢板进行矫直；

步骤5.5，现场生产控制系统（20）判断矫直机（1）对钢板的实际矫直道次是否达到所述矫直道次数，若是，则矫直机（1）的辊道将钢板运送出矫直机（1），若否，则返回至步骤5.1。

2.根据权利要求1所述钢板自动多道次矫直方法，其特征在于：所述步骤4还包括，在矫直机（1）的入口辊道将钢板运送至矫直机（1）的过程中，矫直参数设定系统（10）对矫直机（1）进行预设定。

3.根据权利要求2所述钢板自动多道次矫直方法，其特征在于：所述步骤4中对矫直机（1）进行预设定，包括：

步骤4.1，矫直参数设定系统（10）根据理论温度计算方法计算得出钢板理论温度；

步骤4.2，矫直参数设定系统（10）中的标准计算模型（11）根据所述钢板信息和钢板理论温度计算得出标准矫直参数；

步骤4.3，矫直参数设定系统（10）中的道次修正模型（12）根据所述钢板信息和钢板理论温度计算得出道次修正参数；

步骤4.4，用所述道次修正参数来修正标准矫直参数，修正后的矫直参数为预设定矫直参数；

步骤4.5，矫直参数设定系统（10）将预设定矫直参数传送至现场生产控制系统（20），现场生产控制系统（20）用预设定矫直参数设定矫直机（1）。

4.根据权利要求1所述钢板自动多道次矫直方法，其特征在于：所述矫直参数设定系统（10）中设置有修正参数编辑界面，通过所述修正参数编辑界面能对修正数据库中的参数数据进行编辑修改。

5.根据权利要求1所述钢板自动多道次矫直方法，其特征在于：所述修正数据库基于ACCESS、DB2或Oracle数据库系统。