CN114208849A - 铜氧化物-高分子复合材料及其制备与应用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铜氧化物‑高分子复合材料及其制备与抗有害微生物的应用，所述制备方法包括将铜氧化物前驱体如甲酸铜与高分子载体通过机械搅拌或球磨等方式混合、然后利用高温固相烧结使热氧化分解得到的铜氧化物原位负载到高分子载体上。本发明的制备方法流程短、无污染、成本低、无需还原剂、易量产，所得铜氧化物‑高分子复合材料纯度高、稳定性强、安全无害，对细菌和病毒均具有广谱高效的灭活消杀作用。

Description

铜氧化物-高分子复合材料及其制备与应用方法

技术领域

本发明涉及抗有害微生物的复合材料的技术领域，特别是涉及具有抗有害微生物效果的高分子搭载的铜氧化物复合材料的技术领域。

背景技术

目前国内市场的抗菌剂种类主要分为有机高分子抗菌剂、无机抗菌剂及天然抗菌剂，其中，相对于有机高分子抗菌剂，无机抗菌剂具有高效持久、热稳定性好、广谱抗有害微生物等优点。

目前无机抗菌剂市场种类主要为银离子抗菌剂、锌系抗菌剂以及铜离子抗菌剂。其中，银离子抗菌剂生产及使用成本较高，抗真菌、霉菌效果较差，不具备抗有害微生物的广谱性，如其对包括新冠病毒在内的“RNA包膜病毒”无明显灭活作用，不利于抗菌产品的推广和使用；锌离子抗菌剂主要为氧化锌抗菌剂，其成本较低，但抗菌性能仅为银离子的千分之一；铜是一种成本低廉的无机抗菌材料，但铜离子作为抗菌助剂存在着易氧化、易变色等问题，且其抗菌性能不如银离子抗菌剂。

铜的氧化物(氧化铜及氧化亚铜等)，作为抗有害微生物材料，具有安全健康、对哺乳动物无危害、高效持久、广谱抗有害微生物等优点，其除了可以灭活常见细菌外，对包括新冠病毒在内的“RNA包膜病毒”具有显著的灭活效果。

目前铜氧化物复合材料的制备方法主要为湿法纺丝、液相还原氢氧化铜法等，其均需通过液相化学法将铜氧化物原位负载到载体上，无法快速、低成本且环保节能地制备高纯度铜氧化物复合材料。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新的具有抗有害微生物性能的铜氧化物和高分子复合材料及其制备与应用方法，其通过固相烧结的方式使甲酸铜在一定温度下热分解氧化制得铜氧化物颗粒原位负载在高分子载体上得到的复合材料，解决了现有的铜氧化物抗菌剂液相化学方法制备技术中存在的制备污染高、工艺流程复杂、不易量产推广等问题。

本发明首先提供了如下的技术方案：

一种抗有害微生物的铜氧化物-高分子复合材料的制备方法，其包括：

将铜氧化物的前驱体、高分子载体材料及有机溶剂进行受力混合，得到混合物前驱体；

通过真空干燥去除所述混合物前驱体中的有机溶剂，得到干燥后的混合物前驱体；

将所述干燥后的混合物前驱体在200-325℃下进行烧结，得到所述复合材料；

其中，所述受力混合是指混合过程中原料会直接或间接受到压力和/或剪切力作用的混合。

以上方案中，所述直接受到压力和/或剪切力作用的混合主要是指直接向原料施加接触性外力的混合，如研磨及各种形式的搅拌(机械搅拌、磁力搅拌等)；所述间接受到压力和/或剪切力作用的混合主要是指间接地向原料施加可能不直接接触的外力的混合，如通过声、光、电、磁等作用施加的外力，如不改变原料化学性质的超声振荡。

根据本发明的一些优选实施方式，所述制备方法还包括：将所述干燥后的混合物前驱体先进行80-120目的筛网过筛，其后再进行所述烧结。

该优选实施方式可使得混合物前驱体粒径及分散更为均匀，利于下一步的制备方法实施。

根据本发明的一些优选实施方式，所述铜氧化物的前驱体选自甲酸铜和/或其水合物。

根据本发明的一些优选实施方式，所述高分子载体材料可选自天然和/或人工合成的高分子材料，如纤维素、壳聚糖、淀粉、聚氨酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、芳纶、碳纤维中的一种或多种。

根据本发明的一些优选实施方式，所述高分子载体材料的形态选自粉末、颗粒、纤维状中的一种或多种。

根据本发明的一些优选实施方式，所述有机溶剂选自无水乙醇。

根据本发明的一些优选实施方式，所述甲酸铜(II)和/或其水合物与所述高分子载体材料的质量比为2.16％-32.3％。

根据本发明的一些优选实施方式，所述受力混合选自湿法球磨、机械搅拌及磁力搅拌中的一种或多种。

根据本发明的一些优选实施方式，所述湿法球磨中，所述甲酸铜和/或其水合物及所述高分子载体材料，与所述有机溶剂、及所述研磨球的质量比为1：2：3。

根据本发明的一些优选实施方式，所述湿法球磨中，所用研磨球为氧化锆研磨球。

根据本发明的一些优选实施方式，所述湿法球磨中，所用研磨球直径为4.5-5.5mm。

根据本发明的一些优选实施方式，所述湿法球磨中，球磨速度为250-350rpm，和/或球磨时间为8-20h。

根据本发明的一些优选实施方式，所述机械搅拌中，搅拌转速为250-350rpm，和/或搅拌时间为10-14h。

根据本发明的一些优选实施方式，所述磁力搅拌中，搅拌转速为450-550rpm，和/或搅拌时间为10-14h。

根据本发明的一些优选实施方式，所述烧结的条件包括：烧结温度为200-320 ℃和/或烧结的升温速率为4-6℃/min和/或烧结的保温时间为10-50min。

本发明进一步提供了通过上述制备方法制备得到的铜氧化物-高分子复合材料，其包括高分子载体材料及与其负载的铜氧化物颗粒。

根据本发明的一些优选实施方式，所述铜氧化物颗粒选自氧化亚铜颗粒。

根据本发明的一些优选实施方式，所述铜氧化物-高分子复合材料由高分子载体材料及与其结合的铜氧化物颗粒组成，如其由作为载体材料的连续相纤维素和 /或微晶纤维素及与其结合的氧化亚铜颗粒组成。

根据本发明的一些优选实施方式，所述复合材料的粒径为10-100μm。

根据本发明的一些优选实施方式，所述复合材料含有的铜氧化物的平均粒径为150-250nm。

根据本发明的一些优选实施方式，所述复合材料中所述铜氧化物颗粒与所述高分子载体材料的质量比为1-15％。

所述复合材料含有的铜氧化物的粒径为150nm-250nm。

根据本发明的一些优选实施方式，所述复合材料中铜氧化物与高分子的质量比为1％-15％。

本发明还提供了所述复合材料和/或根据所述制备方法制得的复合材料在获得抗菌和/或病毒灭活剂中的应用。

根据本发明的一些优选实施方式，所述病毒包括RNA包膜病毒。

本发明创新性地提供了一种新的铜氧化物-高分子复合材料的制备方法，本发明的制备方法是将前驱体混合物通过固相热分解氧化反应制备得到的铜氧化物原位负载到高分子载体上，工艺流程短、可高效、快速、低成本地获得铜氧化物颗粒与高分子负载材料紧密结合的复合材料的方法。一方面，本发明避免了现有的液相化学法制备铜氧化物复合材料方法的污染高、工艺流程复杂、不易量产推广等问题；另一方面，本发明克服了现有技术中直接将铜氧化物如氧化亚铜和高分子载体复合产生的因两者极性相差大、容易自身团聚不能互相均匀分散等问题，可得到铜氧化物颗粒在高分子载体材料上均匀分散、结合紧密的复合材料。

本发明所得抗有害微生物的铜氧化物-高分子复合材料具有制备工艺流程短、成本低、无需还原剂、纯度高、易于量产、安全环保、高效持久和广谱抗菌抗病毒等优点。作为示范案例之一，可通过甲酸铜(II)与纤维素通过机械搅拌或球磨等方法混合、其后利用高温烧结使甲酸铜(II)热氧化分解得到的氧化亚铜原位负载到纤维素载体上，所得氧化亚铜-纤维素复合材料稳定性强、安全环保，并可高效灭活细菌和各类病毒。

附图说明

图1为实施例1制备得到的氧化亚铜-纤维素复合材料及纤维素载体的X射线衍射(XRD)对比图谱；

图2为实施例1制备得到的氧化亚铜-纤维素复合材料及纤维素载体的傅里叶红外光谱(FTIR)对比图谱；

图3为实施例1制备得到的氧化亚铜-纤维素复合材料的扫描电镜(SEM)照片；

图4为实施例1制备得到的氧化亚铜-纤维素复合材料、纤维素载体及空白对照组对马动脉病毒灭活作用测试的TCID₅₀值随检测时间变化的点线图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本发明进行详细描述，但需要理解的是，所述实施例和附图仅用于对本发明进行示例性的描述，而并不能对本发明的保护范围构成任何限制。所有包含在本发明的发明宗旨范围内的合理的变换和组合均落入本发明的保护范围。

根据本发明的技术方案，一种具体的抗有害微生物的铜氧化物-高分子复合材料的制备方法包括如下步骤：

步骤1：通过机械搅拌、磁力搅拌及湿法球磨中的一种或多种混料方式将称量好的铜氧化物前驱体如甲酸铜(II)与高分子载体及无水乙醇进行充分混合；

步骤2：将步骤1所得混合物置于真空干燥箱干燥，去除溶剂；

步骤3：将干燥后的混合物进行过筛，其后置于烧结炉按照设定程序进行烧结，待烧结炉冷却到室温后取出，即得到所述铜氧化物-高分子复合材料。

其中，

优选的，所述步骤1中所述高分子载体为包括纤维素、壳聚糖、淀粉、聚氨酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、芳纶、碳纤维等在内的天然或人工合成的高分子材料，但不局限于以上所列举的高分子材料。

优选的，所述步骤1中所述原料混合通过湿法球磨、机械搅拌及磁力搅拌中的一种或多种混合方式实现。其中，所述湿法球磨所用研磨球材质为氧化锆，研磨球直径为4.5mm-5.5mm，其球磨速度为250-350rpm和/或球磨时间为8h-20h，所述甲酸铜(II)和高分子载体、所述有机溶剂、及研磨球的质量比为1：2：3；所述机械搅拌的转速为250-350rpm，搅拌时间为10h-14h；所述磁力搅拌的转速为450-550rpm，搅拌时间为10h-14h。

优选的，所述步骤1中甲酸铜(II)与高分子载体的质量比为2.16％-32.3％；和/或，所述步骤3中，所述制备得到的铜氧化物-纤维素复合材料氧化亚铜与纤维素的质量比为1％-15％。

优选的，所述步骤2中所述真空干燥箱温度设置为55℃-65℃,干燥时间为 10h-14h。

优选的，所述步骤3中制备得到的氧化亚铜粒径为150nm-250nm。

优选的，所述步骤3中所述的过筛所用筛网为80-120目不锈钢筛网。

优选的，所述步骤3中所述设定程序包括：烧结温度：200℃-325℃，升温速率5℃/min,升温时间：30min-45min。

优选的，所述步骤3中所述烧结炉为箱式烧结炉或管式烧结炉。

实施例1

步骤1：称取甲酸铜(II)与纤维素混合物(甲酸铜(II)与纤维素质量比为21.5％)30g，无水乙醇60g，研磨球90g置于球磨罐后进行湿法球磨，球磨机转速设置为300rpm，球磨时间设置为18h；

步骤2：将球磨完后的混合物前驱体置于真空干燥箱干燥，去除溶剂，真空干燥箱温度设置为60℃，干燥时间为12h；

步骤3：将干燥后的混合物前驱体通过100目不锈钢筛网过筛后置于箱式烧结炉进行烧结，箱式烧结炉烧结温度设置为230℃，升温速率为5℃/min，保温时间为20min，待箱式烧结炉冷却到室温后取出得到氧化亚铜-纤维素复合材料，所得复合材料中氧化亚铜与纤维素质量比为10％。

对制备的样品进行微观结构及特性表征，得到如附图1所示的所得氧化亚铜 -纤维素复合材料与纤维素载体的X射线衍射对比图谱，图2所示的两者的傅里叶红外光谱(FTIR)对比图谱，图3所示的所得氧化亚铜-纤维素复合材料的扫描电镜(SEM)照片。从图1的XRD谱图可以看出，在2θ＝15.2°、16.4°、22.5°、34.6°处出现的衍射峰分别与纤维素晶体的(101)、

(002)、(040)晶面对应，代表了纤维素结晶区的特征结构，证明经本发明制备的氧化亚铜-纤维素复合材料的纤维素载体依然保持着较完整的纤维素I的晶型结构；在2θ＝29.6°、 36.4°、42.2°、61.3°、73.5°、77.4°处出现的衍射峰，分别对应Cu₂O的(110)、(111)、(200)、(220)、(311)和(222)晶面，所有的衍射峰与PDF数据库中心立方晶系的(PDF00-005-0667)一致，且无其他的衍射峰出现，证明经本发明制备的氧化亚铜-纤维素复合材料样品只有氧化亚铜和纤维素载体，无其他价态的铜出现，纯度较高。图2的傅里叶红外光谱进一步证明了经本发明制备的氧化亚铜-纤维素复合材料的纤维素载体未被破坏。从图3的扫描电镜(SEM)照片可以看出经本发明制备的氧化亚铜-纤维素复合材料，氧化亚铜纳米颗粒均匀负载在纤维素载体上面，平均粒径为200nm。

实施例2

实施例2与实施例1基本一致，仅在步骤1中，甲酸铜(II)与纤维素的质量比调整为2.16％，在步骤3中，得到的氧化亚铜-纤维素复合材料中氧化亚铜与纤维素质量比为1％。

实施例3

实施例3与实施例1基本一致，仅在步骤1中，甲酸铜(II)与纤维素质量比调整为32.3％，在步骤3中，得到的氧化亚铜-纤维素复合材料中氧化亚铜与纤维素质量比为15％。

实施例4

实施例4与实施例1基本一致，仅在步骤1中，混合方式由湿法球磨改为机械搅拌，搅拌转速为300rpm，搅拌时间为12h。

实施例5

实施例5与实施例1基本一致，仅在步骤1中，混合方式由湿法球磨改为磁力搅拌，搅拌转速为500rpm，搅拌时间为12h。

实施例6

实施例6与实施例1基本一致，仅在步骤3中，箱式烧结炉烧结温度设置为 200℃，保温时间为50min。

实施例7

实施例7与实施例1基本一致，仅在步骤3中，箱式烧结炉烧结温度设置为210℃，保温时间为40min。

实施例8

实施例8与实施例1基本一致，仅在步骤3中，箱式烧结炉烧结温度设置为 220℃，保温时间为30min。

实施例9

实施例9与实施例1基本一致，仅在步骤3中，箱式烧结炉烧结温度设置为 240℃，保温时间为12min。

实施例10

实施例10与实施例1基本一致，仅在步骤3中，箱式烧结炉烧结温度设置为250℃，保温时间为10min。

实施例11

实施例11与实施例1基本一致，仅在步骤3中，箱式烧结炉烧结温度设置为260℃，保温时间为10min。

实施例12

实施例12与实施例1基本一致，仅在步骤3中，箱式烧结炉烧结温度设置为270℃，保温时间为10min。

实施例13

实施例12与实施例1基本一致，仅在步骤3中，烧结炉由箱式烧结炉改为管式烧结炉。

实施例14

实施例14与实施例1基本一致，仅在步骤3中，箱式烧结炉烧结温度设置为325℃，保温时间为10min，得到的产物为氧化铜、氧化亚铜-生物质炭复合材料。

实施例15

实施例15与实施例1基本一致，仅在步骤3中，箱式烧结炉烧结温度设置为325℃，保温时间为20min，得到的产物为氧化铜-生物质炭复合材料。

实施例16

实施例16与实施例1基本一致，仅在步骤1中，高分子载体由纤维素改为壳聚糖，最终得到的产物为氧化亚铜-壳聚糖复合材料。

实施例17

实施例17与实施例1基本一致，仅在步骤1中，高分子载体由纤维素改为淀粉，最终得到的产物为氧化亚铜-淀粉复合材料。

实施例18

实施例18与实施例1基本一致，仅在步骤1中，高分子载体由纤维素改为聚氨酯粉末，最终得到的产物为氧化亚铜-聚氨酯复合材料。

实施例19

实施例19与实施例1基本一致，仅在步骤1中，高分子载体由纤维素改为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，最终得到的产物为氧化亚铜-聚对苯二甲酸乙二醇酯复合材料。

实施例19

实施例19与实施例1基本一致，仅在步骤1中，高分子载体由纤维素改为碳纤维，最终得到的产物为氧化亚铜-碳纤维复合材料。

对以上各样品进行如下的抗菌和病毒灭活的性能测试：

抗菌测试：参考《ASTM E2149-01在动态接触条件下测定稳态抗菌剂的抗菌行为》测试实施例1及实施例15制备得到的氧化亚铜-纤维素复合材料及氧化铜- 生物质炭复合材料对大肠杆菌的杀菌性能，其结果如表1所示：

为提高检测精度，对上述抗菌测试标准ASTM E 2149-01《在动态接触条件下测定稳态抗菌剂的抗菌行为》测试步骤进行改进，其中称取检测试样质量由1.0 g±0.1g减小为0.2g±0.01g；腕式摇瓶的震荡时间由1h±5min减小为2min±5s；通过减小检测试样质量及缩短检测试样与细菌溶液混合震荡时间以提高检测精度，相当于更苛刻严格的测试标准。

在上述改进后的测试标准下，选择大肠杆菌(Escherichia coli)ATCC25922 作为抗菌测试菌种，进行如下的抗菌测试：

称取3份上述实施例1制备得到的氧化亚铜-纤维素复合材料0.2g±0.01g作为实验组样品置于高压蒸汽灭菌锅内高温灭菌30min后分别放置于3个250mL 的锥形瓶内，每个锥形瓶中分别加入制备的细菌稀释液体50mL±0.1mL(样品浓度：4mg/mL)，盖紧瓶盖后放入腕式摇瓶中振荡2min后将溶液稀释一倍后平均分成3份，立即进行离心处理去除残留的抗菌剂样品。将离心后的溶液置于皮氏培养皿中,在35±2℃下培养24小时，作活菌菌落计数,记录数值保存三份培养皿编号，并将平均值转换为每毫升菌落形成单位(CFU/mL)，用以下公式计算杀菌率:

其中，X表示杀菌率，％；A表示指定测试时间后，被试样品平均菌落数， CFU/mL；B表示指定测试时间后，空白对照样品平均菌落，CFU/mL。

表1实施例1、实施例15及所得的复合材料对大肠杆菌杀菌性能测试结果

由表1的数据可知，所得氧化亚铜-纤维素复合材料及氧化铜-生物质炭复合材料对大肠杆菌有高效显著的杀灭性能：经氧化亚铜-纤维素复合材料抗菌处理试样震荡法接触2min之后瓶内的大肠杆菌浓度降为小于1cfu/mL，杀菌率大于 99.99％。经氧化铜-生物质炭复合材料抗菌处理试样震荡法接触2min之后瓶内的大肠杆菌浓度降为3.8×10⁴cfu/mL，在震荡法接触10min之后瓶内的大肠杆菌浓度降为3.5×10³cfu/mL，杀菌率为97.81％。

病毒灭活测试选择马动脉炎(EAV)病毒作为灭活测试菌种。该病毒是一种 RNA包膜病毒，其结构与新冠病毒(SARS-CoV-2)结构类似。进行如下的病毒灭活测试：

(1)按照《消毒技术规范(2002版)》2.1.10.3制备马动脉炎病毒(EAV) 悬液，低温保存备用；

(2)称取3份实施例1制备得到的氧化亚铜-纤维素复合材料(实验样品) 及纤维素载体(参比样品)2mg±0.1mg分别置于24孔板内并做好编号，将载有样品的24孔板进行高温灭菌处理后放入细胞房生物安全柜，紫外照射1h；

(3)将1mLEAV病毒悬液加入9ml不含血清的MEM培养液(稀释10倍)；

(4)在空白孔、参比样品孔及实验样品孔分别加入500μl 10倍稀释的病毒悬液，开始计时；

(5)充分摇晃1min，使病毒悬液与样本充分接触；

(6)开始计时后2min时分别从空白对照孔、参考样品孔以及实验样品孔取样，吸取上层清液50μL，加入450μL不含血清的MEM培养液。立即进行离心处理2min(转速：6000rpm)，离心结束后取上清液于新的EP管，稀释度为1×10^-1；

(7)开始计时后5min、10min、30min时分别取样，重复上述步骤(1)- (6)操作；

(8)使用不含血清的MEM培养液对所有稀释度为1×10^-1进行10倍梯度稀释5次，最终得到6个稀释梯度。相对于取样时病毒悬液，稀释度分别为1×10^-1、 1×10^-2、1×10^-3、1×10^-4、1×10^-5、1×10^-6；

(9)将灭活后的病毒悬液接种至四块铺满Vero细胞的96孔板中，每个样本的每个时间点共6个稀释度(由上步所示)，每个稀释度接种4孔；

(10)将96孔板至于恒温恒湿的CO₂细胞培养箱培养48h；

(11)镜检，填写CPE情况表并计算TCID₅₀值，其结果如下表2及附图4 所示：

表2实施例1所得氧化亚铜-纤维素复合材料与纤维素载体及空白对照组的 TCID₅₀值对比

从表1与图4可以看出，检测时间从2min到30min，氧化亚铜-纤维素复合材料组的TCID₅₀值随检测时间增加不断减小，TCID₅₀值由4.2减小到1.4；在检测时间为30min时，空白对照组的TCID₅₀值为4.4，实施例1制得的氧化亚铜- 纤维素复合材料组相对于空白对照组的TCID₅₀值降低了3.0，表现出对马动脉炎病毒(EAV)显著高效的灭活作用。

以上实施例仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应该指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下的改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种抗有害微生物的铜氧化物-高分子复合材料的制备方法，其特征在于，包括：

将铜氧化物的前驱体、高分子载体材料及有机溶剂进行受力混合，得到混合物前驱体；

通过真空干燥去除所述混合物前驱体中的有机溶剂，得到干燥后的混合物前驱体；

将所述干燥后的混合物前驱体在200-325℃下进行烧结，得到所述复合材料；

其中，所述受力混合是指混合过程中原料会直接或间接受到压力和/或剪切力作用的混合；

优选的，其还包括：将所述干燥后的混合物前驱体先进行80-120目的筛网过筛，其后再进行所述烧结。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，其中，所述铜氧化物的前驱体选自甲酸铜和/或其水合物；和/或，所述高分子载体材料选自纤维素、壳聚糖、淀粉、聚氨酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、芳纶、碳纤维中的一种或多种；和/或，所述有机溶剂选自无水乙醇；优选的，所述高分子载体材料的形态选自粉末、颗粒、纤维状中的一种或多种。

3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述甲酸铜(II)和/或其水合物与所述高分子载体材料的质量比为2.16％-32.3％。

4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述受力混合选自湿法球磨、机械搅拌及磁力搅拌中的一种或多种。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述湿法球磨中，所述甲酸铜和/或其水合物及所述高分子载体材料，与所述有机溶剂、及所述研磨球的质量比为1：2：3。

6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，其中，所述湿法球磨中，所用研磨球为氧化锆研磨球，和/或所用研磨球直径为4.5-5.5mm，和/或球磨速度为250-350rpm，和/或球磨时间为8-20h；和/或，所述机械搅拌中，搅拌转速为250-350rpm，和/或搅拌时间为10-14h；和/或，所述磁力搅拌中，搅拌转速为450-550rpm，和/或搅拌时间为10-14h。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述烧结的条件包括：烧结温度为200-320℃和/或烧结的升温速率为4-6℃/min和/或烧结的保温时间为10-50min。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的制备方法制备得到的铜氧化物-高分子复合材料，其包括高分子载体材料及与其负载的铜氧化物颗粒。

9.根据权利要求8所述的复合材料，其特征在于，所述复合材料的粒径为10-100μm；和/或，其含有的铜氧化物的平均粒径为150-250nm；和/或，所述复合材料中所述铜氧化物颗粒与所述高分子载体材料的质量比为1-15％。

10.根据权利要求1-7中任一项所述的制备方法制得的复合材料和/或根据权利要求8或9所述的复合材料在获得抗菌和/或病毒灭活剂中的应用。

Images