CN114193171A - 铝模板锯冲集成生产线及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种铝模板锯冲集成生产线及其加工方法，所述生产线包括工件输送系统、铝模板锯切机及铝模板长度检测系统；工件输送系统包括上料输料机构、升降式滚轮输送机构及链条重载输送机构；铝模板锯切机位于链条重载输送机构的输送终点处；铝模板长度检测系统用于检测经铝模板锯切机切割后的工件长度，铝模板长度检测系统包括检测机身、工件定位机构及伺服编码器，工件定位机构包括X轴靠边定位轮、Y轴端面靠边定位柱、X轴推料靠边装置及Y轴推料靠边装置，伺服编码器设于Y轴推料靠边装置上，工件定位机构推动切割后的工件至机身的检测工位。本申请通过检测工件长度能够确保后续出厂产品的质量满足要求。
Description
技术领域
本发明涉及铝模板加工技术领域，尤其涉及一种铝模板锯冲集成生产线及其加工方法。
背景技术
我国铝模板需求迅猛增加，过去国内一般采用单独的设备简易的工装进行加工、焊接等，工序之间转移采用天车或者叉车等传统物流方式。众所周知采用传统方式转移物料不但存在费时、费力、效率低等缺点而且存在安全隐患。并且，对传统的加工方式而言，原料的长度的锯切是用由人工操作相应的锯切设备生产，操作员要自己确定料头料尾锯切长度，而且要自己用尺子确定锯切长度，由于人工确定的准确性相对较低，所以料头料尾浪费严重，操作手法稍有疏忽就会导致加工精度达不到要求或出现人身安全事故，需要专业技术工人，员工作业环境安全隐患大。
在目前公开的中国专利(申请号为CN201710108848.X)所公开的一种铝模板一体化加工生产线中，其由上料机台、X轴输送带、机械臂、切割锯床、冲孔机床、气压传动系统和电气控制系统组成，机械臂将上料机台的铝模板抓取放置切割锯床的切割平台进行切割后，通过切割锯床上的推料机构将切割好的铝模板推置到X轴输送带上，经X轴输送带传送至冲孔机床进行冲孔，冲孔机床冲孔结束后完成对铝模板的加工工序。但是该专利中并没有地切割完成的工件进行长度的检测，导致切割后的工件无法保证其质量长度，从而影响到产品质量。
发明内容
本发明的主要目的旨在提供一种运输方便、通过检测切割后工件的长度以确保工件质量的铝模板锯冲集成生产线。
本申请的另一目的旨在提供一种上述铝模板锯冲集成生产线的加工方法。
为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
作为第一方面，本申请涉及一种铝模板锯冲集成生产线，包括工件输送系统、铝模板锯切机及铝模板长度检测系统；
所述工件输送系统包括上料输料机构、升降式滚轮输送机构及链条重载输送机构，所述上料输料机构与所述升降式滚轮输送机构的运输方向一致，所述链条重载输送机构的运输方向垂直于所述上料输料机构的运输方向，所述上料输料机构与所述链条重载输送机构之间通过所述升降式滚轮输送机构连接，所述链条重载输送机构用于将工件运输至所述铝模板锯切机处加工；
所述铝模板锯切机位于所述链条重载输送机构的输送终点处；
所述铝模板长度检测系统用于检测经所述铝模板锯切机切割后的工件长度，所述铝模板长度检测系统包括检测机身、工件定位机构及伺服编码器，所述工件定位机构包括X轴靠边定位轮、Y轴端面靠边定位柱、X轴推料靠边装置及Y轴推料靠边装置，所述伺服编码器设于所述Y轴推料靠边装置上，所述工件定位机构推动切割后的工件至所述机身的检测工位，并通过所述伺服编码器读取待测工件的位置值来计算切割获得的工件长度。
进一步设置：所述上料输料机构包括上料机器人及输料装置，所述输料装置包括输料机架、输料滚筒及滚筒驱动件，所述输料滚筒沿所述上料输料机构的输送方向并排地设有多个，所述滚筒驱动件包括驱动电机，所述驱动电机与多个所述输料滚筒之间通过链轮链条连接件连接。
进一步设置：所述链条重载输送机构包括两根并列设置的链条轨道及设于所述链条轨道端部的双驱动力头，所述双驱动力头包括转轴及驱动所述转轴转动的重载电机，所述转轴的两端分别与两根所述链条轨道连接。
进一步设置：所述上料输料机构与所述链条重载输送机构及所述链条重载输送机构的两根链条轨道之间均设有升降式滚轮输送机构，所述升降式滚轮输送机构包括剪叉式升降架及可转动地设于所述剪叉式升降架上的滚轮，所述剪叉式升降架中间设有用于顶推其升降以带动所述滚轮升降的顶推气缸，所述剪叉式升降架上还设有用于驱动滚轮转动的转动件。
进一步设置：所述链条重载输送机构至少设有两组，且相邻的两组所述链条重载输送机构之间通过所述升降式滚轮输送机构连接。
进一步设置：所述链条轨道远离所述双驱动力头的端部设有定位架及液压升降接料机，所述定位架用于制停随所述链条轨道输送的工件，所述液压升降接料机用于顶升所述链条轨道上的工件以使工件脱离所述链条轨道，所述液压升降接料机包括底座、接料台及设于两者间的升降气缸，所述底座与所述接料台之间还设有导向伸缩杆。
进一步设置：所述X轴推料靠边装置包括支架、推杆及X轴气缸，所述X轴气缸推动所述推杆沿X轴方向移动以将工件推动至所述X轴靠边定位轮相抵，所述推杆靠近所述X轴靠边定位轮的端部设有导向轮。
进一步设置：所述Y轴推料靠边装置包括推杆及用于驱动所述推杆沿Y轴方向移动以将工件朝所述Y轴端面靠边定位柱推动的的推料机构，所述推料机构包括移动座、同步带、沿X轴设置的两个同步轮及推料电机，所述推杆沿竖直方向设置且固定在所述移动座上，所述同步带首尾相接地绕设在两个所述同步上，所述移动座扣设在所述同步带上，所述推料电机与所述同步轮连接；
所述机架上还设有沿X轴方向的滑轨，所述Y轴推料靠边装置底部设有与所述滑轨配合的滑座，所述Y轴推料靠边装置可沿所述滑轨移动。
作为第二方面，本申请涉及一种如上所述的铝模板锯冲集成生产线的加工方法，包括以下步骤：
依次通过工件输送系统的上料输料机构、升降式滚轮输送机构及链条重载输送机构将工件运输至铝模板锯切机处，并锯冲切割成预设长度；
切割完成的工件移动至铝模板长度检测系统处，利用其定位机构将工件推送至待测工位，所述定位工件的X轴推料靠边装置先将工件推动至与X轴靠边定位轮相抵，随后，Y轴推料靠边装置件工件朝Y轴端面靠边定位柱推动，伺服编码器检测Y轴推料靠边装置受到工件对其的反作用力，当反作用力值达到阈值时，伺服编码器读取该阈值对应的位置值，再根据标定的位置值计算得到产品的长度；
当连续检测出两件工件的长度不合格时，铝模板长度检测系统向铝模板锯切机发出停止作业的指令并进行报警。
进一步设置：所述依次通过工件输送系统的上料输料机构、升降式滚轮输送机构及链条重载输送机构将工件运输至铝模板锯切机处包括以下步骤：
利用上料输料机构的上料机器人将工件拾取放置到输料机构上，启动滚筒驱动件，通过输料滚筒转动来完成工件的向前运输；
位于上料输料机构与链条重载输送机构之间的升降式滚轮输送机构的高度调整至与所述上料输料机构的输料装置齐高，工件移动至所述升降式滚轮输送机构上，令所述升降式滚轮输送机构升高以使工件脱离所述输料装置；
调节位于链条重载输送机构的两根链条轨道之间的升降式滚轮输送机构的高度，使之与位于上料输料机构与链条重载输送机构之间的升降式滚轮输送机构齐高，工件移动至位于链条重载输送机构的两根链条轨道之间的升降式滚轮输送机构上；
使位于链条重载输送机构的两根链条轨道之间的升降式滚轮输送机构下降以将工件落于链条重载输送机构的两条轨道上；
通过双驱动力头驱使链条轨道运行以带动工件移动至链条轨道的终点，最后由位于链条轨道端部的液压升降接料机进行接料。
相比现有技术，本发明的方案具有以下优点：
在本申请的铝模板锯冲集成生产线及其加工方法中，所述工件输送系统实现工件由上料工位到加工工位的输送，采用流水线的输送作业，无需工人搬运，降低工人的劳动强度。经过锯冲切割完毕的工件可运输至铝模板长度检测系统处进行工件长度的质量检测，可确保出厂产品的长度满足产品要求。并且，在连续两个工件长度不满足要求的情况下，可及时向铝模板锯切机发出停止作业的指令，并向工人发出警示以报警，督促工人及时核查设备问题，及时解决问题，提高工作效率。
本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本申请铝模板锯冲集成生产线的一个实施例的示意图；
图2为本申请铝模板锯冲集成生产线中上料输料机构的示意图；
图3为本申请铝模板锯冲集成生产线中升降式滚轮输送机构的示意图；
图4为本申请铝模板锯冲集成生产线中升降式滚轮输送机构的俯视图；
图5为本申请铝模板锯冲集成生产线中链条重载输送机构的示意图；
图6为本申请铝模板锯冲集成生产线中双驱动力头的示意图；
图7为本申请铝模板锯冲集成生产线中液压升降接料机的示意图；
图8为本申请铝模板锯冲集成生产线中距离调节机构的示意图；
图9为本申请铝模板锯冲集成生产线中铝模板长度检测系统的示意图；
图10为图9的A部放大示意图。
图中，10000、工件输送系统；1、上料输料机构；11、上料机器人；12、输料装置；121、输料机架；122、输料滚筒；123、滚筒驱动件；13、防过线阻挡架；2、升降式滚轮输送机构；21、剪叉式升降架；22、顶推气缸；23、滚轮；24、滚轮驱动件；3、链条重载输送机构；31、链条轨道；311、轨道架；312、主动链轮；313、橡胶层；32、双驱动力头；321、转轴；322、重载电机；33、定位架；34、液压升降接料机；341、底座；342、接料台；343、升降气缸；344、导向伸缩杆；35、距离调节机构；351、螺纹杆；3511、第一螺纹段；3512、第二螺纹段；352、螺旋杆；3521、第一螺旋槽；3522、第二螺旋槽；353、移动块；354、剪叉结构；355、调节电机；20000、铝模板长度检测系统；4、检测机身；41、滑轨；42、扶手；5、工件定位机构；51、X轴靠边定位轮；52、Y轴端面靠边定位柱；53、X轴推料靠边装置；531、立柱；532、横向推杆；533、X轴气缸；534、导向轮；54、Y轴推料靠边装置；541、竖向推杆；542、推料机构；5421、移动座；5422、同步带；5423、同步轮；5424、推料电机；543、滑座；6、伺服编码器。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
为解决现有铝模板加工过程中运输工程量大、产品长度无法得到保证的问题，本申请提供了一种铝模板锯冲集成生产线，采用自动化运输工件，降低工件搬运的工作量，同时可对锯冲后的产品的长度进行检测，当出现产品连续不合格时，可及时制停进行设备的故障检查，确保产品的质量。
请结合图1至图10，本申请的铝模板锯冲集成生产线设有上料工位、加工工位及检测工位，其包括工件输送系统10000、铝模板锯切机(未图示)及铝模板长度检测系统20000，所述工件输送系统10000完成工件由上料工位到加工工位的运输，所述铝模板锯切机位于加工工位处并用于对工件进行锯切加工，所述铝模板长度检测系统20000位于所述检测工位处，以用于检测锯冲切割后的工件长度是否满足产品要求。
具体地，所述工件输送系统10000包括上料输料机构1、升降式滚轮输送机构2及链条重载输送机构3，所述上料输料机构1与所述升降式滚轮输送机构2的运输方向一致，所述链条重载输送机构3的运输方向垂直于所述上料输料机构1的运输方向，且所述上料输料机构1与所述链条重载输送机构3之间通过所述升降式滚轮输送机构2连接。
所述上料输料机构1包括上料机器人11及输料装置12，所述输料装置12包括输料机架121、输料滚筒122及滚筒驱动件123，所述输料滚筒122沿所述上料输料机构1的运输方向并排地设有多个，多个所述输料滚筒122可转动地设于所述输料机架121上，所述滚筒驱动件123包括驱动电机及链轮链条连接件，多个所述输料滚筒122与所述驱动电机之间通过所述链轮链条连接件进行连接。所述链轮链条连接件位于所述输料滚筒122的两端各设一组，每组所述链轮链条连接件包括与多个输料滚筒122一一对应设置的链轮及多个链轮配合的链条，其中，在多个所述链轮中选择其一作为主动链轮312，所述驱动电机的电机轴与所述主动链轮312连接，从而在链轮链条的配合作用下，实现多个输料滚筒122的同步运动。
此外，本申请的输料滚筒122采用包胶技术，以在输料滚筒122的表面覆上软胶层，从而可避免工件与输料滚筒122之间的刚性碰撞，避免对工件造成伤害。所述输料装置12远离所述升降式滚轮输送机构的一端设有防过线阻挡架13，以防止所述输料装置12上的工件滑落。
所述链条重载输送机构3包括两条并列设置的链条轨道31及双驱动力头32，所述链条轨道31沿垂直于所述上料输料机构1的运输方向延伸，所述双驱动力头32设于两根所述链条轨道31的端部，以同时驱动两根所述链条轨道31同步运行。所述链条轨道31包括轨道架311、主动链轮312、从动链轮(未图示)及链条(未图示)，所述主动链轮312及从动链轮分设于所述轨道架311的前后两端，所述链条首尾相接地绕设在所述主动链轮312及从动链轮之间，所述双驱动力头32与所述主动链轮312连接，通过驱动所述主动链轮312转动来带动链条及从动链轮的转动，继而实现放置在链条轨道31上的工件的运输。
进一步地，所述主动链轮312与所述从动链轮之间设有多个与所述链条配合的支撑链轮(未图示)，以提高所述链条轨道31运行的稳定性。此外，所述链条的外侧面还设有橡胶层313，所述橡胶层313可避免工件与所述链条轨道31之间的刚性碰撞，同时所述橡胶层313能够增大工件与所述链条轨道31之间的摩擦力，以提高工件在所述轨道的运输过程中的稳定性。
所述双驱动力头32包括两端分别与两根所述链条轨道31的主动链轮312连接的转轴321及用于驱动所述转轴321转动的重载电机322，本实施例中的重载电机322的电机轴方向与所述转轴321方向平行，则可通过链轮链条连接件来实现所述转轴321与所述重载电机322的电机轴的连接，从而可实现所述转轴321与所述重载电机322的电机轴的同步转动，继而带动所述转轴321两端的主动链轮312同步转动，以达到两根所述链条轨道31的同步运行。
另外，在一个优选的实施例中，本申请两根所述链条轨道31的距离与待运输的工件长度有关，两根所述链条轨道31之间设有用于调节两者距离距离调节机构35，所述距离调节机构35包括螺纹杆351、螺旋杆352及设于两者间的剪叉结构，所述螺纹杆351及螺旋杆352分别转动地设于两根所述链条轨道31的轨道架311中，其中，所述螺纹杆351的端部设有用于驱动其转动的调节电机355，所述螺纹杆351上设有旋向相反的第一螺纹段3511和第二螺纹，同时，所述螺纹杆351上套接有两个分别与第一螺纹段3511和第二螺纹段3512配合的移动块353；所述螺旋杆352上旋向相反、螺距相等的第一螺旋槽3521和第二螺旋槽3522，所述螺旋杆352上亦套接有两个分别与第一螺旋槽3521和第二螺旋槽3522配合的移动块353，所述剪叉结构354包括两根于中点处铰接的连接杆，两根连接杆的四个端部分别与螺纹杆351和螺旋杆352上的四个移动块353铰接。此外，所述轨道架311上还设有沿其长度方向设置以供所述移动块353伸出的限位槽(未图示)，所述移动块353的宽度与所述限位槽相适配，则可限制所述移动块353相对于与其连接的螺纹杆351或螺旋杆352发生转动。
此外，所述轨道架311上还铰接有行走轮(未图示)，且所述行走轮沿每跟所述链条轨道31的长度方向设置有多个，以便于调节两根所述链条轨道31的距离。
因此，本申请在需要调节两根所述链条轨道31的距离以适应运输工件的长度时，则可先解除所述双驱动力头32与所述链条轨道31的连接，解除所述轨道架311与施工处地面的固定，并掰动所述行走轮使其支撑在施工处地面上，此时可通过所述调节电机355驱使所述螺纹杆351转动，所述移动在所述轨道架311上的限位槽的限位作用下，沿所述螺纹杆351的轴向移动。由于所述螺纹杆351上的两个移动块353分别安装在旋向相反的第一螺纹段3511和第二螺纹段3512上，使得两个所述移动块353可在所述螺纹杆351转动的过程中相向或相反而行。同时，所述螺纹杆351上的两个移动块353与所述剪叉结构354铰接，则可通过所述剪叉结构354的两根连接杆的相对转动来实现两根所述链条轨道31间距的调整。
此外，由于所述剪叉结构354的另外两个端部与所述螺旋杆352上的两个移动块353铰接，所述螺旋杆352上的螺旋槽的螺距较大，则其上的移动块353在受到所述剪叉结构354的驱动下，可推动所述螺旋杆352发生转动，又因为第一螺旋槽3521和第二螺旋槽3522的旋向相反，则能够对所述螺旋杆352上的两个移动块353相向移动或相反移动起到导向的作用，可确保所述剪叉结构354的两根连接杆的铰接点始终位于两根所述链条轨道31的中心对称线上。
此外，由于所述上料输料机构1与所述链条重载输送机构3的运输方向垂直，则可通过所述升降式滚轮输送机构2进行连接。优选地，在本申请中，所述上料输料机构1与所述链条重载输送机构3及所述链条重载输送机构3的两根链条轨道31之间均设有升降式滚轮输送机构2，所述升降式滚轮输送机构2包括剪叉式升降架21，所述剪叉式升降架21的中间设有通过顶推剪叉式结构来实现升降的顶推气缸22，所述剪叉式升降架21的顶面设有滚轮23及用于驱动所述滚轮23转动的滚轮驱动件24，所述滚轮23沿剪叉式滚轮23输送机构的运输方向并排地设置有多个，所述驱动件包括驱动电机，且多个所述滚轮23及所述驱动电机之间亦采用链轮链条连接件进行连接，从而实现多个滚轮23的同步转动，实现工件在所述升降式滚轮输送机构2上的运输。
即工件在由所述上料输料机构1转送至所述链条重载输送机构3时，可先将工件输送至所述上料输料机构1与所述链条重载输送机构3之间的升降式滚轮输送机构2上，随后通过所述顶推气缸22顶推剪叉式升降架21上升，同时，位于所述链条重载输送机构3的两根链条轨道31之间的升降式滚轮输送机构2亦上升相同的高度，在所述驱动件与所述滚轮23的配合下，使工件逐渐输送至位于链条重载输送机构3的两条链条轨道31之间的升降式滚轮输送机构2上，然后令其顶推气缸22回缩，使得所述升降式滚轮输送机构2带动工件下降，并使工件落于所述链条重载输送机构3的两条所述链条轨道31上，最后在所述双驱动力头32的驱动下，所述链条轨道31将工件输送至位于所述链条轨道31终点的加工工位处。
进一步的，所述链条轨道31的终点(即所述链条轨道31远离所述双驱动力头32的端部)设有定位架33及液压升降接料机34，所述定位架33对应两条所述链条轨道31各设一个，以用于制停随所述链条轨道31输送而来的工件，所述液压升降接料机34则用于顶升所述链条轨道31上的工件以使工件脱离链条轨道31，同时将工件顶升至适宜高度以便于工人取用进行锯切加工。所述液压升降接料机34用于顶升所述链条轨道31上的工件以使工件脱离所述链条轨道31，所述液压升降接料机34包括底座341、接料台342及设于两者间的升降气缸343，所述底座341与所述接料台342之间还设有导向伸缩杆344。
另外，为提供铝模板的加工效率，本申请可设置多个加工工位，则在本实施例中可设置两个加工工位，则设置两组所述链条重载输送机构3，两组所述的链条重载输送机构3之间可通过所述升降式滚轮输送机构2进行连接。从而可将工件进行分流运输，提高加工效率。
本申请的铝模板锯切机位于所述所述链条重载输送机构3的输送终点处，且本实施例中的铝模板锯切机可选择型号为DS-C500邓氏铝模板切割锯，工人可从所述液压升降接料机34处拿取工件放置到该切割锯处进行锯冲切割，其适用于大截面铝型材的端面90°固定角度切割加工，亦适用于建筑铝模板等各类大截面铝型材的锯切加工，运行平衡，加工精度高。
锯冲切割完成后的工件可由链轮链条输送线(未图示)运输至检测工位处的铝模板长度检测系统20000处进行长度的质量检测。所述铝模板长度检测系统20000包括检测机身4、工件定位机构5及伺服编码器6，所述工件定位机构5设于所述检测机身4的台面上，所述工件定位机构5包括X轴靠边定位轮51、Y轴端面靠边定位柱52、X轴推料靠边装置53及Y轴推料靠边装置54，所述伺服编码器6设于所述Y轴推料靠边装置54上，所述工件定位机构5推动切割后的工件至所述机身的检测工位，并通过所述伺服编码器6读取待测工件的位置值来计算切割获得的工件长度。
具体地，所述X轴推料靠边装置53包括立柱531、横向推杆532及X轴气缸533，所述X轴气缸533推动所述推杆沿检测机身4的X轴方向移动以将工件推动至所述X轴靠边定位轮51相抵，所述横向推杆532靠近所述X轴靠边定位轮51的端部设有导向轮534。所述Y轴推料靠边装置54包括竖向推杆541及用于驱动所述竖向推杆541沿Y轴方向移动以将工件朝所述Y轴端面靠边定位柱52推动的推料机构542，所述推料机构542包括移动座5421、同步带5422、沿X轴设置的两个同步轮5423及推料电机5424，所述竖向推杆541沿竖直方向设置且固定在所述移动座5421上，所述同步带5422首尾相接地绕设在两个所述同步轮5423上，所述移动座5421扣设在所述同步带5422上，所述推料电机5424与所述同步轮5423连接，从而通过所述推料电机5424驱使所述同步轮5423转动，以使所述同步带5422，继而带动移动座5421沿检测机身4的的Y轴方向移动。
另外，所述检测机身4的台面上位于所述Y轴推料靠边装置54的下方设有沿X轴方向延伸的滑轨41，同时在所述Y轴推料靠边装置54的底部设有与所述滑轨41配合的滑座543，使得所述Y轴推料靠边装置54可沿X轴方向移动。当锯冲切割完的工件由产品输送机构输送至所述铝模板长度检测系统20000上时，所述Y轴推料靠边系统靠边设置，以露出供工件输送的通道，待工件通过所述Y轴推料靠边装置54后，所述Y轴推料靠边装置54沿X轴方向移动至与工件位于同一Y轴方向上，并将所述Y轴推料靠边装置54通过螺纹紧固件固定于所述检测机身4上，再启动所述推料机构542将工件推动至与Y轴端面靠边定位柱52相抵。
另外，所述伺服编码器6设置所述Y轴推料靠边装置54上，所述伺服编码器6可检测Y轴推料靠边装置54受到工件对其的反作用力，当该反作用力达到设定的阈值后，所述伺服编码器6可读取该阈值情况下的Y轴推料靠边装置54的位置值，然后根据该位置值计算获得检测工件的长度，从而达到检测产品长度的作用。当连续检测出两件工件的长度不合格时，铝模板长度检测系统20000向铝模板锯切机发出停止作业的指令，并发出警报提醒工人，以便工人及时核查设备问题，提高工作效率，保证产品长度质量。
本申请还涉及一种如前文所述的铝模板锯冲集成生产线的加工方法，具体包括以下步骤：
首先，依次通过工件输送系统10000的上料输料机构、升降式滚轮输送机构2及链条重载输送机构将工件运输至铝模板锯切机处，并锯冲切割成预设长度。
具体地，工件从上料工位运输至加工工位需要依次通过上料输料机构1、升降式滚轮输送机构2及链条重载输送机构3。先由所述上料输料机构1中的上料机器人11将工件拾取放置到其输料装置12上，本实施例中的上料机器人11的前端抓手可实现原材料的180°翻转，从而同一将工件按照平面朝上的姿态依次摆放到输料装置12上，并且本实施例中的上料机器人11的上料节拍≤35s。启动滚筒驱动件123，通过输料滚筒122转动来完成工件的向前运输。
同时，位于上料输料机构1与链条重载输送机构3之间的升降式滚轮输送机构2的高度调整至与所述上料输料机构1的输料装置12齐高，工件移动至所述升降式滚轮输送机构2上，令所述升降式滚轮输送机构2升高以使工件脱离所述输料装置12。
然后，调节位于链条重载输送机构3的两根链条轨道31之间的升降式滚轮输送机构2的高度，使之与位于上料输料机构1与链条重载输送机构3之间的升降式滚轮输送机构2齐高，使工件移动至位于链条重载输送机构3的两根链条轨道31之间的升降式滚轮输送机构2上。
接着，使位于链条重载输送机构3的两根链条轨道31之间的升降式滚轮输送机构2下降以将工件落于链条重载输送机构3的两条轨道上，再通过双驱动力头32驱使链条轨道31运行以带动工件移动至链条轨道31的终点，最后由位于链条轨道31端部的液压升降接料机34进行接料。
工人对位于所述液压升降接料机34的工件按照产品要求进行锯冲切割，锯冲完成的工件移动至铝模板长度检测系统20000处，利用其定位机构将工件推送至待测工位，所述定位工件的X轴推料靠边装置53先将工件推动至与X轴靠边定位轮51相抵，随后，Y轴推料靠边装置54件工件朝Y轴端面靠边定位柱52推动，伺服编码器6检测Y轴推料靠边装置54受到工件对其的反作用力，当反作用力值达到阈值时，伺服编码器6读取该阈值对应的位置值，再根据标定的位置值计算得到产品的长度。当连续检测出两件工件的长度不合格时，铝模板长度检测系统20000向铝模板锯切机发出停止作业的指令，并向工人发出警示以报警，督促工人及时核查设备问题，及时解决问题，提高工作效率。待当前工件完成长度检测后，设备自动循环工作，对下一个工件自动检测。
综上，在本申请的铝模板锯冲集成生产线及其加工方法中，所述工件输送系统10000实现工件由上料工位到加工工位的输送，采用流水线的输送作业，无需工人搬运，降低工人的劳动强度。经过锯冲切割完毕的工件可运输至铝模板长度检测系统20000处进行工件长度的质量检测，可确保出厂产品的长度满足产品要求。并且，在连续两个工件长度不满足要求的情况下，可及时向铝模板锯切机发出停止作业的指令，并向工人发出警示以报警，督促工人及时核查设备问题，及时解决问题，提高工作效率。
以上所述仅是本发明的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种铝模板锯冲集成生产线，其特征在于，包括工件输送系统(10000)、铝模板锯切机及铝模板长度检测系统(20000)；
所述工件输送系统(10000)包括上料输料机构(1)、升降式滚轮输送机构(2)及链条重载输送机构(3)，所述上料输料机构(1)与所述升降式滚轮输送机构(2)的运输方向一致，所述链条重载输送机构(3)的运输方向垂直于所述上料输料机构(1)的运输方向，所述上料输料机构(1)与所述链条重载输送机构(3)之间通过所述升降式滚轮输送机构(2)连接，所述链条重载输送机构(3)用于将工件运输至所述铝模板锯切机处加工；
所述铝模板锯切机位于所述链条重载输送机构(3)的输送终点处；
所述铝模板长度检测系统(20000)用于检测经所述铝模板锯切机切割后的工件长度，所述铝模板长度检测系统(20000)包括检测机身(4)、工件定位机构(5)及伺服编码器(6)，所述工件定位机构(5)包括X轴靠边定位轮(51)、Y轴端面靠边定位柱(52)、X轴推料靠边装置(53)及Y轴推料靠边装置(54)，所述伺服编码器(6)设于所述Y轴推料靠边装置(54)上，所述工件定位机构(5)推动切割后的工件至所述检测机身(4)的检测工位，并通过所述伺服编码器(6)读取待测工件的位置值来计算切割获得的工件长度。
2.根据权利要求1所述的铝模板锯冲集成生产线，其特征在于，所述上料输料机构(1)包括上料机器人(11)及输料装置(12)，所述输料装置(12)包括输料机架(121)、输料滚筒(122)及滚筒驱动件(123)，所述输料滚筒(122)沿上料输料机构(1)的输送方向并排地设有多个，所述滚筒驱动件(123)包括驱动电机，所述驱动电机与多个所述输料滚筒(122)之间通过链轮链条连接件连接。
3.根据权利要求1所述的铝模板锯冲集成生产线，其特征在于，所述链条重载输送机构(3)包括两根并列设置的链条轨道(31)及设于所述链条轨道(31)端部的双驱动力头(32)，所述双驱动力头(32)包括转轴(321)及驱动所述转轴(321)转动的重载电机(322)，所述转轴(321)的两端分别与两根所述链条轨道(31)连接。
4.根据权利要求3所述的铝模板锯冲集成生产线，其特征在于，所述上料输料机构(1)与所述链条重载输送机构(3)及所述链条重载输送机构(3)的两根链条轨道(31)之间均设有升降式滚轮输送机构(2)，所述升降式滚轮输送机构(2)包括剪叉式升降架(21)及可转动地设于所述剪叉式升降架(21)上的滚轮(23)，所述剪叉式升降架(21)中间设有用于顶推其升降以带动所述滚轮(23)升降的顶推气缸(22)，所述剪叉式升降架(21)上还设有用于驱动所述滚轮(23)转动的滚轮驱动件(24)。
5.根据权利要求4所述的铝模板锯冲集成生产线，其特征在于，所述链条重载输送机构(3)至少设有两组，且相邻的两组所述链条重载输送机构(3)之间通过所述升降式滚轮输送机构(2)连接。
6.根据权利要求3所述的铝模板锯冲集成生产线，其特征在于，所述链条轨道(31)远离所述双驱动力头(32)的端部设有定位架(33)及液压升降接料机(34)，所述定位架(33)用于制停随所述链条轨道(31)输送的工件，所述液压升降接料机(34)用于顶升所述链条轨道(31)上的工件以使工件脱离所述链条轨道(31)，所述液压升降接料机(34)包括底座(341)、接料台(342)及设于两者间的升降气缸(343)，所述底座(341)与所述接料台(342)之间还设有导向伸缩杆(344)。
7.根据权利要求1所述的铝模板锯冲集成生产线，其特征在于，所述X轴推料靠边装置(53)包括立柱(531)、横向推杆(532)及X轴气缸(533)，所述X轴气缸(533)推动所述横向推杆(532)沿X轴方向移动以将工件推动至所述X轴靠边定位轮(51)相抵，所述横向推杆(532)靠近所述X轴靠边定位轮(51)的端部设有导向轮(534)。
8.根据权利要求7所述的铝模板锯冲集成生产线，其特征在于，所述Y轴推料靠边装置(54)包括竖向推杆(541)及用于驱动所述推杆沿Y轴方向移动以将工件朝所述Y轴端面靠边定位柱(52)推动的的推料机构(542)，所述推料机构(542)包括移动座(5421)、同步带(5422)、沿X轴设置的两个同步轮(5423)及推料电机(5424)，所述竖向推杆(541)沿竖直方向设置且固定在所述移动座(5421)上，所述同步带(5422)首尾相接地绕设在两个所述同步上，所述移动座(5421)扣设在所述同步带(5422)上，所述推料电机(5424)与所述同步轮(5423)连接；
所述机架上还设有沿X轴方向的滑轨(41)，所述Y轴推料靠边装置(54)底部设有与所述滑轨(41)配合的滑座(543)，所述Y轴推料靠边装置(54)可沿所述滑轨(41)移动。
9.一种如权利要求1至8任一项所述的铝模板锯冲集成生产线的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
依次通过工件输送系统(10000)的上料输料机构(541)、升降式滚轮输送机构(2)及链条重载输送机构(3)将工件运输至铝模板锯切机处，并锯冲切割成预设长度；
切割完成的工件移动至铝模板长度检测系统(20000)处，利用其工件定位装置(5)将工件推送至待测工位，所述定位工件的X轴推料靠边装置(53)先将工件推动至与X轴靠边定位轮(51)相抵，随后，Y轴推料靠边装置(54)件工件朝Y轴端面靠边定位柱(52)推动，伺服编码器(6)检测Y轴推料靠边装置(54)受到工件对其的反作用力，当反作用力值达到阈值时，伺服编码器(6)读取该阈值对应的位置值，再根据标定的位置值计算得到产品的长度；
当连续检测出两件工件的长度不合格时，铝模板长度检测系统(20000)向铝模板锯切机发出停止作业的指令并进行报警。
10.根据权利要求9所述的铝模板锯冲集成生产线的加工方法，其特征在于，所述依次通过工件输送系统(10000)的上料输料机构(1)、升降式滚轮输送机构(2)及链条重载输送机构(3)将工件运输至铝模板锯切机处包括以下步骤：
利用上料输料机构(1)的上料机器人(11)将工件拾取放置到输料机构上，启动滚筒驱动件(123)，通过输料滚筒(122)转动来完成工件的向前运输；
位于上料输料机构(1)与链条重载输送机构(3)之间的升降式滚轮输送机构(2)的高度调整至与所述上料输料机构(1)的输料装置(12)齐高，工件移动至所述升降式滚轮输送机构(2)上，令所述升降式滚轮输送机构(2)升高以使工件脱离所述输料装置(12)；
调节位于链条重载输送机构(3)的两根链条轨道(31)之间的升降式滚轮输送机构(2)的高度，使之与位于上料输料机构(1)与链条重载输送机构(3)之间的升降式滚轮输送机构(2)齐高，工件移动至位于链条重载输送机构(3)的两根链条轨道(31)之间的升降式滚轮输送机构(2)上；
使位于链条重载输送机构(3)的两根链条轨道(31)之间的升降式滚轮输送机构(2)下降以将工件落于链条重载输送机构(3)的两条轨道上；
通过双驱动力头(32)驱使链条轨道(31)运行以带动工件移动至链条轨道(31)的终点，最后由位于链条轨道(31)端部的液压升降接料机(34)进行接料。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: Aluminum template sawing and punching integrated production line and its processing method Effective date of registration: 20231120 Granted publication date: 20220906 Pledgee: Bank of China Limited by Share Ltd. Zhongshan branch Pledgor: GUANGDONG XG INTELLIGENT SYSTEM Co.,Ltd. Registration number: Y2023980066301 |
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| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |