CN114212269A - 一种油箱舱及成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种油箱舱及成型方法，包括油箱舱设计步骤、油箱舱制备步骤和油箱舱组装步骤。本发明通过特殊设计得到等截面的油箱舱，使其能适用热挤压成型，使得热挤压成型工艺在飞行器舱段级制造上能够应用，大大减少油箱舱段零部件数量及制造工序，在提高装油量的同时也降低了油箱结构质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种油箱舱及成型方法，属于飞行器舱体结构设计技术领域。
背景技术
随着新一代导弹及无人机使用性能和作战要求的不断提高，现代导弹与无人机的油箱一般采用金属硬油箱，与舱体结构一体化设计，其特点是提高装油量的同时还能大大降低飞行器结构重量。金属硬油箱舱体直接作为飞行器舱段之一，不仅具备储存燃料的密封功能，同时还要起到飞行器承力、传力等结构功能作用，其结构形式一般较为复杂。
金属硬油箱舱体的传统生产制造工艺一般为铸造、焊接等，铸造油箱成品率低且难清洗，焊接油箱零部件多且生产周期长，这些工艺方式只能是小批量模式组织生产，导致生产线建设弹性不够，生产效率低下，一直以来是生产制造的瓶颈，严重制约着武器装备齐套与总装进度。采用热挤压成型工艺生产蒙皮，是适应快速大批量、低成本生产的有效方法，但是，该工艺方法应用于油箱生产还存在不少难题，如热挤压成型蒙皮厚度较厚(一般大于3mm，大于飞行器常用典型蒙皮1.2～2.5mm厚度)、只适用等截面结构件，生产、挤压基材延伸率要求高，这些工艺限制因素使得传统的飞行器油箱设计方法或经验无法直接应用。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术不足之一，提供一种油箱舱及成型方法。
本发明的技术解决方案：一种油箱舱成型方法，通过以下步骤实现：
油箱舱设计步骤，
油箱舱包括等截面的油箱舱主体、设置在油箱舱主体两端的前、后端框和沿油箱舱主体轴向上设置的多个横向筋条，所述的等截面结构的油箱舱主体，包括油箱舱蒙皮、沿油箱舱蒙皮轴向设置的多个纵向筋条和设置在油箱舱蒙皮拐角处的加厚圆弧设计的承力梁；
油箱舱制备步骤，
制备前、后端框和横向筋条，采用挤压成型工艺制备等截面油箱舱主体；
油箱舱组装步骤，
将制备的等截面油箱舱主体、前、后端框和横向筋条组装成油箱舱，所述的横向筋条周向布局在油箱舱主体的内表面，所述的油箱舱主体两端分别与前、后端框连接，形成密封腔体的箱舱。
一种采用上述任一成型方法得到的油箱舱。
本发明与现有技术相比的有益效果：
(1)本发明通过特殊设计得到等截面的油箱舱，使其能适用热挤压成型，使得热挤压成型工艺在飞行器舱段级制造上能够应用，大大减少油箱舱段零部件数量及制造工序，在提高装油量的同时也降低了油箱结构质量；
(2)本发明采用热挤压成型等截面的油箱舱，克服不同材料焊接性能差等难题，实现轻量化设计，同时极大的提高了制造效率，并降低了生产成本；
(3)本发明采用的一体化挤压成型油箱舱，没有焊缝或铆钉等连接形式，使得飞行器外表面质量相比传统技术提高一个数量级；
(4)本发明在型号研制过程中，解决了油箱生产装配过程中焊接形式多、焊缝长度大、焊接变形控制难度大，对零件加工精度与装配精度要求高的问题，降低了生产质量控制难度，提高了生产效率，降低了生产成本，为武器装备低成本快速大批量生产起到了关键作用；
(5)本发明设计方法，能够解决飞行器传统板焊、铸造金属硬油箱零部件多难控制质量、生产效率低，成本高的难题，可以提高生产效率和产品的质量可靠性，降低生产成本，实现快速大批量生产的目的，设计原理简单，适用工艺可靠，通用性好，产品的工作性能能够满足使用要求，在飞行器等截面油箱结构实现低成本、快速大批量制造方面具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图；
图2为本发明油箱舱截面结构示意图；
图3为本发明油箱舱与横向筋条连接示意图；
图4为本发明油箱舱工艺成型截面结构图；
图5为本发明流程图；
其中1为前端框，2为油箱舱主体，3为横向筋条，4为后端框，21为上承力梁，22为纵向筋条，23为下承力梁，24为工艺加强筋根部，25为工艺加强筋根部撕口，26为工艺加强筋。
具体实施方式
下面结合具体实例及附图对本发明进行详细说明。
如图5所示，本发明提供一种油箱舱成型方法，通过以下步骤实现：
油箱舱设计步骤。
油箱舱包括等截面的油箱舱主体、设置在油箱舱主体两端的前、后端框和沿油箱舱主体轴向上设置的多个横向筋条。
进一步，本步骤油箱舱主体采用等截面设计，通过拓扑优化，在挤压成型最小厚度限制和整体重量最小约束的前提下，将纵向筋条、纵向承力梁和蒙皮一体化设计为等截面结构的油箱舱主体。
进一步，本发明等截面设计中厚度优化条件为蒙皮最小厚度满足挤压成型最小厚度限制，蒙皮最大厚度与最小厚度比不超过3倍。
进一步，本步骤等截面结构的油箱舱主体，包括油箱舱蒙皮、沿油箱舱蒙皮轴向设置的多个纵向筋条和设置在油箱舱蒙皮拐角处的加厚圆弧设计的承力梁。
进一步优选，油箱舱主体为单层薄壁结构，其外形直接为飞行器外形。优选的油箱舱蒙皮厚度范围为3mm～3.3mm。
如图2所示，本实例油箱舱主体截面为等截面的梯形结构，包括油箱舱蒙皮20、上承力梁21、纵向筋条22和下承力梁23。上承力梁21和下承力梁23设置在油箱舱蒙皮20上下拐角处，加厚圆弧设计；在油箱舱蒙皮20内侧设置多个纵向筋条22。
进一步，油箱舱主体材料根据油箱使用环境确定，如可采用6005A－T6，延伸率要能满足热挤压成型要求，优选不低于8％。
本步骤中通过将油箱舱主体设计为等截面结构，从而使油箱舱主体能采用热压成型工艺成型，并通过合理布局前、后端框和横向筋条，保证舱体承载刚度和强度。
本发明通过将传统的蒙皮面、纵向筋条及纵向承力梁等结构集成一体化设计为等截面，并通过热挤压成型工艺一次直接制造成型，大大减少油箱舱段零部件数量及制造工序，提高生产效率和减少油箱结构重量。同时，由于本发明的油箱结构形状没有限制，因此适应性强，能够适合等截面飞行器舱段。
本发明通过拓扑优化方法，将纵向筋条、纵向承力梁及蒙皮等多个零部件一体化设计成一个等截面结构，克服热挤压成型工艺最小厚度难控制、仅适应等截面、不同材料焊接性能差等难题，虽受工艺方法限制，大尺寸薄壁结构最小厚度只能做到3mm，但通过结构设计优化，在梁、框及筋条等合理分配质量，保证满足总体结构强度的前提下，总体质量最小。
进一步，为减小挤压成型过程中油箱舱主体外形变形情况，在油箱舱制备步骤前还包括油箱舱主体工艺设计步骤。
油箱舱主体工艺设计:等截面的油箱舱主体内部设置网格状工艺加强筋,网格状工艺加强筋与油箱舱蒙皮内壁相连。
进一步，本步骤中为使工艺加强筋在后续好处理，在工艺加强筋与油箱舱蒙皮连接处采用根部撕口形式，根部撕口形式由工艺加强筋根部和工艺加强筋根部撕口组成；优选的工艺加强筋根部撕口宽度为工艺加强筋宽度的1/2以下。
本发明采用撕口形式很方便去除网格状工艺加强筋，网格状工艺加强筋从工艺加强筋根部撕口与油箱舱蒙皮分离，工艺加强筋根部遗留在油箱舱蒙皮上。
如图4所示，本实例等截面油箱舱主体内部设置网格状工艺加强筋26，网格状工艺加强筋26与油箱舱蒙皮20多处连接。在连接处采用根部撕口形式，根部撕口形式由工艺加强筋根部24和工艺加强筋根部撕口25组成。
油箱舱制备步骤。
制备前、后端框和横向筋条，采用挤压成型工艺制备等截面油箱舱主体。
进一步，本步骤中挤压成型工艺根据等截面油箱舱主体结构及材质等设计，具体为本领域公知技术。
进一步，本步骤前、后端框的制造工艺包括但不限于：板材机加、铸造成型、钣金焊接、冲压、旋压等。工艺形式选择为本领域公知技术，材料根据油箱使用环境确定，如可采用为5A06铝材。
进一步，本步骤横向筋条的制备工艺包括但不限于：板材机加、铸造成型、钣金焊接、冲压、旋压、热折弯等，工艺形式选择为本领域公知技术。
油箱舱组装步骤。
将制备的等截面油箱舱主体、前、后端框和横向筋条组装成油箱舱。
进一步，本步骤中横向筋条多个为一组，周向布局在油箱舱主体的内表面，横向筋条沿油箱舱主体轴向多个截面上进行布局。
本步骤中横向筋条的布局根据油箱舱体结构强度刚度要求选择布局的组数及位置。
进一步优选的，横向筋条与油箱舱主体采用焊接方式连接。
焊接工艺包含但不限于：手工氩弧焊、激光焊、电子束焊、点焊等，工艺形式选择为本领域公知技术。
如图3所示，本实例横向筋条四个为一组，上、下、左、右横向筋条31、32、33、34周向布局在油箱舱主体2的内表面，横向筋条沿油箱舱主体2轴向多个截面上进行布局。
进一步，本步骤油箱舱主体两端分别与前、后端框采用焊接方式连接，形成一个密封腔体。
进一步，本步骤中焊接采用加强坡口塔接形式，以提高焊接强度，弥补不同材料焊接性能低的弱点。焊接工艺包含但不限于：手工氩弧焊、激光焊、电子束焊等，工艺形式选择为本领域公知技术。
进一步，若本发明油箱舱不需要储存燃油的密封性功能，油箱舱连接除可采用焊接外，还可以用铆接、螺接、粘接等工艺实现。
本发明大大减少零部件数量(相比传统焊接成型油箱减少42％)和制造工艺流程，适应批量化制造生产，大大提高油箱生产效率和降低油箱结构重量。
进一步，本发明还提供一种采用上述成型方法得到的油箱舱。
如图1所示，本实例提供一种油箱舱，包括采用挤压成型工艺得到的等截面油箱舱主体2、前端框1、轴向上布局的3组横向筋条3和后端框4，油箱舱主体2两端安装前端框1和后端框4，形成腔体结构，油箱舱主体2沿轴向的3个截面安装横向筋条3。
本发明未详细说明部分为本领域技术人员公知技术。
Claims (10)
1.一种油箱舱成型方法，其特征在于：通过以下步骤实现：
油箱舱设计步骤，
油箱舱包括等截面的油箱舱主体、设置在油箱舱主体两端的前、后端框和沿油箱舱主体轴向上设置的多个横向筋条，所述的等截面结构的油箱舱主体，包括油箱舱蒙皮、沿油箱舱蒙皮轴向设置的多个纵向筋条和设置在油箱舱蒙皮拐角处的加厚圆弧设计的承力梁；
油箱舱制备步骤，
制备前、后端框和横向筋条，采用挤压成型工艺制备等截面油箱舱主体；
油箱舱组装步骤，
将制备的等截面油箱舱主体、前、后端框和横向筋条组装成油箱舱，所述的横向筋条周向布局在油箱舱主体的内表面，所述的油箱舱主体两端分别与前、后端框连接，形成密封腔体的箱舱。
2.根据权利要求1所述的一种油箱舱成型方法，其特征在于：所述油箱舱主体采用等截面设计，通过拓扑优化，在挤压成型最小厚度限制和整体重量最小约束的前提下，将纵向筋条、纵向承力梁和蒙皮一体化设计为等截面结构的油箱舱主体。
3.根据权利要求2所述的一种油箱舱成型方法，其特征在于：所述等截面设计中厚度优化条件为蒙皮最小厚度满足挤压成型最小厚度限制、蒙皮最大厚度与最小厚度比不超过3倍。
4.根据权利要求3所述的一种油箱舱成型方法，其特征在于：所述油箱舱主体为单层薄壁结构，外形为飞行器外形；油箱舱蒙皮厚度范围为3mm～3.3mm。
5.根据权利要求1所述的一种油箱舱成型方法，其特征在于：所述油箱舱主体材料的延伸率不低于8％。
6.根据权利要求1所述的一种油箱舱成型方法，其特征在于：所述油箱舱制备步骤前还包括油箱舱主体设计步骤，等截面的油箱舱主体内部设置纵向工艺加强筋,纵向工艺加强筋与油箱舱蒙皮内壁相连。
7.根据权利要求6所述的一种油箱舱成型方法，其特征在于：所述纵向工艺加强筋在与油箱舱蒙皮内壁相连处采用根部撕口形式，根部撕口形式由工艺加强筋根部和工艺加强筋根部撕口组成。
8.根据权利要求7所述的一种油箱舱成型方法，其特征在于：所述工艺加强筋根部撕口宽度为工艺加强筋宽度的1/2以下。
9.根据权利要求1所述的一种油箱舱成型方法，其特征在于：所述横向筋条多个为一组，周向布局在油箱舱主体的内表面，横向筋条沿油箱舱主体轴向多个截面上进行布局。
10.一种采用权利要求1至9任一成型方法得到的油箱舱。
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