CN114211255A - 基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，包括无传感器自贴合磨削装置、基于压力的半自动夹持装置、轮胎放置角度调节装置和橡胶部分切分装置。本发明属于汽车轮胎拆分装置技术领域，具体是指基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置；本发明克服了传统横向切割分离轮胎的思维方式，将轮胎本身运送过程中的重力结合帕斯卡液压定律，实现抛光设备在没有传感器的条件下承重后自动贴近轮毂抛光加工的设计方式，并采用一组设备实现对轮毂的双向增压限位功能，极大解决了现有废旧轮胎拆分时切割设备损耗大、采用高成本传感器和维修困难的问题。

Description

基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置

技术领域

本发明属于汽车轮胎拆分装置技术领域，具体是指基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置。

背景技术

汽车轮胎是汽车的重要部件之一，它直接与路面接触，和汽车悬架共同来缓和汽车行驶时所受到的冲击，保证汽车有良好的乘座舒适性和行驶平顺性；一些废旧轮胎损坏后，需要将汽车的轮毂和橡胶轮胎分离进行回收，由于轮胎两端的胎唇完全贴合轮毂，对一侧的胎唇用力抬升会使得另一侧的胎唇与轮毂之间压力增加，若是直接从胎冠中间切割橡胶轮胎，会与胎冠中的钢丝发生碰撞，增加了切割装置的磨损速度。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，克服了传统横向切割分离轮胎的思维方式，将轮胎本身运送过程中的重力结合帕斯卡液压定律，实现抛光设备在没有传感器的条件下承重后自动贴近轮毂抛光加工的设计方式，并采用一组设备实现对轮毂的双向增压限位功能，极大解决了现有废旧轮胎拆分时切割设备损耗大、采用高成本传感器和维修困难的问题。

本发明采取的技术方案如下：本发明提供的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，包括无传感器自贴合磨削装置、基于压力的半自动夹持装置、轮胎放置角度调节装置和橡胶部分切分装置，所述无传感器自贴合磨削装置与轮胎放置角度调节装置相连，所述基于压力的半自动夹持装置与无传感器自贴合磨削装置相连，所述橡胶部分切分装置设于无传感器自贴合磨削装置上；所述无传感器自贴合磨削装置包括承重形变给动力装置、帕斯卡液压贴近装置、液压平衡恢复装置和轮毂表面抛光装置，所述承重形变给动力装置与基于压力的半自动夹持装置相连，所述帕斯卡液压贴近装置与承重形变给动力装置相连，所述液压平衡恢复装置与帕斯卡液压贴近装置相连，所述轮毂表面抛光装置设于液压平衡恢复装置上。

进一步地，所述帕斯卡液压贴近装置包括液压推动装置和液压微调平衡装置，所述液压推动装置的一端与承重形变给动力装置相连，所述液压推动装置的另一端与液压平衡恢复装置相连，所述液压微调平衡装置的一端设于液压平衡恢复装置上，所述液压微调平衡装置的另一端设于承重形变给动力装置上；所述液压推动装置包括液压推动导流槽、液压推动单向阻隔球、液压推动单向拉伸弹簧和液压推动导流管，所述液压推动导流槽与承重形变给动力装置相连，所述液压推动单向拉伸弹簧设于液压推动导流槽的下壁上，所述液压推动单向阻隔球与液压推动单向拉伸弹簧相连，所述液压推动导流管的一端与液压推动导流槽相连，所述液压推动导流管的另一端与液压平衡恢复装置相连，所述液压推动单向阻隔球与液压推动导流槽的上壁接触连接，液压推动导流槽、液压推动单向阻隔球和液压推动单向拉伸弹簧的联合作用，使得液压油只能单向运输；所述液压微调平衡装置包括液压平衡导流槽、液压平衡单向阻隔球、液压平衡单向拉伸弹簧和液压平衡导流管，所述液压平衡导流槽设于承重形变给动力装置上，所述液压平衡单向拉伸弹簧设于液压平衡导流槽的上壁上，所述液压平衡单向阻隔球设于液压平衡单向拉伸弹簧相连，所述液压平衡单向阻隔球与液压平衡导流槽的底壁接触连接，所述液压平衡导流管的一端与液压平衡导流槽相连，所述液压平衡导流管的另一端与液压平衡恢复装置相连，液压平衡导流槽、液压平衡单向阻隔球和液压平衡单向拉伸弹簧的联合作用，使得液压油只能单向运送。

进一步地，所述液压平衡恢复装置包括液压油外圈存储槽、液压油内圈存储槽、内外稳压平衡弧形管、螺纹旋拧槽、螺纹转动柱和内外平衡液压阻隔球，所述液压油外圈存储槽与液压平衡导流管相连，所述液压油内圈存储槽设于液压油外圈存储槽上，所述液压油内圈存储槽与液压推动导流管相连，所述内外稳压平衡弧形管的一端与液压油外圈存储槽相连，所述内外稳压平衡弧形管的另一端与液压油内圈存储槽相连，所述螺纹旋拧槽设于内外稳压平衡弧形管上，所述螺纹转动柱与螺纹旋拧槽螺纹连接，所述内外平衡液压阻隔球设于螺纹转动柱上，所述内外平衡液压阻隔球与内外稳压平衡弧形管的内壁接触连接，液压油外圈存储槽和液压油内圈存储槽之间通过内外稳压平衡弧形管的连接，能够平衡二者之间的压强。

进一步地，所述承重形变给动力装置包括轮胎加工箱、承重弧形底板、承重板卡合槽、承重板按压柱和承重板液压调节槽，所述轮胎加工箱与基于压力的半自动夹持装置相连，所述承重板卡合槽设于轮胎加工箱的底壁上，所述承重弧形底板卡合滑动设于承重板卡合槽上，所述承重板按压柱设于承重弧形底板上，所述承重板液压调节槽与承重板卡合槽相连，所述承重板按压柱卡合滑动设于承重板液压调节槽上；所述轮毂表面抛光装置包括液压伸长抛光支架、抛光电机、抛光轮盘、轮毂凸起防碰撞槽和抛光贴条，所述液压伸长抛光支架卡合滑动设于液压油内圈存储槽上，所述抛光电机设于液压伸长抛光支架上，所述抛光轮盘与抛光电机的输出端相连，所述轮毂凸起防碰撞槽设于抛光轮盘上，所述抛光贴条设于抛光轮盘上，抛光贴条作为一种能够粘贴的粗糙抛光片，替换方便，操作简单。

进一步地，所述基于压力的半自动夹持装置包括轮毂内夹紧装置、轮毂翻折紧固装置和轮毂贴近调节装置，所述轮毂贴近调节装置设于无传感器自贴合磨削装置上，所述轮毂内夹紧装置设于轮毂贴近调节装置上，所述轮毂翻折紧固装置与轮毂内夹紧装置相连；所述轮毂翻折紧固装置包括轮毂抓紧箱、轮毂沿槽抓靠折弯爪、翻折爪卡合槽、翻折爪限位弹簧、轮毂接触式压力式按板和轮毂按板弹簧，所述轮毂抓紧箱设于轮毂内夹紧装置上，所述翻折爪卡合槽设于轮毂抓紧箱上，所述轮毂沿槽抓靠折弯爪卡合转动设于翻折爪卡合槽上，所述翻折爪限位弹簧的一端设于轮毂沿槽抓靠折弯爪上，所述翻折爪限位弹簧的另一端设于翻折爪卡合槽上，所述轮毂接触式压力式按板卡合滑动设于轮毂抓紧箱上，所述轮毂按板弹簧的一端与轮毂接触式压力式按板相连，所述轮毂按板弹簧的另一端与轮毂抓紧箱相连，所述轮毂接触式压力式按板与轮毂沿槽抓靠折弯爪接触连接，轮毂沿槽抓靠折弯爪能够在转动过程中与轮毂的另一侧反生挤压，配合轮毂抓紧箱，能够将轮毂两侧受力后固定。

进一步地，所述轮毂内夹紧装置包括轮毂内贴合工作箱、轮毂中心卡合齿轮、水平延伸齿条、齿轮转动动力电机和轮毂中间支撑弧形板，所述轮毂内贴合工作箱与轮毂抓紧箱相连，所述轮毂中心卡合齿轮卡合转动设于轮毂内贴合工作箱上，所述水平延伸齿条卡合滑动设于轮毂内贴合工作箱上，所述轮毂中心卡合齿轮与水平延伸齿条啮合连接，所述齿轮转动动力电机与轮毂中心卡合齿轮相连，所述轮毂中间支撑弧形板设于水平延伸齿条上；所述轮毂贴近调节装置包括轮毂贴近设备支撑板、贴近气缸、贴近转动电机、贴近设备通过槽、折弯爪滑动调整槽、折弯爪滑动调整支架和折弯爪调节弹簧，所述轮毂贴近设备支撑板设于无传感器自贴合磨削装置上，所述贴近气缸设于轮毂贴近设备支撑板上，所述贴近转动电机设于贴近气缸上，所述贴近设备通过槽设于无传感器自贴合磨削装置上，所述折弯爪滑动调整槽设于轮毂内贴合工作箱上，所述折弯爪调节弹簧设于折弯爪滑动调整槽上，所述折弯爪滑动调整支架与折弯爪调节弹簧相连，所述折弯爪滑动调整支架设于轮毂抓紧箱上，所述折弯爪滑动调整支架卡合滑动设于折弯爪滑动调整槽上，折弯爪滑动调整槽和折弯爪滑动调整支架的联合作用，有利于轮毂沿槽抓靠折弯爪在与轮毂上金属支架碰撞后轻微调节角度，使得轮毂沿槽抓靠折弯爪能够沿轮毂上的空隙穿过。

进一步地，所述轮胎放置角度调节装置包括辊轴螺旋形外部限位板和轮胎传送辊轴组，所述辊轴螺旋形外部限位板与无传感器自贴合磨削装置相连，所述轮胎传送辊轴组卡合转动设于辊轴螺旋形外部限位板上，空间螺旋形排布的辊轴，有利于在转运轮胎的过程中，调节轮胎与地面的夹角和方向。

进一步地，所述橡胶部分切分装置包括侧壁切割伸缩气缸、切割刀具和切割设备移动槽，所述侧壁切割伸缩气缸设于无传感器自贴合磨削装置上，所述切割刀具设于侧壁切割伸缩气缸上，所述切割设备移动槽设于无传感器自贴合磨削装置上，所述切割刀具卡合滑动设于切割设备移动槽上。

进一步地，所述水平延伸齿条设有三组，所述三组水平延伸齿条不在同一空间平面上。

进一步地，所述轮胎传送辊轴组呈螺旋形排布。

进一步地，所述切割刀具设为弧形。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案提供的能够自动贴近抛光、双向增压的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其有益效果如下：

（1）为了充分利用轮胎自身的重力，实现轮毂侧边自调节的移动抛光加工，本发明创造性将帕斯卡定律与变害为利的思想相结合，将轮胎对支撑设备造成形变的压力，转化为抛光设备位移的动力，既避免使用传感器等电子材料，还实现了设备本身的自调节性能。

（2）通过减少轮毂沿槽抓靠折弯爪与汽车轮毂之间有害的接触面积，同时倚靠能够弧形滑动的折弯爪滑动调整支架，令轮毂沿槽抓靠折弯爪能够自行调节卡合位置，实现翻转按压的功能。

（3）为实现对轮毂两侧同时进行按压紧固，充分利用轮毂沿槽抓靠折弯爪的多角度翻转结构，配合轮毂接触式压力式按板的水平按压，实现翻折后的轮毂沿槽抓靠折弯爪对汽车轮毂另一侧的固定功能。

（4）克服传统拆分轮胎时，整体手动拆分轮胎和横向切割轮胎难度较大，对切割设备容易造成损坏的技术问题，选择采用旋转式沿轮胎的胎侧切割，避开切割刀具对轮胎内金属丝的接触，也避免后续提取轮胎金属丝需要耗费的精力。

（5）螺旋形排布的轮胎传送辊轴组，有利于调整轮胎进入加工设备内的放置角度。

（6）竖立后的轮胎在进行抛光工作时，有利于抛光产生的碎屑竖直掉落，方便后续收集和清洁。

（7）液压推动导流槽与液压推动单向阻隔球的联合工作方式，有利于实现承重板液压调节槽内的液压油单向向外输送。

（8）液压平衡导流槽和液压平衡单向阻隔球的配合连接，有利于实现承重板液压调节槽内的油压能够支撑承重弧形底板的设计功能。

（9）弧形的切割刀具有利于贴合轮胎侧边弧形结构，减少轮胎与切割刀具之间阻力的同时，还能保证切割后的轮胎边缘平滑完整。

附图说明

图1为本发明提出的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置的俯视剖视图；

图2为本发明提出的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置的左视剖视图；

图3为本发明提出的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置的主视剖视图；

图4为轮胎放置角度调节装置的主视图；

图5为无传感器自贴合磨削装置的主视图；

图6为轮毂内夹紧装置的使用状态的主视剖视图；

图7为轮毂翻折紧固装置的左视剖视图；

图8为轮毂沿槽抓靠折弯爪的立体图；

图9为轮毂翻折紧固装置的主视图；

图10为切割刀具的立体图；

图11为抛光轮盘的主视图；

图12为轮毂内贴合工作箱的主视图；

图13为图5中A部分的局部放大图；

图14为图5中B部分的局部放大图。

其中，1、无传感器自贴合磨削装置，2、基于压力的半自动夹持装置，3、轮胎放置角度调节装置，4、橡胶部分切分装置，5、承重形变给动力装置，6、帕斯卡液压贴近装置，7、液压平衡恢复装置，8、轮毂表面抛光装置，9、液压推动装置，10、液压微调平衡装置，11、液压推动导流槽，12、液压推动单向阻隔球，13、液压推动单向拉伸弹簧，14、液压推动导流管，15、液压平衡导流槽，16、液压平衡单向阻隔球，17、液压平衡单向拉伸弹簧，18、液压平衡导流管，19、液压油外圈存储槽，20、液压油内圈存储槽，21、内外稳压平衡弧形管，22、螺纹旋拧槽，23、螺纹转动柱，24、内外平衡液压阻隔球，25、轮胎加工箱，26、承重弧形底板，27、承重板卡合槽，28、承重板按压柱，29、承重板液压调节槽，30、液压伸长抛光支架，31、抛光电机，32、抛光轮盘，33、轮毂凸起防碰撞槽，34、抛光贴条，35、轮毂内夹紧装置，36、轮毂翻折紧固装置，37、轮毂贴近调节装置，38、轮毂抓紧箱，39、轮毂沿槽抓靠折弯爪，40、翻折爪卡合槽，41、翻折爪限位弹簧，42、轮毂接触式压力式按板，43、轮毂按板弹簧，44、轮毂内贴合工作箱，45、轮毂中心卡合齿轮，46、水平延伸齿条，47、齿轮转动动力电机，48、轮毂中间支撑弧形板，49、轮毂贴近设备支撑板，50、贴近气缸，51、贴近转动电机，52、贴近设备通过槽，53、折弯爪滑动调整槽，54、折弯爪滑动调整支架，55、折弯爪调节弹簧，56、辊轴螺旋形外部限位板，57、轮胎传送辊轴组，58、侧壁切割伸缩气缸，59、切割刀具，60、切割设备移动槽。

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1、图5所示，本发明提供的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，包括无传感器自贴合磨削装置1、基于压力的半自动夹持装置2、轮胎放置角度调节装置3和橡胶部分切分装置4，无传感器自贴合磨削装置1与轮胎放置角度调节装置3相连，基于压力的半自动夹持装置2与无传感器自贴合磨削装置1相连，橡胶部分切分装置4设于无传感器自贴合磨削装置1上；无传感器自贴合磨削装置1包括承重形变给动力装置5、帕斯卡液压贴近装置6、液压平衡恢复装置7和轮毂表面抛光装置8，承重形变给动力装置5与基于压力的半自动夹持装置2相连，帕斯卡液压贴近装置6与承重形变给动力装置5相连，液压平衡恢复装置7与帕斯卡液压贴近装置6相连，轮毂表面抛光装置8设于液压平衡恢复装置7上。

如图1、图3、图5所示，承重形变给动力装置5包括轮胎加工箱25、承重弧形底板26、承重板卡合槽27、承重板按压柱28和承重板液压调节槽29，轮胎加工箱25与基于压力的半自动夹持装置2相连，承重板卡合槽27设于轮胎加工箱25的底壁上，承重弧形底板26卡合滑动设于承重板卡合槽27上，承重板按压柱28设于承重弧形底板26上，承重板液压调节槽29与承重板卡合槽27相连，承重板按压柱28卡合滑动设于承重板液压调节槽29上；轮毂表面抛光装置8包括液压伸长抛光支架30、抛光电机31、抛光轮盘32、轮毂凸起防碰撞槽33和抛光贴条34，液压伸长抛光支架30卡合滑动设于液压平衡恢复装置7上，抛光电机31设于液压伸长抛光支架30上，抛光轮盘32与抛光电机31的输出端相连，轮毂凸起防碰撞槽33设于抛光轮盘32上，抛光贴条34设于抛光轮盘32上。

如图13所示，帕斯卡液压贴近装置6包括液压推动装置9和液压微调平衡装置10，液压推动装置9的一端与承重板液压调节槽29相连，液压推动装置9的另一端与液压平衡恢复装置7相连，液压微调平衡装置10的一端设于液压平衡恢复装置7上，液压微调平衡装置10的另一端设于承重板液压调节槽29上；液压推动装置9包括液压推动导流槽11、液压推动单向阻隔球12、液压推动单向拉伸弹簧13和液压推动导流管14，液压推动导流槽11与承重板液压调节槽29相连，液压推动单向拉伸弹簧13设于液压推动导流槽11的下壁上，液压推动单向阻隔球12与液压推动单向拉伸弹簧13相连，液压推动导流管14的一端与液压推动导流槽11相连，液压推动导流管14的另一端与液压平衡恢复装置7相连，液压推动单向阻隔球12与液压推动导流槽11的上壁接触连接；液压微调平衡装置10包括液压平衡导流槽15、液压平衡单向阻隔球16、液压平衡单向拉伸弹簧17和液压平衡导流管18，液压平衡导流槽15设于承重形变给动力装置5上，液压平衡单向拉伸弹簧17设于液压平衡导流槽15的上壁上，液压平衡单向阻隔球16设于液压平衡单向拉伸弹簧17相连，液压平衡单向阻隔球16与液压平衡导流槽15的底壁接触连接，液压平衡导流管18的一端与液压平衡导流槽15相连，液压平衡导流管18的另一端与液压平衡恢复装置7相连。

如图5、图14所示，液压平衡恢复装置7包括液压油外圈存储槽19、液压油内圈存储槽20、内外稳压平衡弧形管21、螺纹旋拧槽22、螺纹转动柱23和内外平衡液压阻隔球24，液压油外圈存储槽19与液压平衡导流管18相连，液压油内圈存储槽20设于液压油外圈存储槽19上，液压油内圈存储槽20与液压推动导流管14相连，内外稳压平衡弧形管21的一端与液压油外圈存储槽19相连，内外稳压平衡弧形管21的另一端与液压油内圈存储槽20相连，螺纹旋拧槽22设于内外稳压平衡弧形管21上，螺纹转动柱23与螺纹旋拧槽22螺纹连接，内外平衡液压阻隔球24设于螺纹转动柱23上，内外平衡液压阻隔球24与内外稳压平衡弧形管21的内壁接触连接。

如图2、图4所示，轮胎放置角度调节装置3包括辊轴螺旋形外部限位板56和轮胎传送辊轴组57，辊轴螺旋形外部限位板56与轮胎加工箱25相连，轮胎传送辊轴组57卡合转动设于辊轴螺旋形外部限位板56上。

如图3、图7、图8、图9所示，基于压力的半自动夹持装置2包括轮毂内夹紧装置35、轮毂翻折紧固装置36和轮毂贴近调节装置37，轮毂贴近调节装置37设于无传感器自贴合磨削装置1上，轮毂内夹紧装置35设于轮毂贴近调节装置37上，轮毂翻折紧固装置36与轮毂内夹紧装置35相连；轮毂翻折紧固装置36包括轮毂抓紧箱38、轮毂沿槽抓靠折弯爪39、翻折爪卡合槽40、翻折爪限位弹簧41、轮毂接触式压力式按板42和轮毂按板弹簧43，轮毂抓紧箱38设于轮毂内夹紧装置35上，翻折爪卡合槽40设于轮毂抓紧箱38上，轮毂沿槽抓靠折弯爪39卡合转动设于翻折爪卡合槽40上，翻折爪限位弹簧41的一端设于轮毂沿槽抓靠折弯爪39上，翻折爪限位弹簧41的另一端设于翻折爪卡合槽40上，轮毂接触式压力式按板42卡合滑动设于轮毂抓紧箱38上，轮毂按板弹簧43的一端与轮毂接触式压力式按板42相连，轮毂按板弹簧43的另一端与轮毂抓紧箱38相连，轮毂接触式压力式按板42与轮毂沿槽抓靠折弯爪39接触连接。

如图3、图6所示，轮毂内夹紧装置35包括轮毂内贴合工作箱44、轮毂中心卡合齿轮45、水平延伸齿条46、齿轮转动动力电机47和轮毂中间支撑弧形板48，轮毂内贴合工作箱44与轮毂抓紧箱38相连，轮毂中心卡合齿轮45卡合转动设于轮毂内贴合工作箱44上，水平延伸齿条46卡合滑动设于轮毂内贴合工作箱44上，轮毂中心卡合齿轮45与水平延伸齿条46啮合连接，齿轮转动动力电机47与轮毂中心卡合齿轮45相连，轮毂中间支撑弧形板48设于水平延伸齿条46上；轮毂贴近调节装置37包括轮毂贴近设备支撑板49、贴近气缸50、贴近转动电机51、贴近设备通过槽52、折弯爪滑动调整槽53、折弯爪滑动调整支架54和折弯爪调节弹簧55，轮毂贴近设备支撑板49设于无传感器自贴合磨削装置1上，贴近气缸50设于轮毂贴近设备支撑板49上，贴近转动电机51设于贴近气缸50上，贴近设备通过槽52设于无传感器自贴合磨削装置1上，折弯爪滑动调整槽53设于轮毂内贴合工作箱44上，折弯爪调节弹簧55设于折弯爪滑动调整槽53上，折弯爪滑动调整支架54与折弯爪调节弹簧55相连，折弯爪滑动调整支架54设于轮毂抓紧箱38上，折弯爪滑动调整支架54卡合滑动设于折弯爪滑动调整槽53上。

如图1、图10所示，橡胶部分切分装置4包括侧壁切割伸缩气缸58、切割刀具59和切割设备移动槽60，侧壁切割伸缩气缸58设于轮胎加工箱25上，切割刀具59设于侧壁切割伸缩气缸58上，切割设备移动槽60设于无传感器自贴合磨削装置1上，切割刀具59卡合滑动设于切割设备移动槽60上。

如图4所示，轮胎传送辊轴组57呈螺旋形排布。

如图10所示，切割刀具59设为弧形。

具体使用时，为了令车轮与运输设备之间能够获得较大的摩擦阻力，废旧汽车车轮在运输过程中都将车轮平放，因此本发明在进行切割和抛光工作前，需要将轮毂的摆放角度进行调整，所以将带有橡胶轮胎的汽车轮毂放置在水平方向转动的辊轴上后，依次通过不断倾斜直至竖直摆放的传送辊轴的运送后，水平摆放的车轮在进入轮胎加工箱25后变成竖直放置；当汽车的车轮按压在承重弧形底板26后，由于承重板液压调节槽29内的液压油无法起到足够的支撑，从而承重板按压柱28沿着承重板液压调节槽29滑动，使得承重板液压调节槽29内的部分液压油沿着液压推动导流槽11移动，液压推动单向阻隔球12与液压推动导流槽11的上壁的接触点分离，迫使液压推动导流管14内的液压油进入液压油内圈存储槽20内，令液压油内圈存储槽20内的压强增加，令液压伸长抛光支架30沿着液压油内圈存储槽20滑动，抛光轮盘32上的轮毂凸起防碰撞槽33与轮毂上的凸起部分贴合，抛光贴条34与轮毂表面贴合，此时的汽车轮毂与抛光轮盘32之间相对固定；由于汽车轮毂作为一个单侧无挡板的环形钢圈，因此可以通过对其内壁支撑增阻的方式进行固定，本发明采用贴近气缸50伸长，使得轮毂内贴合工作箱44进入汽车轮毂的内部，通过齿轮转动动力电机47带动轮毂中心卡合齿轮45转动，由于啮合的连接关系，使得三组不在同一水平面上的水平延伸齿条46向外延伸，当轮毂中间支撑弧形板48与轮毂内壁接触后，汽车轮毂受到轮毂中间支撑弧形板48的部分支撑；由于汽车轮毂的部分重力被轮毂中间支撑弧形板48分担，因此承重弧形底板26所承受的重力减小，承重板液压调节槽29内液压油的压力降低，承重板液压调节槽29内的压力降低，液压油外圈存储槽19内的压强大于承重板液压调节槽29内的压强，使得部分液压油穿过液压平衡导流管18流向液压平衡导流槽15，液压平衡单向阻隔球16与液压平衡导流槽15的底壁接触点分离，承重板按压柱28沿着承重板液压调节槽29滑动，承重弧形底板26升高，通过承重板液压调节槽29内液压调整后，承重弧形底板26依旧对轮胎具有支撑作用，同时抛光轮盘32依旧贴合轮毂侧边；当轮毂内壁通过增阻固定时，由于轮毂抓紧箱38上的轮毂接触式压力式按板42与轮毂内壁接触并发生挤压时，轮毂按板弹簧43形变，轮毂接触式压力式按板42与轮毂沿槽抓靠折弯爪39接触，使得轮毂沿槽抓靠折弯爪39沿着翻折爪卡合槽40翻转，由于轮毂沿槽抓靠折弯爪39的前端为逐渐变细的支架形状，因此轮毂沿槽抓靠折弯爪39的前端与轮毂内支架碰撞后，轮毂与轮毂沿槽抓靠折弯爪39的前端阻力较小，轮毂沿槽抓靠折弯爪39倾斜调节位置后，轮毂沿槽抓靠折弯爪39沿着轮毂表面的缝隙穿过，由于轮毂沿槽抓靠折弯爪39的多角度折弯结构，所以轮毂沿槽抓靠折弯爪39的前端对轮毂进行按压，此时，轮毂的内外两侧都有按压支撑设备对其进行固定；当轮毂固定后，贴近转动电机51转动，带有橡胶轮胎的轮毂转动，侧壁切割伸缩气缸58伸长，切割刀具59接触轮胎并开始切割，将轮胎中的尼龙布和橡胶层分离，同时抛光轮盘32上的抛光贴条34与轮毂表面接触，将轮毂表面的锈蚀部分和泥沙部分清除，直至轮胎上的橡胶部分被环形拆分，拆分后的与轮毂接触的部分轮胎远比之前未拆分时的橡胶轮胎更容易分离，用户手动拉扯即可分离轮胎；为了将帕斯卡液压贴近装置6恢复初始状态，将轮毂从轮胎加工箱25内取出后，旋拧螺纹转动柱23，内外平衡液压阻隔球24在内外稳压平衡弧形管21上滑动，使得液压油外圈存储槽19与液压油内圈存储槽20之间导通，由于内外压强平衡抛光轮盘32沿着液压油内圈存储槽20水平滑动，之后即可准备第二只轮胎的拆分抛光加工。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其特征在于：包括无传感器自贴合磨削装置（1）、基于压力的半自动夹持装置（2）、轮胎放置角度调节装置（3）和橡胶部分切分装置（4），所述无传感器自贴合磨削装置（1）与轮胎放置角度调节装置（3）相连，所述基于压力的半自动夹持装置（2）与无传感器自贴合磨削装置（1）相连，所述橡胶部分切分装置（4）设于无传感器自贴合磨削装置（1）上；所述无传感器自贴合磨削装置（1）包括承重形变给动力装置（5）、帕斯卡液压贴近装置（6）、液压平衡恢复装置（7）和轮毂表面抛光装置（8），所述承重形变给动力装置（5）与基于压力的半自动夹持装置（2）相连，所述帕斯卡液压贴近装置（6）与承重形变给动力装置（5）相连，所述液压平衡恢复装置（7）与帕斯卡液压贴近装置（6）相连，所述轮毂表面抛光装置（8）设于液压平衡恢复装置（7）上。

2.根据权利要求1所述的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其特征在于：所述帕斯卡液压贴近装置（6）包括液压推动装置（9）和液压微调平衡装置（10），所述液压推动装置（9）的一端与承重形变给动力装置（5）相连，所述液压推动装置（9）的另一端与液压平衡恢复装置（7）相连，所述液压微调平衡装置（10）的一端设于液压平衡恢复装置（7）上，所述液压微调平衡装置（10）的另一端设于承重形变给动力装置（5）上；

所述液压推动装置（9）包括液压推动导流槽（11）、液压推动单向阻隔球（12）、液压推动单向拉伸弹簧（13）和液压推动导流管（14），所述液压推动导流槽（11）与承重形变给动力装置（5）相连，所述液压推动单向拉伸弹簧（13）设于液压推动导流槽（11）的下壁上，所述液压推动单向阻隔球（12）与液压推动单向拉伸弹簧（13）相连，所述液压推动导流管（14）的一端与液压推动导流槽（11）相连，所述液压推动导流管（14）的另一端与液压平衡恢复装置（7）相连，所述液压推动单向阻隔球（12）与液压推动导流槽（11）的上壁接触连接；

所述液压微调平衡装置（10）包括液压平衡导流槽（15）、液压平衡单向阻隔球（16）、液压平衡单向拉伸弹簧（17）和液压平衡导流管（18），所述液压平衡导流槽（15）设于承重形变给动力装置（5）上，所述液压平衡单向拉伸弹簧（17）设于液压平衡导流槽（15）的上壁上，所述液压平衡单向阻隔球（16）设于液压平衡单向拉伸弹簧（17）相连，所述液压平衡单向阻隔球（16）与液压平衡导流槽（15）的底壁接触连接，所述液压平衡导流管（18）的一端与液压平衡导流槽（15）相连，所述液压平衡导流管（18）的另一端与液压平衡恢复装置（7）相连。

3.根据权利要求2所述的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其特征在于：所述液压平衡恢复装置（7）包括液压油外圈存储槽（19）、液压油内圈存储槽（20）、内外稳压平衡弧形管（21）、螺纹旋拧槽（22）、螺纹转动柱（23）和内外平衡液压阻隔球（24），所述液压油外圈存储槽（19）与液压平衡导流管（18）相连，所述液压油内圈存储槽（20）设于液压油外圈存储槽（19）上，所述液压油内圈存储槽（20）与液压推动导流管（14）相连，所述内外稳压平衡弧形管（21）的一端与液压油外圈存储槽（19）相连，所述内外稳压平衡弧形管（21）的另一端与液压油内圈存储槽（20）相连，所述螺纹旋拧槽（22）设于内外稳压平衡弧形管（21）上，所述螺纹转动柱（23）与螺纹旋拧槽（22）螺纹连接，所述内外平衡液压阻隔球（24）设于螺纹转动柱（23）上，所述内外平衡液压阻隔球（24）与内外稳压平衡弧形管（21）的内壁接触连接。

4.根据权利要求3所述的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其特征在于：所述承重形变给动力装置（5）包括轮胎加工箱（25）、承重弧形底板（26）、承重板卡合槽（27）、承重板按压柱（28）和承重板液压调节槽（29），所述轮胎加工箱（25）与基于压力的半自动夹持装置（2）相连，所述承重板卡合槽（27）设于轮胎加工箱（25）的底壁上，所述承重弧形底板（26）卡合滑动设于承重板卡合槽（27）上，所述承重板按压柱（28）设于承重弧形底板（26）上，所述承重板液压调节槽（29）与承重板卡合槽（27）相连，所述承重板按压柱（28）卡合滑动设于承重板液压调节槽（29）上；

所述轮毂表面抛光装置（8）包括液压伸长抛光支架（30）、抛光电机（31）、抛光轮盘（32）、轮毂凸起防碰撞槽（33）和抛光贴条（34），所述液压伸长抛光支架（30）卡合滑动设于液压油内圈存储槽（20）上，所述抛光电机（31）设于液压伸长抛光支架（30）上，所述抛光轮盘（32）与抛光电机（31）的输出端相连，所述轮毂凸起防碰撞槽（33）设于抛光轮盘（32）上，所述抛光贴条（34）设于抛光轮盘（32）上。

5.根据权利要求4所述的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其特征在于：所述基于压力的半自动夹持装置（2）包括轮毂内夹紧装置（35）、轮毂翻折紧固装置（36）和轮毂贴近调节装置（37），所述轮毂贴近调节装置（37）设于无传感器自贴合磨削装置（1）上，所述轮毂内夹紧装置（35）设于轮毂贴近调节装置（37）上，所述轮毂翻折紧固装置（36）与轮毂内夹紧装置（35）相连；

所述轮毂翻折紧固装置（36）包括轮毂抓紧箱（38）、轮毂沿槽抓靠折弯爪（39）、翻折爪卡合槽（40）、翻折爪限位弹簧（41）、轮毂接触式压力式按板（42）和轮毂按板弹簧（43），所述轮毂抓紧箱（38）设于轮毂内夹紧装置（35）上，所述翻折爪卡合槽（40）设于轮毂抓紧箱（38）上，所述轮毂沿槽抓靠折弯爪（39）卡合转动设于翻折爪卡合槽（40）上，所述翻折爪限位弹簧（41）的一端设于轮毂沿槽抓靠折弯爪（39）上，所述翻折爪限位弹簧（41）的另一端设于翻折爪卡合槽（40）上，所述轮毂接触式压力式按板（42）卡合滑动设于轮毂抓紧箱（38）上，所述轮毂按板弹簧（43）的一端与轮毂接触式压力式按板（42）相连，所述轮毂按板弹簧（43）的另一端与轮毂抓紧箱（38）相连，所述轮毂接触式压力式按板（42）与轮毂沿槽抓靠折弯爪（39）接触连接。

6.根据权利要求5所述的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其特征在于：所述轮毂内夹紧装置（35）包括轮毂内贴合工作箱（44）、轮毂中心卡合齿轮（45）、水平延伸齿条（46）、齿轮转动动力电机（47）和轮毂中间支撑弧形板（48），所述轮毂内贴合工作箱（44）与轮毂抓紧箱（38）相连，所述轮毂中心卡合齿轮（45）卡合转动设于轮毂内贴合工作箱（44）上，所述水平延伸齿条（46）卡合滑动设于轮毂内贴合工作箱（44）上，所述轮毂中心卡合齿轮（45）与水平延伸齿条（46）啮合连接，所述齿轮转动动力电机（47）与轮毂中心卡合齿轮（45）相连，所述轮毂中间支撑弧形板（48）设于水平延伸齿条（46）上；

所述轮毂贴近调节装置（37）包括轮毂贴近设备支撑板（49）、贴近气缸（50）、贴近转动电机（51）、贴近设备通过槽（52）、折弯爪滑动调整槽（53）、折弯爪滑动调整支架（54）和折弯爪调节弹簧（55），所述轮毂贴近设备支撑板（49）设于无传感器自贴合磨削装置（1）上，所述贴近气缸（50）设于轮毂贴近设备支撑板（49）上，所述贴近转动电机（51）设于贴近气缸（50）上，所述贴近设备通过槽（52）设于无传感器自贴合磨削装置（1）上，所述折弯爪滑动调整槽（53）设于轮毂内贴合工作箱（44）上，所述折弯爪调节弹簧（55）设于折弯爪滑动调整槽（53）上，所述折弯爪滑动调整支架（54）与折弯爪调节弹簧（55）相连，所述折弯爪滑动调整支架（54）设于轮毂抓紧箱（38）上，所述折弯爪滑动调整支架（54）卡合滑动设于折弯爪滑动调整槽（53）上。

7.根据权利要求6所述的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其特征在于：所述轮胎放置角度调节装置（3）包括辊轴螺旋形外部限位板（56）和轮胎传送辊轴组（57），所述辊轴螺旋形外部限位板（56）与无传感器自贴合磨削装置（1）相连，所述轮胎传送辊轴组（57）卡合转动设于辊轴螺旋形外部限位板（56）上。

8.根据权利要求7所述的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其特征在于：所述橡胶部分切分装置（4）包括侧壁切割伸缩气缸（58）、切割刀具（59）和切割设备移动槽（60），所述侧壁切割伸缩气缸（58）设于无传感器自贴合磨削装置（1）上，所述切割刀具（59）设于侧壁切割伸缩气缸（58）上，所述切割设备移动槽（60）设于无传感器自贴合磨削装置（1）上，所述切割刀具（59）卡合滑动设于切割设备移动槽（60）上。

9.根据权利要求8所述的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其特征在于：所述轮胎传送辊轴组（57）呈螺旋形排布。

10.根据权利要求9所述的基于帕斯卡定律的轿车轮胎自夹持拆分磨削一体装置，其特征在于：所述切割刀具（59）设为弧形。

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