CN114229299A - 一种饰面人造板的大型立体智能仓储管理系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种饰面人造板的大型立体智能仓储管理系统，属于饰面人造板的智能制造技术领域，包括立体仓房，仓房设有储料入口和储料出口，所述立体仓房内设有若干行车轨道，以及在行车轨道上行走的自动升降机，沿行车轨道两侧设有立体货架，立体货架上设置带地址编码的多个储物蜂格，每个储物蜂格用于存放堆垛高度不超过储物蜂格的板料；还包括标签读取模块、储位分配系统、仓储数据库和出货管理系统；通过大型立体智能仓储管理系统减少人工操作，大幅提高板料出入库效率，提高库存周转率和订单交付，克服仓储运营的不确定性，通过设置自动升降机、RGV轨道运载小车，提高仓储管理系统的有限空间的存储利用率，解决产品积压等管理难题。

Description

一种饰面人造板的大型立体智能仓储管理系统
技术领域
本发明涉及饰面人造板的智能制造技术领域，特别是涉及一种饰面人造板的大型立体智能仓储管理系统。
背景技术
饰面人造板按饰面材料区分，有天然实木饰面人造板、塑料饰面人造板、纸质饰面人造板等多种类型，各种饰面人造板是普通人造板料经饰面二次加工后用来美化家居的产品。饰面人造板具有优良的耐磨、阻燃、易清洁和耐水等性能。经过多年的发展，饰面人造板的生产已经成为一种很成熟的技术。但在饰面人造板的实际生产过程中，饰面板料的存放都是将特定数量的板料堆垛扎带，利用起重叉车移动存放和取货，由于叉车工作效率低，升降高度有限，安全隐患大，占用活动空间大，导致仓库的有效存储利用率较低。传统的板料堆垛仓管模式，不能做到先进先出的仓储管理原则，无法满足饰面人造板企业的生产需求。而立体仓房由于具有很高的空间利用率、很强的出入库能力，逐渐成为企业物流和生产管理不可缺少的仓储技术。
现有技术中，如公告号CN109523204A的中国专利提供了一种立体仓储管理系统及方法，包括条码管理端，仓储管理端，系统管理端和ERP接口端；通过设置了仓储管理端，记录了仓储内的货物操作流动情况，一定程度上实现了立体化管理。但应用在饰面人造板的生产过程中，却具有很大的局限性。例如：(1)立体仓房虽然能实现一般仓储物料的出入库管理需求，但目前立体仓房多集中在对小型板料、零件的管理，对于饰面人造板的仓储而言，由于板料的尺寸和重量较大，且板料表面不耐刮蹭、材质较脆，不耐恶劣温湿环境，传统的立体仓房难以满足重量比较笨重的板料的仓储转运需求，运转过程也难免造成板料表面刮蹭，这就使得饰面人造板在进出货物流转以及品控管理等方面面临很大的挑战；(2)现有的智能化立体仓房中一般采用机械臂或者叉车对板料进行搬运，由于机械臂或者叉车活动区域的局限性，难于对一些较为深入的储存单元进行搬运出/入库处理，空间利用率较低；(3)针对饰面人造板的实际生产，生产中所需板料原料、半成品、成品及流通环节中的各种板料的搬运、储存、配送及相应的信息已经不是一个孤立的事物，而现有的立体仓储难以实时更新存储信息，阶段性产品位置查找困难，不能做到先进先出的仓储管理原则，容易导致产品积压等管理难题；(4)由于饰面人造板的尺寸和重量较大，采用立体仓房进行板料堆垛仓管时，需要要求板料堆垛在存储位置上务必严格摆放，不能有歪斜，不然容易导致板料在入库过程中出现卡料而报警；而且需要对立体仓房中用于存储人造饰面板的货架进行载重分布控制，以免货架载重不均、重心偏移，出现倒塌等严重安全事故，这就对板料堆垛的齐整度以及对立体仓房存储分配系统的控制提出了新的要求。
因此，针对现有技术中存在的问题，亟需提供一种针对饰面人造板实际生产的大型立体智能仓储管理的解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种饰面人造板的大型立体智能仓储管理系统，可最大限度地提高仓储存储自动化程度、仓储管理系统的空间利用率，在提高存储/出货的效率的同时，保证饰面人造板的存储安全，良品监控以及效益最大化。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种饰面人造板的大型立体智能仓储管理系统，包括地基，以及设置在地基上的立体仓房，立体仓房设有储料入口和储料出口，所述立体仓房内设有若干行车轨道，以及在行车轨道上行走的自动升降机，沿行车轨道两侧设有立体货架，立体货架上设置带地址编码的多个储物蜂格，每个储物蜂格用于存放堆垛高度不超过储物蜂格的板料；还包括标签读取模块、储位分配系统、仓储数据库和出货管理系统；
所述地基的额定载荷大于11.5t/m2，所述立体货架设有货架立柱，各货架立柱的额定载荷大于18t；所述地基包括钢筋网，所述钢筋网铺设在地基地平面以下，所述钢筋网与地基地平面的间距大于150mm；所述地基地平面在每2*2m2范围内的水平高度差为Z1，-6mm≤Z1≤+6mm；所述地基地平面在立体仓房整体长度尺寸/宽度尺寸范围内的水平高度差为Z2，-10mm≤Z2≤+10mm；
待入库存储的所述板料上设有识别标签，板料输送至储料入口处时，通过所述标签读取模块读取识别标签上的板料信息；板料信息传输给储位分配系统，储位分配系统根据储物蜂格的空闲状态分配储存地址；
所述自动升降机设有升降平台，所述板料自储料入口输送至自动升降机的升降平台后，自动升降机根据分配的储存地址沿行车轨道行走至对应储物蜂格的轨道位置，并控制升降平台升降将所述板料送至对应储物蜂格的高度位置，并将所述板料送入储物蜂格内存放；
所述板料信息储存于所述仓储数据库内，仓储数据库对所有存储中的同类板料做统计汇总，并记录各板料的入库时间，并实时告知仓储空位情况；所述出货管理系统用于接收提货信息，并根据提货信息自动匹配存储中的板料，所述自动升降机移动至匹配出货储物蜂格处，将其内的板料移送至自动升降机的升降平台上，自动升降机行走并输送至储料出口处卸料。
在本发明中，通过大型立体智能仓储管理系统减少人工操作，大幅提高板料出入库效率，提高库存周转率和订单交付，最大限度克服仓储运营的不确定性，通过设置自动升降机、RGV轨道运载小车、伸缩货叉，提高仓储管理系统的有限空间的存储利用率，提高了存储和出货的效率，实时更新存储信息，解决产品积压等管理难题。
优选的，所述立体仓房在板料的出库/入库过程中还设置有安全检测系统，所述安全检测系统包括齐整识别模块和齐整装置，
所述齐整识别模块，用于识别板料外包装是否齐整，包括多个漫反射感应器，所述漫反射感应器设有一感应阈值：当漫反射感应器识别到板料堆叠的垂直偏移量小于所述感应阈值时，则所述齐整识别模块判断为识别通过；当漫反射感应器识别到板料堆叠的垂直偏移量大于或等于所述感应阈值时，则所述齐整识别模块判断为识别为不通过，并发出齐整信息给所述齐整装置；
所述齐整装置，用于对板料外包装进行齐整整形处理，包括齐整构件、输送构件，所述输送构件包括多个滚筒和驱动组件，所述多个滚筒设有叉取部，便于叉车的叉臂伸入叉取板料，所述多个滚筒与驱动组件驱动连接，用于将板料输送至所述齐整构件处，所述齐整构件包括左压板、右压板和推力组件，所述左压板和右压板之间形成待齐整区域，所述推力组件用于同步驱动左压板、右压板相向靠近移动，当板料输送至所述待齐整区域后，所述推力组件驱动左压板、右压板相向挤压运动，对板料进行齐整整形；
由于饰面人造板的尺寸和重量较大，采用立体仓房进行板料堆垛仓管时，需要要求板料堆垛在存储位置上务必严格摆放，不能有歪斜，通过设置齐整识别模块和齐整装置，识别并判断板料的堆垛齐整程度，避免板料在出库/入库过程中出现卡料而报警等系列安全隐患；
所述立体仓房还包括环境控制系统和通风系统，所述环境控制系统包括温湿度传感器，以及温湿度控制设备，所述温湿度传感器实时监控所述立体仓房内的温湿度情况，并自动控制温湿度控制设备将所述立体仓房内的温湿度控制在设定值范围内；
所述通风系统，用于在所述立体仓房范围内形成空气对流循环，避免板料受潮膨胀，以及板料堆积释放甲醛影响人体健康。
优选的，所述储物蜂格的宽度尺寸为W，2000mm≤W≤3000mm；深度尺寸为D，1000mm≤D≤2000mm；高度尺寸为H，300mm≤W≤1500mm；单个所述储物蜂格的额定载荷为Q，1000kg≤Q≤4000kg；
所述立体货架表面经酸洗、磷化处理后，通过环氧树脂静电粉末喷涂处理，固化温度大于180℃，处理后立体货架的钢材表面达到St2级要求，耐酸雾腐蚀性高于500H；所述立体货架的钢材为采用Q235B，所述立体货架的框架载荷最大值达25000kg，最大挠度不超过15mm，所述立体货架的各连接处采用8.8级高强度防松螺栓。
优选的，所述储料入口/储料出口至自动升降机之间设有导轨和RGV轨道运载小车，所述RGV轨道运载小车设置在所述导轨上用于往返输送板料；
所述导轨靠近储料入口/储料出口的一端设有输送平台，导轨的另一端设有用于将板料转运至自动升降机的升降平台上的对接处；所述RGV轨道运载小车上设有若干动力辊轴，以便与储料入口/储料出口的输送平台实现板料输送对接，以及与自动升降机的升降平台实现板料的转运对接；
取代传统的机械臂转运或人力叉车转运，通过设置RGV沿导轨往复输送实现板料的对接转运，便于实现对一些较为深入的储存单元进行搬运出/入库处理，提高空间利用率。
优选的，所述行车轨道包括设于底部的下轨道和设于顶部的上轨道；所述自动升降机包括设于上下轨道的行走基座，行走基座上设有与轨道匹配的行走轮，还包括设于上下轨道间的升降杆，所述升降杆沿所述行车轨道往复行走的速度为V1,12m/min≤V1≤18m/min；
升降平台设于升降杆上，可沿升降杆上下升降，所述升降平台上下升降的速度为V2,2.5m/min≤V2≤3.0m/min；配合设置上轨道和下轨道，有利于提高自动升降机沿行车轨道行进时的稳定性，减少自动升降机沿升降方向输送大型板料时的挠性形变量。
所述升降平台上还设有伸缩货叉，所述伸缩货叉包括载重板、上齿条、齿轮、下齿条和气动组件，所述载重板上端面用于叉放板料，所述升降平台设有若干滑轨，所述载重板对应设有若干滑槽；所述载重板的下部自上而下还设有上齿条、齿轮和下齿条，所述上齿条与齿轮形成齿轮齿条传动连接，所述下齿条与齿轮形成齿轮齿条传动连接，所述齿轮与所述气动组件驱动连接，所述载重板在气动组件的驱动作用下，沿所述滑轨延伸方向伸缩运动，所述载重板的伸缩速度为V3,12m/min≤V3≤18m/min。
取代传统的机械臂转运或人力叉车转运，通过设置伸缩货叉实现板料的对接转运，采用双齿条与齿轮的啮合传动，使得载重板叉取/叉放板料时实现倍速倍行程输送，单位气动组件的伸缩距离达到更大的伸缩叉取行程，便于实现对一些较为深入的储存单元进行搬运出/入库处理，提高空间利用率。
优选的，所述立体仓房包括至少两个独立的仓房，分为原料仓房和成品仓房，原料仓房和成品仓房之间为生产车间，根据生产需求，生产车间向原料仓房的出货管理系统下达提货信息，原料输送至生产车间，生产车间加工后的成品输送至成品仓房入库存储；
原料仓房的储料出口与生产车间之间具有一架空通道，为第一输送通道，所述第一输送通道内设有第一传送平台，用于将板料自动传送至生产车间；
成品仓房的储料入口与生产车间之间具有一架空通道，为第二输送通道，所述第二输送通道内设有第二传送平台，用于将板料自动传送至成品仓房；
配置独立的原料仓房和成品仓房，同时服务于生产车间，有利于对板料原料、半成品、成品及流通环节中的各种板料的搬运、储存、配送综合信息实时更新处理，解决阶段性产品位置查找困难等管理难题；
同时，通过在原料仓房的储料出口与生产车间之间设置架空的第一输送通道，以及在成品仓房的储料入口与生产车间之间设置架空的第二输送通道，使得板料在多个仓房之间的转运传输时避开地面交通路线，为原料的采购卸货以及成品的装车发货预留输送路线，方便人工用叉车叉取板料进行运输存储。
优选的，还包括标签打印模块，当大型立体智能仓储管理系统进行板料入库操作时，所述标签打印模块将打印包含板料信息的识别标签并粘贴在入库板料表面；
所述板料信息包括板料型号、板料尺寸、板料出库/入库时间以及板料数量；
所述标签读取模块包括标签扫码枪，所述标签扫码枪设置在储料入口/储料出口处，与所述仓储数据库连接，用于扫描板料上粘贴的识别标签，识别出/入库板料的板料信息，并更新板料信息至所述仓储数据库；规范饰面人造板各个阶段的入库、出库、库内管理的作业流程，通过设置仓储数据库，协同标签读取模块、储位分配系统，为企业管理人员提供准确的仓库运营数据报表，提高了存储和出货的效率，实时更新存储信息。
优选的，当所述大型立体智能仓储管理系统判断当前用户操作为板料入库操作，标签打印模块将打印识别标签并粘贴至待入库板料的表面，输送至储料入口；
所述储料入口处还设有板料齐整识别模块和齐整装置，齐整识别模块用于识别判断待入库板料外包装是否齐整：若板料外包装不齐整，则所述齐整装置对板料齐整整形处理，而后进行下一工序；若板料外包装齐整，则直接进入下一工序；
所述标签读取模块读取识别标签上的板料信息：若识别失败，则显示标签识别失败原因，待处理标签识别失败问题后进入下一工序；若识别通过，则RGV轨道运载小车将待入库板料从储料入口输送至对接处，自动升降机沿行车轨道行走至对接处，并将所述板料移送至自动升降机的升降平台上，自动升降机根据分配的储存地址沿行车轨道行走至对应储物蜂格的轨道位置，并控制升降平台升降将所述板料送至对应储物蜂格的高度位置，将待入库板料送入储物蜂格内存放。
优选的，当生产车间向原料仓房的出货管理系统下达提货信息，人工判断是否由立体仓房出库：若否，则仓储数据库将原料板料的存储信息展示在电子显示屏上，显示货位，通过人工手持标签扫码枪读取识别标签，完成出库并更新出库信息至仓储数据库；若是，则所述出货管理系统接收提货信息，并根据提货信息自动匹配存储中的板料，所述自动升降机移动至匹配出货储物蜂格处，将原料板料移送至自动升降机的升降平台上，自动升降机沿行车轨道行走至对接处；
RGV轨道运载小车将待出库板料从对接处输送至储料出口，所述板料被输送至生产车间；标签读取模块自动读取识别标签上的原料板料信息出库，更新出库信息至仓储数据库。
优选的，当大型立体智能仓储管理系统接收提货指令，向成品仓房的出货管理系统下达提货信息，人工判断是否由立体仓房出库：若否，则仓储数据库将成品板料的存储信息展示在电子显示屏上，显示货位，通过人工手持标签扫码枪读取识别标签，完成出库并更新出库信息至仓储数据库；若是，则所述出货管理系统接收提货信息，并根据提货信息自动匹配存储中的板料，所述自动升降机移动至匹配出货储物蜂格处，将成品板料移送至自动升降机的升降平台上，自动升降机沿行车轨道行走至对接处；
RGV轨道运载小车将待出库板料从对接处输送至储料出口，所述板料被输送至发货车间；标签读取模块自动读取识别标签上的成品板料信息出库，更新出库信息至仓储数据库。
本发明的有益效果为：
(1)建立全自动化的大型立体仓房，通过设置的大型立体智能仓储管理系统对接集成的ERP、MES、WCS，(ERP：企业资源管理系统；MES：生产制造执行系统；WCS：仓储控制系统)减少人工操作，大幅提高板料出入库效率，通过优化饰面人造板在进出货物的流转以及品控管理提高库存周转率和订单交付，最大限度克服仓储运营的不确定性，提高大型立体智能仓储管理系统的自动化程度；
(2)通过设置自动升降机、RGV轨道运载小车、伸缩货叉，提高仓储管理系统的空间利用率，大型立体仓房相对于传统仓库对空间的利用率提升达到2倍以上，同时便于对深入的储存单元进行搬运出库/入库处理，减少仓库人员配置，提高生产效率；
(3)规范饰面人造板各个阶段的入库、出库、库内管理的作业流程，通过设置仓储数据库，协同标签读取模块、储位分配系统以及出货管理系统，为企业管理人员提供准确的仓库运营数据报表，提高了存储和出货的效率，实时更新存储信息，达到先进先出的仓储管理需求，解决产品积压等管理难题；
(4)通过在出库/入库处设置齐整装置，提高饰面人造板的存储安全，对板料进行齐整堆垛处理，确保板料外包装齐整，并且通过集成品质监控报警的检测系统，包括表面质量检测，重量检测，重心检测，高度检测，超声波检测，以及优化板料在立体仓房中的载重分布控制，确保板料在出库/入库过程中实现安全控制，防止板料歪斜堆垛、载重偏移导致的系列安全隐患。
附图说明
图1是本发明的大型立体智能仓储管理系统的立体仓房的结构示意图；
图2是本发明的大型立体智能仓储管理系统的原料仓房、生产车间和成品仓房之间的板料转运示意图；
图3是本发明的大型立体智能仓储管理系统的齐整装置的结构示意图；
图4是本发明的大型立体智能仓储管理系统的伸缩货叉的结构示意图；
图5是本发明的大型立体智能仓储管理系统的系统框图；
图6是本发明的大型立体智能仓储管理系统的板料入库的工作流程图；
图7是本发明的大型立体智能仓储管理系统的原料板料出库的工作流程图；
图8是本发明的大型立体智能仓储管理系统的成品板料出库的工作流程图；
附图标记：
101、生产车间；102、立体货架；103、输送平台；104、RGV轨道运载小车；105、行车轨道；106、自动升降机；1061、上齿条；1062、下齿条；1063、齿轮；1064、滑轨；1065、气动组件；1066、载重板；107、储物蜂格；108、对接处；109、导轨；
200、原料仓房；201、第一输送通道；202、第一传送平台；
300、成品仓房；301、第二输送通道；302、第二传送平台；
400、齐整装置；401、滚筒；4011、叉取部；402、左压板；403、右压板；404、驱动组件；405、推力组件；
B00、板料；R01、储料入口；C01、储料出口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
如图1-图8所示，饰面人造板行业，对于仓储的面积的要求非常大，通过建立全自动化的大型立体仓房提高饰面人造板仓储的空间利用率，在本实施例中，单个立体仓房的占地面积为3000平方米，传统的仓房的层数为3～5层，仓储空间为2500包板料，本实施例中的层数为11～16层，仓储空间能够存放6000包板料，相对于传统仓库，本实施例中的立体仓房的空间利用率提升达到2倍以上，同时能够对深入的储存单元进行搬运出库/入库处理，减少仓库人员配置，提高生产效率。
一种饰面人造板的大型立体智能仓储管理系统，包括地基，以及设置在地基上的立体仓房，立体仓房设有储料入口R01和储料出口C01，
所述地基的额定载荷大于11.5t/m2，所述立体货架设有货架立柱，各货架立柱的额定载荷大于18t；所述地基包括钢筋网，所述钢筋网铺设在地基地平面以下，所述钢筋网与地基地平面的间距大于150mm；所述地基地平面在每2*2m2范围内的水平高度差为Z1，-6mm≤Z1≤+6mm；所述地基地平面在所述立体仓房整体长度尺寸/宽度尺寸范围内的水平高度差为Z2，-10mm≤Z2≤+10mm；
在本实施例中，所述立体仓房包括至少两个独立的仓房，分为原料仓房200和成品仓房300，原料仓房200和成品仓房300之间为生产车间101，根据生产需求，生产车间101向原料仓房200的出货管理系统下达提货信息，原料输送至生产车间101，生产车间101加工后的成品输送至成品仓房300入库存储；
原料仓房200的储料出口C01与生产车间101之间具有一架空通道，为第一输送通道201，所述第一输送通道201内设有第一传送平台202，用于将板料自动传送至生产车间101；
成品仓房300的储料入口R01与生产车间101之间具有一架空通道，为第二输送通道301，所述第二输送通道301内设有第二传送平台302，用于将板料自动传送至成品仓房300；
配置独立的原料仓房200和成品仓房300，同时服务于生产车间101，有利于对板料原料、半成品、成品及流通环节中的各种板料的搬运、储存、配送综合信息实时更新处理，解决阶段性产品位置查找困难等管理难题；
同时，通过在原料仓房200的储料出口C01与生产车间101之间设置架空的第一输送通道201，以及在成品仓房300的储料入口R01与生产车间101之间设置架空的第二输送通道301，使得板料在多个仓房之间的转运传输时避开地面交通路线，为原料的采购卸货以及成品的装车发货预留输送路线，方便人工用叉车叉取板料进行运输存储。
所述立体仓房内设有若干行车轨道105，以及在行车轨道105上行走的自动升降机106，在本实施例中，所述行车轨道105包括设于底部的下轨道和设于顶部的上轨道；所述自动升降机106包括设于上下轨道的行走基座，行走基座上设有与轨道匹配的行走轮，还包括设于上下轨道间的升降杆，所述升降杆沿所述行车轨道往复行走的速度为V1,12m/min≤V1≤18m/min；在本实施例中，优选行车轨道的延伸长度为21.8m；V1优选为15m/min；
升降平台设于升降杆上，可沿升降杆上下升降，所述升降平台上下升降的速度为V2,2.5m/min≤V2≤3.0m/min；在本实施例中，升降平台升降行程优选为50mm，V2优选为2.8m/min；
配合设置上轨道和下轨道，有利于提高自动升降机106沿行车轨道105行进时的稳定性，减少自动升降机106沿升降方向输送大型板料时的挠性形变量。
所述升降平台上还设有伸缩货叉，所述伸缩货叉包括载重板1066、上齿条1061、齿轮1063、下齿条1062和气动组件1065，所述载重板1066上端面用于叉放板料，所述升降平台设有若干滑轨1064，所述载重板1066对应设有若干滑槽(图中未标示)；所述载重板1066的下部自上而下还设有上齿条1061、齿轮1063和下齿条1062，所述上齿条1061与齿轮1063形成齿轮1063齿条传动连接，所述下齿条1062与齿轮1063形成齿轮1063齿条传动连接，所述齿轮1063与所述气动组件1065驱动连接，所述载重板1066在气动组件1065的驱动作用下，沿所述滑轨1064延伸方向伸缩运动，所述载重板的伸缩速度为V3,12m/min≤V3≤18m/min；在本实施例中，V3优选为15m/min，所述气动组件1065为气缸；
取代传统的机械臂转运或人力叉车转运，通过设置伸缩货叉实现板料的对接转运，采用双齿条与齿轮1063的啮合传动，使得载重板1066叉取/叉放板料时实现倍速倍行程输送，单位气动组件1065的伸缩距离达到更大的伸缩叉取行程，便于实现对一些较为深入的储存单元进行搬运出/入库处理，提高空间利用率。
沿行车轨道105两侧设有立体货架102，立体货架102上设置带地址编码的多个储物蜂格107，每个储物蜂格107用于存放堆垛高度不超过储物蜂格107的板料；还包括标签读取模块、储位分配系统、仓储数据库和出货管理系统；
待入库存储的所述板料上设有识别标签，板料输送至储料入口R01处时，通过所述标签读取模块读取识别标签上的板料信息；板料信息传输给储位分配系统，储位分配系统根据储物蜂格107的空闲状态分配储存地址；还包括标签打印模块，当大型立体智能仓储管理系统进行板料入库操作时，所述标签打印模块将打印包含板料信息的识别标签并粘贴在入库板料表面；
所述板料信息包括板料型号、板料尺寸、板料出库/入库时间以及板料数量；
所述标签读取模块包括标签扫码枪，所述标签扫码枪设置在储料入口R01/储料出口C01处，与所述仓储数据库连接，用于扫描板料上粘贴的识别标签，识别出/入库板料的板料信息，并更新板料信息至所述仓储数据库；规范饰面人造板各个阶段的入库、出库、库内管理的作业流程，通过设置仓储数据库，协同标签读取模块、储位分配系统，为企业管理人员提供准确的仓库运营数据报表，提高了存储和出货的效率，实时更新存储信息。
所述自动升降机106设有升降平台，所述板料自储料入口R01输送至自动升降机106的升降平台后，自动升降机106根据分配的储存地址沿行车轨道105行走至对应储物蜂格107的轨道位置，并控制升降平台升降将所述板料送至对应储物蜂格107的高度位置，并将所述板料送入储物蜂格107内存放；
所述储物蜂格的宽度尺寸为W，2000mm≤W≤3000mm；深度尺寸为D，1000mm≤D≤2000mm；高度尺寸为H，300mm≤W≤1500mm；单个所述储物蜂格的额定载荷为Q，1000kg≤Q≤4000kg；
具体的：在本实施例中，原料仓房包括堆放基材的基材仓房和堆放浸渍纸的浸渍纸仓房，
基材仓房的储物蜂格的规格为2440mm*1220mm*1300mm，或为2800mm*1220mm*1300mm，额定载荷为3100kg；
浸渍纸仓房的储物蜂格的规格为2600mm*1360mm*300mm，或为2900mm*1360mm*300mm，额定载荷为800kg；
成品仓房堆放板料成品，板料成品储物蜂格的规格主要为2440mm*1220mm*760mm，额定载荷为1800kg；
或为2440mm*1220mm*940mm，额定载荷为2200kg；或为2800mm*1220mm*940mm，额定载荷为2200kg；
或为2440mm*1220mm*580mm，额定载荷为1400kg；或为2800mm*1220mm*580mm，额定载荷为1400kg。
立体货架的结构设计是立体仓房中一项重要的基本工作。由于立体货架的结构和实际的受力情况比较复杂，计算过程比较繁琐，容易造成计算的不准确，导致立体货架的强度或刚度不足，给立体货架的使用留下安全隐患，甚至造成安全事故；或者强度、刚度的余量太多，增加立体货架的制造成本，削弱了产品的市场竞争力。因此，科学地规划立体货架的结构是立体仓房设计的一个关键点；在本实施例中，所述立体货架表面经酸洗、磷化处理后，通过环氧树脂静电粉末喷涂处理，固化温度大于180℃，处理后立体货架的钢材表面达到St2级要求，耐酸雾腐蚀性高于500H；所述立体货架的钢材为采用Q235B，所述立体货架的框架载荷最大值达25000kg，最大挠度不超过15mm，所述立体货架的各连接处采用8.8级高强度防松螺栓。
所述板料信息储存于所述仓储数据库内，仓储数据库对所有存储中的同类板料做统计汇总，并记录各板料的入库时间，并实时告知仓储空位情况；所述出货管理系统用于接收提货信息，并根据提货信息自动匹配存储中的板料，所述自动升降机106移动至匹配出货储物蜂格107处，将其内的板料移送至自动升降机106的升降平台上，自动升降机106行走并输送至储料出口C01处卸料。
在本实施例中，所述储料入口R01/储料出口C01至自动升降机106之间设有导轨109和RGV轨道运载小车104(Rail Guided Vehicle的缩写，意思是有轨制导车辆)，所述RGV轨道运载小车104设置在所述导轨109上用于往返输送板料；
所述导轨109靠近储料入口R01/储料出口C01的一端设有输送平台103，导轨109的另一端设有用于将板料转运至自动升降机106的升降平台上的对接处108；所述RGV轨道运载小车104上设有若干动力辊轴，以便与储料入口R01/储料出口C01的输送平台103实现板料输送对接，以及与自动升降机106的升降平台实现板料的转运对接；
取代传统的机械臂转运或人力叉车转运，通过设置RGV沿导轨109往复输送实现板料的对接转运，便于实现对一些较为深入的储存单元进行搬运出/入库处理，提高空间利用率。
在本发明中，通过大型立体智能仓储管理系统减少人工操作，大幅提高板料出入库效率，提高库存周转率和订单交付，最大限度克服仓储运营的不确定性，通过设置自动升降机106、RGV轨道运载小车104、伸缩货叉，提高仓储管理系统的有限空间的存储利用率，提高了存储和出货的效率，实时更新存储信息，解决产品积压等管理难题。
需要说明的是，由于饰面人造板的尺寸和重量较大，采用立体仓房进行板料堆垛仓管时，需要要求板料堆垛在存储位置上务必严格摆放，不能有歪斜，不然容易导致板料在入库过程中出现卡料而报警，在本实施例中，所述立体仓房在板料的出库/入库过程中还设置有安全检测系统，所述安全检测系统包括齐整识别模块(图中未标示)和齐整装置400，
所述齐整识别模块，用于识别板料外包装是否齐整，包括多个漫反射感应器，所述漫反射感应器设有一感应阈值：当漫反射感应器识别到板料堆叠的垂直偏移量小于所述感应阈值时，则所述齐整识别模块判断为识别通过；当漫反射感应器识别到板料堆叠的垂直偏移量大于或等于所述感应阈值时，则所述齐整识别模块判断为识别为不通过，并发出齐整信息给所述齐整装置400；
在本实施例中，所述感应阈值，即板料堆叠的允许垂直偏移范围为10mm～80mm，当漫反射感应器识别到板料堆叠的垂直偏移量大于或等于所述感应阈值时，则需要通过齐整装置400进行齐整处理；
所述齐整装置400，用于对板料外包装进行齐整整形处理，包括齐整构件、输送构件，所述输送构件包括多个滚筒401和驱动组件404，所述驱动组件404包括无刷电机、链轮和传动链条，所述无刷电机与链轮驱动连接，链轮与多个滚筒401通过链条传动连接，所述多个滚筒401设有叉取部4011，为避空设计，便于叉车的叉臂伸入叉取板料，所述多个滚筒401与驱动组件404，用于将板料输送至所述齐整构件处，所述齐整构件包括左压板402、右压板403和推力组件405，所述左压板402和右压板403之间形成待齐整区域，所述推力组件405用于同步驱动左压板402、右压板403相向靠近移动，当板料输送至所述待齐整区域后，所述推力组件405驱动左压板402、右压板403相向挤压运动，对板料进行齐整整形，在本实施例中，所述推力组件405为电动推杆，或为气缸；
在本实施例中，所述齐整装置400包括先对板料的左右两侧进行整齐变形处理，再对板料的前后两侧进行整齐变形处理；经齐整装置400齐整处理后的板料的堆叠的垂直偏移量小于10mm。
由于饰面人造板的尺寸和重量较大，采用立体仓房进行板料堆垛仓管时，需要要求板料堆垛在存储位置上务必严格摆放，不能有歪斜，通过设置齐整识别模块和齐整装置400，识别并判断板料的堆垛齐整程度，避免板料在出库/入库过程中出现卡料而报警等系列安全隐患。
在本实施例中，还需要对立体仓房中用于存储人造饰面板的货架进行载重分布控制，以免货架载重不均、重心偏移，出现倒塌等严重安全事故，所述安全检测系统还设有品质检测报警系统，包括表面质量检测、重量检测、重心检测、高度检测和超声波检测，
所述表面质量检测，用于检测板料的出库/入库过程中的表面质量，所述表面质量包括板料的平整度、板料的粗糙度、洁净程度、有无刮蹭，检测的部位包括板料的侧面、板料的底面和板料的上表面；
具体的，在原料板料采购入原料仓房200前，需对原料板料的表面质量进行检测，确保采购质量；在成品板料装车发货前，需对成品板料的表面质量进行检测，确保发货质量。
所述重量检测/重心检测，用于检测板料的重量/重心分布，所述重量检测/重心检测将检测数据传输至储位分配系统，储位分配系统根据检测数据对输送至立体货架102的板料进行载重分布平衡控制；
在本实施例中，为保证板料的存储安全，需要对输送至立体货架102的板料进行载重分布平衡控制，计算存储密度ρ，ρ，计算任意N*N储物蜂格107内空余的数量m，ρN＝(N*N)/(m+N)，N＝[3,4,5]，统计数集：
Figure BDA0003421728710000131
具体的，[ρ3]为任意(3*3)/(m+3)的值，意即，在仓库内任意选取3*3储物蜂格107得出的ρ值；
当ρ＝1时，表示该N*N储物蜂格107内仅存满了一排；
当ρ＝1/(N+1)时，表示该N*N储物蜂格107为空；
当ρ＝N时，表示该N*N储物蜂格107为满；
存储条件如下，按优先级顺序：
优先一级：取最小值的ρN，优先存储于N*N储物蜂格107内的中间位置，其次存储于周边位置。
优先二级：当最小值的ρN有多个时，对比最小值ρ与最大值ρ的距离，选距离远的最小值ρ，并优先存储于其N*N储物蜂格107内的中间位置，其次存储于周边位置。
该方案解决了立体仓房整体重量分配的问题，避免出现局部过重的危险情况。
所述高度检测，用于检测板料堆垛的垂直高度并记录形成板料高度，所述板料高度同步至储位分配系统，储位分配系统根据检测到的板料高度，与各个储物蜂格107的层高进行大小比对，将板料分配至层高大于所述板料高度的储物蜂格107；
所述超声波检测，用于检测板料的出库/入库过程中的内部质量，所述内部质量包括板料的均匀度、板料的密度、是否鼓包；
所述储位分配系统，根据不同类型板料的历史平均存放时间分配储存地址，存放时间较短的分配至出货路径较短的储存地址，反之分配至出货路径较长的存储地址，所述出货路径，指自动升降机106的行走路径和升降平台的升降路径；针对实际生产需求及发货需要，优化存/取路径，实时更新存储信息，解决产品积压等管理难题。
所述出货管理系统优先分配更早存放于仓库内的板料；
所述立体仓房还包括环境控制系统和通风系统，所述环境控制系统包括温湿度传感器，以及温湿度控制设备，所述温湿度传感器实时监控所述立体仓房内的温湿度情况，并自动控制温湿度控制设备将所述立体仓房内的温湿度控制在设定值范围内；
所述通风系统，用于在所述立体仓房范围内形成空气对流循环，避免板料受潮膨胀，以及板料堆积释放甲醛影响人体健康。
通过设置品质检测报警系统，对板料进行表面质量检测、超声波检测，确保采购的原料板料质量，实现发货的成品板料的良品检测；通过对板料进行重量检测、重心检测、高度检测，协同储位分配系统对立体货架102进行载重分布控制，以免货架载重不均、重心偏移，出现倒塌等严重安全事故。
下面详细描述本发明的工作过程：
如图6所示，在本实施例中，大型立体智能仓储管理系统的板料入库的工作步骤如下：
S101、所述大型立体智能仓储管理系统判断当前用户操作为板料入库操作，打印识别标签并粘贴至待入库板料的表面，输送至储料入口R01处；
S102、判断待入库板料外包装是否齐整；
S103、若板料外包装不齐整，则齐整装置400对板料进行齐整整形处理；
S104、若板料外包装齐整，则标签读取模块读取识别标签上的板料信息；
S105、判断是否识别通过，以及是否分配储存地址，若别失败，则显示标签识别失败原因，处理标签识别失败问题；
S106、若识别通过，则RGV将待入库板料从储料入口R01输送至对接处108，自动升降机106沿行车轨道105行走至对接处108，并将所述板料移送至自动升降机106的升降平台上，自动升降机106根据分配的储存地址沿行车轨道105行走至对应储物蜂格107的轨道位置，并控制升降平台升降将所述板料送至对应储物蜂格107的高度位置；
S107、将待入库板料送入储物蜂格107内存放。
如图7所示，在本实施例中，大型立体智能仓储管理系统的原料板料出库的工作步骤如下：
S201、根据生产需求，生产车间101向原料仓房200的出货管理系统下达提货信息；
S202、判断是否由大型立体仓房出库；
S203、若否，则仓储数据库将原料板料的存储信息展示在电子显示屏上，显示货位；
S204、读取识别标签出库，更新出库信息至仓储数据库；
S205、若是，所述出货管理系统接收提货信息，并根据提货信息自动匹配存储中的板料，所述自动升降机106移动至匹配出货储物蜂格107处，将原料板料移送至自动升降机106的升降平台上，自动升降机106沿行车轨道105行走至对接处108；
S206、RGV轨道运载小车104将待出库板料从对接处108输送至储料出口C01，所述板料被输送至生产车间101；
S207、标签读取模块读取识别标签上的原料板料信息出库，更新出库信息至仓储数据库。
当生产车间101向原料仓房200的出货管理系统下达提货信息，人工判断是否由立体仓房出库：若否，则由电子显示屏上，显示货位，通过人工手持标签扫码枪读取识别标签，完成出库并更新出库信息至仓储数据库；若是，则所述出货管理系统接收提货信息，并根据提货信息自动匹配存储中的板料，所述自动升降机106将板料取出并输送至生产车间101，同时更新出库信息至仓储数据库。
如图8所示，在本实施例中，大型立体智能仓储管理系统的成品板料出库的工作步骤如下：
S301、根据发货需求，企业资源管理系统向仓储管理系统下达提货指令；
S302、仓储管理系统接收提货指令，向成品仓房300的出货管理系统下达提货信息；
S303、判断是否由大型立体仓房出库；
S304、若否，则仓储数据库将成品板料的存储信息展示在电子显示屏上，显示货位；
S305、读取识别标签出库，更新出库信息至仓储数据库；
S306、若是，则所述出货管理系统接收提货信息，并根据提货信息自动匹配存储中的板料，所述自动升降机106移动至匹配出货储物蜂格107处，将成品板料移送至自动升降机106的升降平台上，自动升降机106沿行车轨道105行走至对接处108；
S307、RGV轨道运载小车104将待出库板料从对接处108输送至储料出口C01，所述板料被输送至发货车间；
S308、标签读取模块读取识别标签上的成品板料信息出库，更新出库信息至仓储数据库。
根据发货需求，当大型立体智能仓储管理系统接收提货指令，向成品仓房300的出货管理系统下达提货信息，人工判断是否由立体仓房出库：若否，则由电子显示屏上显示货位，通过人工手持标签扫码枪读取识别标签，完成出库并更新出库信息至仓储数据库；若是，则所述出货管理系统接收提货信息，自动升降机106将成品板料移送发货并更新出库信息。
以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何在本申请揭露的技术范围内的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种饰面人造板的大型立体智能仓储管理系统，包括地基，以及设置在地基上的立体仓房，立体仓房设有储料入口和储料出口，所述立体仓房内设有若干行车轨道，以及在行车轨道上行走的自动升降机，沿行车轨道两侧设有立体货架，立体货架上设置带地址编码的多个储物蜂格，每个储物蜂格用于存放堆垛高度不超过储物蜂格的板料；其特征在于，还包括标签读取模块、储位分配系统、仓储数据库和出货管理系统；
所述地基的额定载荷大于11.5t/m2，所述立体货架设有货架立柱，各货架立柱的额定载荷大于18t；所述地基包括钢筋网，所述钢筋网铺设在地基地平面以下，所述钢筋网与地基地平面的间距大于150mm；所述地基地平面在每2*2m2范围内的水平高度差为Z1，-6mm≤Z1≤+6mm；所述地基地平面在立体仓房整体长度尺寸/宽度尺寸范围内的水平高度差为Z2，-10mm≤Z2≤+10mm；
待入库存储的所述板料上设有识别标签，板料输送至储料入口处时，通过所述标签读取模块读取识别标签上的板料信息；板料信息传输给储位分配系统，储位分配系统根据储物蜂格的空闲状态分配储存地址；
所述自动升降机设有升降平台，所述板料自储料入口输送至自动升降机的升降平台后，自动升降机根据分配的储存地址沿行车轨道行走至对应储物蜂格的轨道位置，并控制升降平台升降将所述板料送至对应储物蜂格的高度位置，并将所述板料送入储物蜂格内存放；
所述板料信息储存于所述仓储数据库内，仓储数据库对所有存储中的同类板料做统计汇总，并记录各板料的入库时间，并实时告知仓储空位情况；所述出货管理系统用于接收提货信息，并根据提货信息自动匹配存储中的板料，所述自动升降机移动至匹配出货储物蜂格处，将其内的板料移送至自动升降机的升降平台上，自动升降机行走并输送至储料出口处卸料。
2.根据权利要求1所述的大型立体智能仓储管理系统，其特征在于，所述立体仓房在板料的出库/入库过程中还设置有安全检测系统，所述安全检测系统包括齐整识别模块和齐整装置，
所述齐整识别模块，用于识别板料外包装是否齐整，包括多个漫反射感应器，所述漫反射感应器设有一感应阈值：当漫反射感应器识别到板料堆叠的垂直偏移量小于所述感应阈值时，则所述齐整识别模块判断为识别通过；当漫反射感应器识别到板料堆叠的垂直偏移量大于或等于所述感应阈值时，则所述齐整识别模块判断为识别为不通过，并发出齐整信息给所述齐整装置；
所述齐整装置，用于对板料外包装进行齐整整形处理，包括齐整构件、输送构件，所述输送构件包括多个滚筒和驱动组件，所述多个滚筒设有叉取部，便于叉车的叉臂伸入叉取板料，所述多个滚筒与驱动组件驱动连接，用于将板料输送至所述齐整构件处，所述齐整构件包括左压板、右压板和推力组件，所述左压板和右压板之间形成待齐整区域，所述推力组件用于同步驱动左压板、右压板相向靠近移动，当板料输送至所述待齐整区域后，所述推力组件驱动左压板、右压板相向挤压运动，对板料进行齐整整形；
所述立体仓房还包括环境控制系统和通风系统，所述环境控制系统包括温湿度传感器，以及温湿度控制设备，所述温湿度传感器实时监控所述立体仓房内的温湿度情况，并自动控制温湿度控制设备将所述立体仓房内的温湿度控制在设定值范围内；
所述通风系统，用于在所述立体仓房范围内形成空气对流循环，避免板料受潮膨胀，以及板料堆积释放甲醛影响人体健康。
3.根据权利要求2所述的大型立体智能仓储管理系统，其特征在于，
所述储物蜂格的宽度尺寸为W，2000mm≤W≤3000mm；深度尺寸为D，1000mm≤D≤2000mm；高度尺寸为H，300mm≤W≤1500mm；单个所述储物蜂格的额定载荷为Q，1000kg≤Q≤4000kg；
所述立体货架表面经酸洗、磷化处理后，通过环氧树脂静电粉末喷涂处理，固化温度大于180℃，处理后立体货架的钢材表面达到St2级要求，耐酸雾腐蚀性高于500H；所述立体货架的钢材为采用Q235B，所述立体货架的框架载荷最大值达25000kg，最大挠度不超过15mm，所述立体货架的各连接处采用8.8级高强度防松螺栓。
4.根据权利要求3所述的大型立体智能仓储管理系统，其特征在于，所述储料入口/储料出口至自动升降机之间设有导轨和RGV轨道运载小车，所述RGV轨道运载小车设置在所述导轨上用于往返输送板料；
所述导轨靠近储料入口/储料出口的一端设有输送平台，导轨的另一端设有用于将板料转运至自动升降机的升降平台上的对接处；所述RGV轨道运载小车上设有若干动力辊轴，以便与储料入口/储料出口的输送平台实现板料输送对接，以及与自动升降机的升降平台实现板料的转运对接。
5.根据权利要求4所述的大型立体智能仓储管理系统，其特征在于，所述行车轨道包括设于底部的下轨道和设于顶部的上轨道；所述自动升降机包括设于上下轨道的行走基座，行走基座上设有与轨道匹配的行走轮，还包括设于上下轨道间的升降杆，所述升降杆沿所述行车轨道往复行走的速度为V1,12m/min≤V1≤18m/min；
升降平台设于升降杆上，可沿升降杆上下升降，所述升降平台上下升降的速度为V2,2.5m/min≤V2≤3.0m/min；
所述升降平台上还设有伸缩货叉，所述伸缩货叉包括载重板、上齿条、齿轮、下齿条和气动组件，所述载重板上端面用于叉放板料，所述升降平台设有若干滑轨，所述载重板对应设有若干滑槽；所述载重板的下部自上而下还设有上齿条、齿轮和下齿条，所述上齿条与齿轮形成齿轮齿条传动连接，所述下齿条与齿轮形成齿轮齿条传动连接，所述齿轮与所述气动组件驱动连接，所述载重板在气动组件的驱动作用下，沿所述滑轨延伸方向伸缩运动，所述载重板的伸缩速度为V3,12m/min≤V3≤18m/min。
6.根据权利要求5所述的大型立体智能仓储管理系统，其特征在于，所述立体仓房包括至少两个独立的仓房，分为原料仓房和成品仓房，原料仓房和成品仓房之间为生产车间，根据生产需求，生产车间向原料仓房的出货管理系统下达提货信息，原料输送至生产车间，生产车间加工后的成品输送至成品仓房入库存储；
原料仓房的储料出口与生产车间之间具有一架空通道，为第一输送通道，所述第一输送通道内设有第一传送平台，用于将板料自动传送至生产车间；
成品仓房的储料入口与生产车间之间具有一架空通道，为第二输送通道，所述第二输送通道内设有第二传送平台，用于将板料自动传送至成品仓房。
7.根据权利要求6所述的大型立体智能仓储管理系统，其特征在于，还包括标签打印模块，当大型立体智能仓储管理系统进行板料入库操作时，所述标签打印模块将打印包含板料信息的识别标签并粘贴在入库板料表面；
所述板料信息包括板料型号、板料尺寸、板料出库/入库时间以及板料数量；
所述标签读取模块包括标签扫码枪，所述标签扫码枪设置在储料入口/储料出口处，与所述仓储数据库连接，用于扫描板料上粘贴的识别标签，识别出/入库板料的板料信息，并更新板料信息至所述仓储数据库。
8.根据权利要求7所述的大型立体智能仓储管理系统，其特征在于，当所述大型立体智能仓储管理系统判断当前用户操作为板料入库操作，标签打印模块将打印识别标签并粘贴至待入库板料的表面，输送至储料入口；
所述储料入口处还设有板料齐整识别模块和齐整装置，齐整识别模块用于识别判断待入库板料外包装是否齐整：若板料外包装不齐整，则所述齐整装置对板料齐整整形处理，而后进行下一工序；若板料外包装齐整，则直接进入下一工序；
所述标签读取模块读取识别标签上的板料信息：若识别失败，则显示标签识别失败原因，待处理标签识别失败问题后进入下一工序；若识别通过，则RGV轨道运载小车将待入库板料从储料入口输送至对接处，自动升降机沿行车轨道行走至对接处，并将所述板料移送至自动升降机的升降平台上，自动升降机根据分配的储存地址沿行车轨道行走至对应储物蜂格的轨道位置，并控制升降平台升降将所述板料送至对应储物蜂格的高度位置，将待入库板料送入储物蜂格内存放。
9.根据权利要求8所述的大型立体智能仓储管理系统，其特征在于，当生产车间向原料仓房的出货管理系统下达提货信息，人工判断是否由立体仓房出库：若否，则仓储数据库将原料板料的存储信息展示在电子显示屏上，显示货位，通过人工手持标签扫码枪读取识别标签，完成出库并更新出库信息至仓储数据库；若是，则所述出货管理系统接收提货信息，并根据提货信息自动匹配存储中的板料，所述自动升降机移动至匹配出货储物蜂格处，将原料板料移送至自动升降机的升降平台上，自动升降机沿行车轨道行走至对接处；
RGV轨道运载小车将待出库板料从对接处输送至储料出口，所述板料被输送至生产车间；标签读取模块自动读取识别标签上的原料板料信息出库，更新出库信息至仓储数据库。
10.根据权利要求9所述的大型立体智能仓储管理系统，其特征在于，当大型立体智能仓储管理系统接收提货指令，向成品仓房的出货管理系统下达提货信息，人工判断是否由立体仓房出库：若否，则仓储数据库将成品板料的存储信息展示在电子显示屏上，显示货位，通过人工手持标签扫码枪读取识别标签，完成出库并更新出库信息至仓储数据库；若是，则所述出货管理系统接收提货信息，并根据提货信息自动匹配存储中的板料，所述自动升降机移动至匹配出货储物蜂格处，将成品板料移送至自动升降机的升降平台上，自动升降机沿行车轨道行走至对接处；
RGV轨道运载小车将待出库板料从对接处输送至储料出口，所述板料被输送至发货车间；标签读取模块自动读取识别标签上的成品板料信息出库，更新出库信息至仓储数据库。
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