CN209352096U - 一种agv台车自动搬运系统 - Google Patents

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高安云
王胜利
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Abstract

本实用新型提供一种AGV台车自动搬运系统,AGV台车的前后端设置限位开关以及带复位拉簧的导向块,升降装置升降至触碰AGV台车的限位开关时,第一控制单元控制第一导向块压紧机构将AGV台车的导向块压下,同时,第一控制单元控制第一托盘输送机构将托盘输送至AGV台车上,物料放置在托盘内随AGV台车自动运输,AGV台车运送至上料装置,当上料装置触碰AGV台车的限位开关时,第二控制单元控制第二导向块压紧机构将AGV台车的导向块压下,同时,第二控制单元控制第二托盘输送机构将AGV台车上的托盘输送至上料装置上,从而完成了物料随托盘的自动下料、输送和上料,相比现有的人工转运方式,显著提高了转运效率。

Description

一种AGV台车自动搬运系统
技术领域
本实用新型涉及车间物料转运领域,具体涉及一种AGV台车自动搬运系统。
背景技术
冲压行业内,现有BLK线的物料转运至TRF线时,大多需要将物料放置在托盘上,然后将托盘放置在托盘台车上人工吊运至TRF线临时放置区,当生产时再使用天车将材料吊入TRF线上料架,整体转运效率较低,操作较为不便,另外,上料结束后的空托盘还需要再次通过托盘台车人工拉回至BLK线以便再次使用,进一步影响转运效率。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种转运效率较高的AGV台车自动搬运系统。
为实现上述目的,本实用新型采取的技术方案为:一种AGV台车自动搬运系统,包括升降装置、AGV台车和上料装置,AGV台车上设有感应装置和托盘搬运机构,AGV台车的前后端还设有限位开关以及带复位拉簧的导向块,升降装置包括第一控制单元、升降机构、第一导向块压紧机构和第一托盘输送机构,第一控制单元控制升降机构、第一导向块压紧机构和第一托盘输送机构进行动作,上料装置包括第二控制单元、第二导向块压紧机构和第二托盘输送机构,第二控制单元控制第二导向块压紧机构和第二托盘输送机构进行动作,第一控制单元和第二控制单元均与感应装置和限位开关通讯连接。
第一托盘输送机构包括第一输送平台,第一输送平台上设有滚轮安装架,滚轮安装架上转动装配有多个沿输送方向设置的滚轮,各滚轮由驱动电机进行驱动。
各滚轮的滚动轴的端部均设有传动齿轮,各传动齿轮之间通过传动链传动连接。
各滚轮的滚动轴的端部均设有传动齿轮,相邻传动齿轮之间啮合连接。
升降机构包括剪叉式升降机构以及用于对其进行驱动的液压驱动机构,第一输送平台设在剪叉式升降机构上。
第二托盘输送机构包括多个沿输送方向的滚轮,还包括多个沿输送方向的垂直方向设置的滚轮,各滚轮均转动装配在滚轮安装架内并由驱动电机进行驱动。
AGV台车的前后端还设有空托盘挂销。
本实用新型的AGV台车自动搬运系统,AGV台车的前后端设置限位开关以及带复位拉簧的导向块,升降装置升降至触碰AGV台车的限位开关时,第一控制单元控制第一导向块压紧机构将AGV台车的导向块压下,同时,第一控制单元控制第一托盘输送机构将托盘输送至AGV台车上,物料放置在托盘内随AGV台车自动运输,AGV台车运送至上料装置,当上料装置触碰AGV台车的限位开关时,第二控制单元控制第二导向块压紧机构将AGV台车的导向块压下,同时,第二控制单元控制第二托盘输送机构将AGV台车上的托盘输送至上料装置上,从而完成了物料随托盘的自动下料、输送和上料,相比现有的人工转运方式,显著提高了转运效率。
附图说明
图1为本实用新型的具体实施例一中升降装置的结构示意图;
图2为本实用新型的具体实施例一中AGV台车和托盘台车8的挂装结构图;
图3为图2的俯视图;
图4为本实用新型的具体实施例一中上料装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
本实用新型的AGV台车自动搬运系统的具体实施例一,包括升降装置、AGV台车和上料装置,如图1中所示,升降装置包括第一控制单元(未示出)、升降机构、第一导向块压紧机构(未示出)和第一托盘输送机构,第一控制单元为PLC逻辑控制器,第一导向块压紧机构为由第一控制单元控制的可伸缩悬臂,第一托盘输送机构包括第一输送平台1,第一输送平台1上设有滚轮安装架,滚轮安装架上转动装配有多个沿输送方向设置的滚轮2,各滚轮2由驱动电机进行驱动,各滚轮2的滚动轴的端部均设有传动齿轮(未示出),各传动齿轮之间通过传动链传动连接(未示出),升降机构包括剪叉式升降机构3以及用于对其进行驱动的液压驱动机构4,第一输送平台1安装在剪叉式升降机构3上,第一控制单元控制升降机构、第一导向块压紧机构和第一托盘输送机构进行动作。
如图2和图3中所示,AGV台车上设有感应装置(未示出)和托盘搬运机构,感应装置为光电传感器或重量传感器,以便检测确认是否有托盘11输送至AGV台车上,托盘搬运机构包括多个沿输送方向设置的滚轮5,以减小托盘11在托盘搬运机构上输送时的阻力,AGV台车的前后端还设有限位开关(未示出)以及带复位拉簧的导向块6,AGV台车的前后端还设有空托盘挂销7,以便返程时挂载托盘台车8。
如图4中所示,上料装置包括第二控制单元(未示出)、第二导向块压紧机构(未示出)和第二托盘输送机构,第二控制单元为PLC逻辑控制器,第二导向块压紧机构为由第一控制单元控制的可伸缩悬臂,第二托盘输送机构包括多个沿输送方向的滚轮9,还包括多个沿输送方向的垂直方向设置的滚轮10,各滚轮均转动装配在滚轮安装架内并由驱动电机进行驱动,第二控制单元控制第二导向块压紧机构和第二托盘输送机构进行动作,第一控制单元和第二控制单元均与感应装置和限位开关通讯连接。
工作过程如下:
1)物料从BLK生产线上落料至升降装置上的托盘11上,以便随托盘11进行转运,升降装置通过剪叉式升降机构3和液压驱动机构4进行升降,当升降装置升降至触碰AGV台车的限位开关时,由于限位开关与第一控制单元通讯连接,第一控制单元控制第一导向块压紧机构将AGV台车的导向块6压下,同时,第一控制单元控制第一托盘输送机构将托盘11输送至AGV台车上,此时,AGV台车的感应装置检测到托盘11,由于感应装置与第一控制单元通讯连接,第一控制单元控制第一导向块压紧机构松开对AGV台车的导向块6的压紧,AGV台车的导线块6在复位弹簧的作用下恢复初始状态,进而对输送至AGV台车上的托盘11进行限位挡止,避免托盘11从AGV台车上掉落;
2)物料在托盘11内随AGV台车进行输送,AGV台车沿工厂内预设的线路行进,向TRF生产线行进;
3)AGV台车到达TRF生产线的上料装置时,当上料装置触碰AGV台车的限位开关时,由于限位开关与第二控制单元通讯连接,第二控制单元控制第二导向块压紧机构将AGV台车的导向块6压下,同时,第二控制单元控制第二托盘输送机构将托盘11从AGV台车输送至上料装置上,此时,AGV台车的感应装置检测到托盘11离开,由于感应装置与第二控制单元通讯连接,第二控制单元控制第二导向块压紧机构松开对AGV台车的导向块6的压紧,AGV台车的导向块6在复位弹簧的作用下恢复初始状态,第二托盘输送机构包括多个沿输送方向的滚轮9,还包括多个沿输送方向的垂直方向设置的滚轮10,以便对输送至上料装置上的托盘11进行输送方向或垂直输送方向的转运;
4)由于AGV台车的前后端还设有空托盘挂销7,从TRF生产线返程时,可将托盘11放置在托盘台车8上,再将托盘台车8通过空托盘挂销7挂装在AGV台车的后端,由AGV台车牵引进行返程,进一步提高转运效率。
最后说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制,本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换,只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围,均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种AGV台车自动搬运系统,其特征在于:包括升降装置、AGV台车和上料装置,AGV台车上设有感应装置和托盘搬运机构,AGV台车的前后端还设有限位开关以及带复位拉簧的导向块,升降装置包括第一控制单元、升降机构、第一导向块压紧机构和第一托盘输送机构,第一控制单元控制升降机构、第一导向块压紧机构和第一托盘输送机构进行动作,上料装置包括第二控制单元、第二导向块压紧机构和第二托盘输送机构,第二控制单元控制第二导向块压紧机构和第二托盘输送机构进行动作,第一控制单元和第二控制单元均与感应装置和限位开关通讯连接。
2.根据权利要求1所述的AGV台车自动搬运系统,其特征在于:第一托盘输送机构包括第一输送平台,第一输送平台上设有滚轮安装架,滚轮安装架上转动装配有多个沿输送方向设置的滚轮,各滚轮由驱动电机进行驱动。
3.根据权利要求2所述的AGV台车自动搬运系统,其特征在于:各滚轮的滚动轴的端部均设有传动齿轮,各传动齿轮之间通过传动链传动连接。
4.根据权利要求2所述的AGV台车自动搬运系统,其特征在于:各滚轮的滚动轴的端部均设有传动齿轮,相邻传动齿轮之间啮合连接。
5.根据权利要求2所述的AGV台车自动搬运系统,其特征在于:升降机构包括剪叉式升降机构以及用于对其进行驱动的液压驱动机构,第一输送平台设在剪叉式升降机构上。
6.根据权利要求1所述的AGV台车自动搬运系统,其特征在于:第二托盘输送机构包括多个沿输送方向的滚轮,还包括多个沿输送方向的垂直方向设置的滚轮,各滚轮均转动装配在滚轮安装架内并由驱动电机进行驱动。
7.根据权利要求1至6任一项所述的AGV台车自动搬运系统,其特征在于:AGV台车的前后端还设有空托盘挂销。
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