CN214689797U - 一种重型商用车白车身 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于白车身设计技术领域，公开了一种重型商用车白车身，包括后围和顶盖，后围和后顶盖分别设有向后的第一凸出部和第二凸出部，可以增加驾驶室内长；地板为平地板，可以使驾驶室内高增加；地板的底面设有一体式结构的加强梁和变截面地板后纵梁，具有轻量化和低零件数量的优点；天窗梁为一体式结构，后围框架的后围中纵梁为变截面结构，通过横截面尺寸的渐增，诱导顶盖静压力的平稳传递。本实用新型白车身具备高安全，满足最新被动安全法规，具有空间尺寸大和集成度高的优点。

Description

一种重型商用车白车身

技术领域

本实用新型涉及白车身设计技术领域，尤其涉及一种重型商用车白车身。

背景技术

白车身包括车身结构件及车身覆盖件，它的主要作用是封闭车身，体现车身造型，并为车身内外装饰件提供安装固定。

现有技术中对于重卡白车身的设计侧重于采用双层结构的顶盖或前围等来吸收车身碰撞能量，提高白车身刚度，因此导致白车身内部的驾驶室内高和内长不足。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种重型商用车白车身，以解决重型商用车白车身存在的驾驶室内长和内高不足的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种重型商用车白车身，包括：

后围，所述后围设于后围框架的外侧，所述后围框架的两端分别连接于所述顶盖框架和地板框架；所述后围框架的中间位置竖直设置后围中纵梁，所述后围中纵梁为变截面结构；所述后围相对于所述后围与侧围的连接处设有向后的第一凸出部；

顶盖，所述顶盖设有后顶盖，所述顶盖设于所述顶盖框架的外侧，所述顶盖框架上连接有一体结构的天窗梁，所述后顶盖相对于所述后顶盖与侧顶盖的连接处设有向后的第二凸出部；

地板，所述地板为平地板；所述地板的底面设有一体式结构的加强梁和变截面地板后纵梁。

可选地，所述第一凸出部和所述第二凸出部的形状边界和凸出高度尺寸相同。

可选地，所述地板包括左地板、右地板、中地板和后地板，所述左地板、所述右地板和所述中地板并列连接在所述后地板的前方，所述加强梁设置在所述中地板的底面，所述变截面地板后纵梁设置在所述左地板和所述后地板的底面，和/或设置在所述右地板和所述后地板的底面。

可选地，所述加强梁包括加强梁前横梁、加强梁中横梁、加强梁后横梁、左变速操纵加强板和右变速操纵加强板，所述加强梁前横梁、所述加强梁中横梁和所述加强梁后横梁间隔设置在所述左变速操纵加强板的同一外侧和所述右变速操纵加强板的同一外侧，所述左变速操纵加强板和所述右变速加强板相邻连接设置，并分别与左变速操纵机构和右变速操纵机构的位置相对应。

可选地，所述变截面地板后纵梁从前到后的横截面宽度逐渐变大，变化范围为135mm-165mm。

可选地，所述中地板与所述左地板的高度差不大于130mm，所述中地板与所述右地板的高度差不大于130mm。

可选地，所述后围中纵梁包括依次连接的所述上部、中部和所述下部，所述后围中纵梁为一体式结构，所述上部的横截面宽度沿轴向方向由下到上逐渐增加，所述下部的横截面宽度由上到下逐渐增加，所述中部的横截面宽度为定值。

可选地，所述后围中纵梁的所述下部通过地板后横梁连接于所述后地板并形成连接接头。

可选地，所述侧围由内板和外板间隔设置形成空腔，所述空腔内设置密封组件，所述密封组件包括密封挡板和密封胶带，所述密封挡板的两端抵接于所述内板和所述外板的内侧壁，所述密封胶带填充在所述空腔内。

可选地，所述顶盖框架和所述后围框架均为辊压成型件。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的一种重型商用车白车身，通过后围、后顶盖上分别设置第一凸出部和第二凸出部，使驾驶室内长向后增加；通过平地板结构使驾驶室内高增加；通过集成式高强度车身框架的设计，包括顶盖框架上天窗梁和后围框架上后围中纵梁的一体式设计，使白车身同时具备高安全(满足最新被动安全法规)、轻量化和低零件数量的特性，该重型商用车白车身具有空间尺寸大和集成度高的优点。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种重型商用车白车身的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种重型商用车白车身中后围和后顶盖的外凸结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种重型商用车白车身中地板结构的爆炸示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种重型商用车白车身中地板加强梁的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一种重型商用车白车身中天窗梁的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的一种重型商用车白车身中地板后纵梁的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的一种重型商用车白车身中后围中纵梁的结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的一种重型商用车白车身中后围中纵梁下部连接接头B示意图；

图9是图8中连接接头B处的A-A断面图；

图10是本实用新型实施例提供的一种重型商用车白车身中侧围密封组件示意图。

图中：

1.后围；11.后围中纵梁；111.上部；112.中部；113.下部；114.下连接板；12.下横梁；13.加强板；2.顶盖；21.后顶盖；22.天窗梁；221.天窗口；222.左前横梁；223.右前横梁；224.左后横梁；225.右后横梁；23.侧顶盖；3.地板；31.加强梁；311.加强梁前横梁；312.加强梁中横梁；313.加强梁后横梁；314.左变速操纵加强板；315.右变速操纵加强板；32.变截面地板后纵梁；33.左地板；34.右地板；35.中地板；36.后地板；37.地板后横梁；4.侧围；41.前密封挡板；42.中密封挡板；43.后密封挡板；44密封胶带。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1-图10，本实施例提供一种重型商用车白车身，包括后围1、顶盖2、地板3，后围1设于后围框架的外侧，后围框架的两端分别连接顶盖框架和地板框架，后围框架的中间位置竖直设置后围中纵梁11，后围中纵梁11为变截面结构；后围1相对于后围1与侧围4的连接处设有向后的第一凸出部；顶盖2设有后顶盖21，顶盖2设于顶盖框架的外侧，顶盖框架上连接有一体结构的天窗梁22，后顶盖21相对于后顶盖21与侧顶盖23的连接处设有向后的第二凸出部；地板3为平地板，地板3的底面设有一体式结构的加强梁31和变截面地板后纵梁32。

本实用新型的一种重型商用车白车身，通过后围1、后顶盖21上分别设有第一凸出部和第二凸出部，使驾驶室内长向后增加；通过平地板结构使驾驶室内高增加；通过集成式高强度车身框架的设计，包括顶盖框架上天窗梁22、后围框架上后围中纵梁11的一体式设计，使白车身同时具备高安全(满足最新被动安全法规)、轻量化和低零件数量的特性，该重型商用车白车身具有空间尺寸大和集成度高的优点。

如图5所示为天窗梁22的结构示意图，天窗梁22的中心为天窗口221，四周分别设有左前横梁222、右前横梁223、左后横梁224和右后横梁225，左前横梁222、右前横梁223、左后横梁224和右后横梁225均连接于顶盖框架山上左前横梁222、右前横梁223、左后横梁224和右后横梁225与天窗口221为一体式结构，由现有技术中的五个零件集成为一个零件，减少零件四个，低零件数量的同时提高整体连接强度。

可选地，第一凸出部和所述第二凸出部的形状边界和凸出高度尺寸相同。

如图2所示，本实施例提供的后围1和后顶盖21的主体部分分别向后凸出，形成第一凸出部和所述第二凸出部，第一凸出部和所述第二凸出部同时向后凸出相同的距离230mm-260mm，上下贯通，使得白车身整体在前后方向具有较大的空间尺寸，驾驶室内长度可达2450mm-2480mm之间，其中，第一凸出部和所述第二凸出部的后凸形状边界、尺寸一致。

可选地，地板3包括左地板33、右地板34、中地板35和后地板36，左地板33、右地板34和中地板35并列连接在后地板36的前方，加强梁31设置在中地板35的底面，变截面地板后纵梁32设置在左地板33和后地板36的底面，和/或设置在右地板34和后地板36的底面。

需要说明的是，地板3可根据结构进行不同的分块方式，本实施例中将地板分为四块进行组合，是一种优选方案。其中，中地板35的下方即底面需要采用加强梁31进行加固，加强梁31与中地板35之间焊接固定。变截面地板后纵梁32与左地板33或右地板34之间焊接固定，与后地板36之间焊接固定并通过螺栓连接加固。

如图4，所述加强梁31包括加强梁前横梁311、加强梁中横梁312和加强梁后横梁313、左变速操纵加强板314和右变速操纵加强板315，加强梁前横梁311、加强梁中横梁312和加强梁后横梁313间隔设置在左变速操纵加强板314的同一外侧和右变速操纵加强板315的同一外侧，左变速操纵加强板314和右变速操纵加强板315相邻连接设置，并分别与左变速操纵机构和右变速操纵机构的位置相对应。其中，加强梁前横梁311、加强梁中横梁312和加强梁后横梁313均与中地板35焊接固定，起到支撑和加固中地板35的作用。左变速操纵加强板314和右变速操纵加强板315分别对左变速操纵机构和右变速操纵机构进行底部支撑以加强结构强度。加强梁31采用一体式结构，由现有技术中的五个零件集成为一个零件，零件数量减少，并且具有更好的增强和减震效果。

如图6所示为变截面地板后纵梁32的结构，变截面地板后纵梁32从前到后的横截面宽度逐渐变大，变化范围为135mm-165mm。图6中的右侧且前方，变截面地板后纵梁32为开口的U型板件，开口端的两侧设有翻边，后端的翻边上设有通孔，用于连接后地板36，翻边与后地板36和左地板33或右地板34焊接固定。本实施例中，变截面地板后纵梁32至少设有两个，两个变截面地板后纵梁32间隔设置，沿前后方向相互平行，其中一个变截面地板后纵梁32的前端连接左地板33，另一个连接右地板34，变截面地板后纵梁32的后端连接后地板36，实现左地板33与后地板36之间的连接固定，以及右地板34与后地板36之间的连接固定。变截面地板后纵梁32利用性能多目标优化仿真技术，根据承载特性进行截面尺寸的精准设计，横截面的宽度范围为135mm-165mm。

可选地，中地板35相对于左地板和右地板处于高位，中地板35与左地板33的高度差不大于130mm，中地板35与右地板34的高度差不大于130mm。

如图3所示，地板3除中地板35的前部局部区域的高度更高外，中地板35相对于左地板33和右地板34处于较小的高位，中地板35与左地板33的高度差≤130mm，中地板35与右地板34的高度差≤130mm，在商用车领域内属于平地板的范围，因此称为平地板，平地板结构设置，使得驾驶室内高达到2050mm-2230mm,增加了驾驶室内的向下尺寸空间。

如图7所示，后围中纵梁11包括依次连接的上部111、中部112和下部113，后围中纵梁11为一体式结构，上部111的横截面宽度沿轴向方向由下到上逐渐增加，下部113的横截面宽度由上到下逐渐增加，中部112的横截面宽度为定值。

通过横截面的宽度的沿轴向方向渐变，可以诱导顶盖2静压力的平稳传递。本实施例中，中部112的横截面的宽度为125mm，上部111和下部113的横截面的宽度范围均为125mm-235mm，其中下部113为从后围中纵梁11的中轴线向两侧均匀渐变增加横截面宽度，上部111为从后围中纵梁11的中轴线的一侧进行横截面的宽度渐变。

可选地，后围中纵梁11的下部113通过地板后横梁37连接于所述后地板36并形成连接接头B。

如图8和图9所示，连接接头B处的A-A断面结构如图9所示，具有五个空腔，分别标记为a,b,c,d,e，后围中纵梁11设有下连接板114，下连接板114与下部113之间形成第一空腔a，下部113与后围1之间形成第二空腔b，地板后横梁37与后围1的下横梁12之间设有加强板13，形成第三空腔c和第四空腔d，后地板36与变截面地板后纵梁32之间形成第五空腔e，该连接接头B可以使顶盖2的静压力由后围1平稳传递到后地板36。

可选地，本实施例的重型商用车白车身中，侧围4由内板和外板间隔设置形成空腔，空腔内设置密封组件，密封组件包括密封挡板和密封胶带44，密封挡板的两端抵接于内板和外板的内侧壁，密封胶带44填充在空腔内。

如图10，密封组件包括至少三个设置在空腔内的密封挡板，分别为前密封挡板41、中密封挡板42和后密封挡板43，前密封挡板41、中密封挡板42和后密封挡板43的两端分别止抵于内板和外板的内侧壁。密封胶带44采用丁基胶带和膨胀胶带的组合，其中，膨胀胶带受热膨胀后可充满钣金缝隙，达到阻断气体流动的目的。设置该密封组件的白车身密封性比未采用密封组件的白车身提升20％。

可选地，本实施例中，顶盖框架和后围框架均为辊压成型件。

辊压成型工艺应用到白车身制造工艺，提升通用化率，材料利用率提升4％。

本实施例提供的重型商用车白车身，包含高强钢板。高强钢板位于中地板35、地板纵梁、前围横梁、后围纵梁等关键部位。高强钢板拉伸强度不小于340MPa，应用高强钢板零件数量大于95个，重量占所白车身重量的33％-38％，重型商用车白车身重量比普通钢板白车身至少轻40kg。

综上，本实施例提供的重型商用车白车身，空间尺寸大，其长度达2450mm-2480mm，内高达2050mm-2230mm；集成性高，中地板35的加强梁31、天窗梁22采用一体式结构因此节省了零件数量；具有高安全性，满足最新被动安全法规要求；轻量化水平高，高强钢板应用比例达33％-38％，比应用普通钢板降重40kg；“采用密封支架空腔发泡”技术方案，密封性比未采用密封组件的白车身提升20％；应用辊压成型件，材料利用率提升4％。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种重型商用车白车身，其特征在于，包括：

后围(1)，所述后围(1)设于后围框架的外侧，所述后围框架的两端分别连接于顶盖框架和地板框架；所述后围框架的中间位置竖直设置后围中纵梁(11)，所述后围中纵梁(11)为变截面结构；所述后围(1)相对于所述后围(1)与侧围(4)的连接处设有向后的第一凸出部；

顶盖(2)，所述顶盖(2)设有后顶盖(21)，所述顶盖(2)设于所述顶盖框架的外侧，所述顶盖框架上连接有一体结构的天窗梁(22)，所述后顶盖(21)相对于所述后顶盖(21)与侧顶盖(23)的连接处设有向后的第二凸出部；

地板(3)，所述地板(3)为平地板；所述地板(3)的底面设有一体式结构的加强梁(31)和变截面地板后纵梁(32)。

2.根据权利要求1所述的重型商用车白车身，其特征在于，所述第一凸出部和所述第二凸出部的形状边界和凸出高度尺寸相同。

3.根据权利要求1所述的重型商用车白车身，其特征在于，所述地板(3)包括左地板(33)、右地板(34)、中地板(35)和后地板(36)，所述左地板(33)、所述右地板(34)和所述中地板(35)并列连接在所述后地板(36)的前方，所述加强梁(31)设置在所述中地板(35)的底面，所述变截面地板后纵梁(32)设置在所述左地板(33)和所述后地板(36)的底面，和/或设置在所述右地板(34)和所述后地板(36)的底面。

4.根据权利要求3所述的重型商用车白车身，其特征在于，所述加强梁(31)包括加强梁前横梁(311)、加强梁中横梁(312)、加强梁后横梁(313)、左变速操纵加强板(314)和右变速操纵加强板(315)，所述加强梁前横梁(311)、所述加强梁中横梁(312)和所述加强梁后横梁(313)间隔设置在所述左变速操纵加强板(314)的同一外侧和所述右变速操纵加强板(315)的同一外侧，所述左变速操纵加强板(314)和所述右变速操纵加强板(315)相邻连接设置，并分别与左变速操纵机构和右变速操纵机构的位置相对应。

5.根据权利要求3所述的重型商用车白车身，其特征在于，所述变截面地板后纵梁(32)从前到后的横截面的宽度逐渐变大，变化范围为135mm-165mm。

6.根据权利要求3所述的重型商用车白车身，其特征在于，所述中地板(35)相对于所述左地板(33)和所述右地板(34)处于高位，所述中地板(35)与所述左地板(33)的高度差不大于130mm，所述中地板(35)与所述右地板(34)的高度差不大于130mm。

7.根据权利要求3所述的重型商用车白车身，其特征在于，所述后围中纵梁(11)包括依次连接的上部(111)、中部(112)和下部(113)，所述后围中纵梁(11)为一体式结构，所述上部(111)的横截面宽度沿轴向方向由下到上逐渐增加，所述下部(113)的横截面宽度由上到下逐渐增加，所述中部(112)的横截面宽度为定值。

8.根据权利要求7所述的重型商用车白车身，其特征在于，所述后围中纵梁(11)的所述下部(113)通过地板后横梁(37)连接于所述后地板(36)并形成连接接头。

9.根据权利要求1所述的重型商用车白车身，其特征在于，所述侧围(4)由内板和外板间隔设置形成空腔，所述空腔内设置密封组件，所述密封组件包括密封挡板和密封胶带(44)，所述密封挡板的两端抵接于所述内板和所述外板的内侧壁，所述密封胶带(44)填充在所述空腔内。

10.根据权利要求1所述的重型商用车白车身，其特征在于，所述顶盖框架和所述后围框架均为辊压成型件。

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