CN114261135A - 数字控制模拟人工操作填充金刚石串珠粉料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种数字控制模拟人工操作填充金刚石串珠粉料系统，包括具有数控运送单元、抓取称量有非制粒粉料料斗的填粉工装单元以及通过信号线路连接数控运送单元的PLC可编程逻辑控制单元，填粉工装单元通过可改变转速的侧翻装置安装于数控运送单元上，数控运送单元按照PLC可编程逻辑控制单元针对不同的模具和非制粒粉料制定的运送路线、运行速度、料斗定位位置、料斗倾倒角度和料斗抖动频率的参数而操控填粉工装单元，模拟人工动作向模具腔室内装填非制粒粉料而完成料斗连续运送粉料和倒料工作。本发明避免了容积式串珠粉料运送和装填过程中粉料松装密度不一致造成的重量不稳定的缺陷，适配于不同规格串珠与不同流动性粉料。

Description

数字控制模拟人工操作填充金刚石串珠粉料系统

技术领域

本发明涉及金刚石绳锯生产制造技术，具体为一种数字控制模拟人工操作填充金刚石串珠粉料系统。

背景技术

金刚石绳锯作为一套柔性切割工具，被广泛用于石材的开采和加工整形。金刚石串珠是金刚石绳锯的核心组成部分，而冷压则是金刚石绳锯串珠生产工艺中的一个重要环节。

在金刚石绳锯串珠的生产过程中，需要经过冷压工序制作成串珠压坯，在传统压制过程中，对串珠冷压工序进行了一定的自动化改造，采用容积式送料方式进行送料。但由于串珠冷压采用了非制粒粉料进行生产，粉料流动性较差，松装密度差别大，造成现用的容积式自动冷压重量波动大，极大影响了串珠质量，因此对产品稳定性有较高要求的绳锯串珠至今仍使用手动送料冷压方式生产，产品稳定性较低，劳动力密集，效率低，员工劳动强度大。

发明内容

为解决现有容积式自动冷压对非制粒粉料的送料过程有缺陷而造成粉料重量不一样的问题，本发明提出了一种数字控制模拟人工操作填充金刚石串珠粉料系统。

能够解决现有技术问题的数字控制模拟人工操作填充金刚石串珠粉料系统，其技术方案包括具有数字控制功能的数控运送单元、抓取称量有非制粒粉料料斗的填粉工装单元以及通过信号线路连接数控运送单元的PLC可编程逻辑控制单元，所述填粉工装单元通过可改变转速的侧翻装置安装于数控运送单元上，所述数控运送单元按照PLC可编程逻辑控制单元针对不同的模具和非制粒粉料制定的运送路线、运行速度、料斗定位位置、料斗倾倒角度和料斗抖动频率的参数而操控填粉工装单元，模拟人工动作向模具腔室内装填非制粒粉料而完成料斗连续运送粉料和倒料工作，在运送过程和装填过程中，非制粒粉料不会因松装密度、流动性的区别而产生重量改变。

本发明的有益效果：

1、本发明数字控制模拟人工操作填充金刚石串珠粉料系统与现有技术相比，其运送粉料到模具腔体内装填的过程和原理不一样，有效避免了容积式串珠粉料运送和装填过程中因粉料松装密度不一致而造成的重量不稳定的缺陷，并可以通过PLC可编程逻辑控制单元编制程序并调节参数，且通过人工在触摸屏快速输入，达到适配不同规格串珠与不同流动性粉料的目的，具有操作简单，工艺兼容性好，自动控制扩展性强等特点。

2、本发明解决了在采用非制粒粉料进行生产时，粉料流动性较差，松装密度差别大，而造成现有金刚石串珠重量波动大的问题。

附图说明

图1为本发明一种实施方式的工作流程图。

图2为图1实施方式中填粉工装单元的结构示意图。

图号标识：1、料斗；2、侧翻装置；3、拾取面板；4、抓取气缸；5、三头夹爪。

具体实施方式

下面结合附图所示实施方式对本发明的技术方案作进一步说明。

本发明数字控制模拟人工操作填充金刚石串珠粉料系统，包括具有数字控制功能的数控运送单元、抓取料斗1(已盛装有称量好重量的非制粒粉料)的填粉工装单元和PLC可编程逻辑控制单元，所述PLC可编程逻辑控制单元通过信号线路连接数控运送单元，所述填粉工装单元通过可改变转速的侧翻装置2安装于数控运送单元上，针对不同非制粒粉料以及模具模腔的位置和尺寸，在PLC可编程逻辑控制单元上输入制定的运送路线、运行速度、料斗定位位置、料斗倾倒角度和料斗抖动频率等的各项参数，在PLC可编程逻辑控制单元的控制下，数控运送单元带动填粉工装单元模拟人工动作向模具腔内装填非制粒粉料而完成料斗1连续运送粉料和倒料工作，在运送过程和装填过程中，非制粒粉料不会因松装密度、流动性的区别而产生重量改变。

所述填粉工装单元包括于拾取面板3底部前、后、左、右位置处设置的四个抓取气缸4，各抓取气缸4的底部设置有气动控制的三头夹爪，所述拾取面板3通过侧旁设置的侧翻装置2安装于数控运送单元上，所述侧翻装置2优选采用可变速转动的驱动轮，如图2所示。

本发明通过编程控制和填粉工装单元设计，完全模拟人工操作中的拿料运送和倒料装填动作，保证粉料完全装填入模具腔室内，在运送和填充过程中没有粉料损耗，粉料的重量和粉料状态无关，达到保证串珠重量一致性的目的，尤其适用于非制粒串珠粉料的运送装填工作。

实施例1：所压制的金刚石串珠，其非制粒粉料的松装密度约为3g/cm³，其粉料重量为4.1g±0.05g，其填充模具的腔室间距为90×90mm的四孔工位，程序驱动填粉工装单元的各抓取气缸4的三头夹爪5抓取已经放置有称量好金刚石串珠粉料的料斗1，然后通过数控运送单元带动拾取面板3将四个料斗1运送到填充模具上方，所述拾取面板3的运送速度为25m/min，设置装填深度为45mm～50mm，然后采用可变速转动的驱动轮模拟人工倾斜拾取面板3即倾倒料斗1，将料斗1中的粉料倒入对应的模具腔室中，所述驱动轮的转动速度为8RPM～16RPM变速(料斗1产生抖动)，转动后的料斗1与水平面夹角为72°。

实施例2：所压制的金刚石串珠，非制粒粉料的松装密度约3.5g/cm³，粉料重量为4.2g±0.05g，其填充模具模腔间距为70x90mm的四孔工位，程序驱动填粉工装单元的抓取气缸4的三头夹爪5抓取已经放置有称量好金刚石串珠粉料的料斗1，然后通过数控运送单元带动拾取面板3将四个料斗1运送到填充模具上方，所述拾取面板3的运送速度为30m/min，设置装填深度为50mm～55mm，然后采用可变速转动的驱动轮模拟人工倾斜拾取面板3即倾倒料斗1，将各料斗1中的粉料倒入对应的模具腔室中，所述驱动轮的转动速度为15RPM～21RPM变速(料斗1产生抖动)，转动后的料斗1与水平面的夹角为81°。

实施例2与实施例1不同之处在于：由于非制粒粉料的松装密度不同，所需要添加的添加剂增加，其粉料的粘度增加，而为提高效率，可以将运送速度提高，而转动料斗1倒料的时候，需要加快转速(抖动)使得粉料能顺利倒入模具模腔中。

实施例1和实施例2填充金刚石串珠粉料的工序步骤具体见图1所示的工作流程图。

本案的实施例并非本发明的穷举，所述模具模腔间距位置、装填深度、运送速度和转动速度等参数，可根据所压制串珠松装密度、所压制的串珠规格、粉料重量和流动性等的参数不同，均可针对具体情况进行调整，其中装填深度只需要调整到能将粉料完全装入即可，不必精确调节其高度，不会影响粉料重量。

Claims (1)

1.数字控制模拟人工操作填充金刚石串珠粉料系统，其特征在于：包括具有数字控制功能的数控运送单元、抓取称量有非制粒粉料料斗(1)的填粉工装单元以及通过信号线路连接数控运送单元的PLC可编程逻辑控制单元，所述填粉工装单元通过可改变转速的侧翻装置(2)安装于数控运送单元上，所述数控运送单元按照PLC可编程逻辑控制单元针对不同的模具和非制粒粉料制定的运送路线、运行速度、料斗定位位置、料斗倾倒角度、料斗抖动频率的参数而操控填粉工装单元，模拟人工动作向模具腔室内装填非制粒粉料而完成料斗连续运送粉料和倒料工作，在运送过程和装填过程中，非制粒粉料不会因松装密度、流动性的区别而产生重量改变。

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