CN114192729A - 一种锥管的自动化加工成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锥管的自动化加工成型设备，包括水平分布的安装底板；安装底板的右端，安装有进给模块；进给模块的顶部，设置有定位模块；定位模块上，设置有夹头支撑板；夹头支撑板上的左侧，设置有夹头；进给模块，用于驱动定位模块横向左右进给；定位模块，用于驱动夹头支撑板纵向前后移动，控制夹头支撑板上夹头的停留位置；定位模块的后端正左边，设置有一个旋锻模块；旋锻模块，用于对夹头上夹持的毛坯件进行旋锻加工，获得成品锥管。本发明公开的锥管的自动化加工成型设备，能够自动可靠地对锥管毛坯件一端的口部进行连续批量加工，获得成品锥管，保证加工的精度，提高加工的效率，有利于降低锥管的加工成本，具有重大的实践意义。

Description

一种锥管的自动化加工成型设备

技术领域

本发明涉及锥管加工技术领域，特别是涉及一种锥管的自动化加工成型设备。

背景技术

异型管件在能源、航空航天、汽车等领域中有较多应用，其加工精度对设备的性能，往往具有较大的影响。

目前，细长小型的锥管(如图1a所示的成品锥管200)，一般由直管毛坯(即图1b所示的锥管毛坯件100)经过多道工序加工制成，例如，图1a所示的成品锥管200的全长70-100mm,直径3-10mm，锥度5-20°。

对于细长型锥管，一般在现有的专用加工设备上，通过对锥管毛坯件(如图1b所示)挤压、冷锻等工艺，使其内腔成型并得到部分的外部形状，然后配合使用数控机床，实现自动化加工，在加工过程中存在震动大、加工效率低的问题，并且容易因为大批量加工而导致数控机床的加工精度降低。

因此，目前迫切需要开发出一种技术，能够自动可靠地对细长小型的锥管毛坯件一端的口部进行连续批量加工，获得成品锥管，保证加工的精度，提高加工的效率。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种锥管的自动化加工成型设备。

为此，本发明提供了一种锥管的自动化加工成型设备，其包括水平分布的安装底板；

安装底板的右端，安装有进给模块；

进给模块的顶部，设置有定位模块；

定位模块上，设置有夹头支撑板；

夹头支撑板上的左侧，设置有夹头；

进给模块，用于驱动定位模块横向左右移动；

定位模块，用于驱动夹头支撑板纵向前后移动，控制夹头支撑板上夹头的停留位置；

定位模块的后端正左边，设置有一个旋锻模块；

旋锻模块，用于对夹头上夹持的锥管毛坯件进行旋锻加工作业，获得成品锥管。

优选地，进给模块，包括两根横向分布的直线导轨和第一滚柱丝杠直线模组；

两根直线导轨的纵向中间位置，安装有横向分布的第一滚柱丝杠直线模组；

第一滚柱丝杠直线模组中横向分布的第一滚柱丝杠的左端，通过联轴器，与一个进给电机右侧的输出端相连接；

两根直线导轨的滑块顶部，安装有一个定位模块；

定位模块，包括定位模块安装板；

定位模块安装板的顶部，安装有纵向分布的第二滚珠丝杠直线模组；

第二滚珠丝杠直线模组中，设置有纵向分布的第二滚珠丝杠；

第二滚珠丝杠上，设置有定位滑块；

定位滑块的顶部，设置有夹头支撑板。

优选地，第二滚珠丝杠直线模组的前侧，枢接有第一同步带轮；

第一同步带轮的中心位置，与第二滚珠丝杠的前端相联动连接；

定位模块安装板的顶部在第二滚珠丝杠直线模组的正右边，设置有纵向分布的夹头定位电机；

夹头定位电机前端的输出轴上，安装有第二同步带轮；

第一同步带轮，通过环绕分布的第二驱动皮带与夹头定位电机前端的第二同步带轮相联动连接。

优选地，直线导轨安装在进给模块具有的进给模块底板顶部；

进给模块的进给模块底板，通过多个螺钉安装在安装底板的顶部。

优选地，夹头，位于一个供送料装置的出料口的右边；

供送料装置，包括长方体形状的供送料箱体；

供送料箱体的顶部，具有进料口；

进料口，用于放入需要进行旋锻加工作业的锥管毛坯件；

夹头为气动夹头。

优选地，供送料装置的前侧中部，设置有横向分布的卸料装置；

安装底板在卸料装置正下方的位置，放置有一个顶部开口的卸料盒；

卸料装置，用于夹持住所述夹头上夹持的、经过旋锻加工作业的成品锥管的一端，并在夹头松开成品锥管时，其能够使得成品锥管从夹头上脱离，并在其松开成品锥管时，让成品锥管掉落在其下方的卸料盒中。

优选地，卸料装置，包括一个滑台气缸和一个指形气缸；

横向分布的滑台气缸的滑块上，安装有所述指形气缸；

指形气缸右侧的夹爪部，用于夹持或者松开成品锥管。

优选地，旋锻模块，通过环绕分布的第一驱动皮带与旋锻电机相联动连接；

当需要对锥管毛坯件进行旋锻加工作业时，旋锻模块右侧具有的锥管进口，与夹头正对应设置。

优选地，旋锻模块，包括中空的旋锻本体；

旋锻本体的左右两端，分别设置有左盖板和右盖板；

旋锻本体的内部，设置有横向分布的锻模传动轴；

锻模安装传动轴的右端内部，安装有呈十字对称分布的四个旋锻模具；

锻模安装传动轴，同轴安装在滚柱安装传动轴内；

滚柱安装传动轴的径向四周，等间距设置有多个滚柱安装槽；

每个滚柱安装槽中，设置有一个滚柱；

锻模安装传动轴的左端部，安装有一个旋锻模块同步带轮；

左盖板的中心位置，具有让锻模安装传动轴的左端横向贯穿通过的中心通孔；

右盖板的中心位置，设置有锥管进口；

四个旋锻模具内侧端的间隙，是一个中空的、横向分布的锥管加工通道；

四个旋锻模具的刀口，朝向锥管加工通道；

锥管加工通道的右端进口，与锥管进口对应设置。

优选地，旋锻模块，安装在一个纵向分布的旋锻支撑板顶部；

旋锻支撑板的底部，通过螺丝与一个纵向分布的主支撑板的顶部相连接；

主支撑板的底部，通过螺丝安装在所述安装底板的顶部。

由以上本发明提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本发明提供了一种锥管的自动化加工成型设备，其设计科学，能够自动可靠地对细长小型的锥管毛坯件一端的口部进行连续批量加工，获得成品锥管，保证加工的精度，提高加工的效率，有利于降低锥管的加工成本，具有重大的实践意义。

附图说明

图1a为已完成加工的一种细长小型锥管(即成品锥管)的外观结构示意图；

图1b为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备，需要旋锻加工(即加工前)的锥管毛坯件(即圆管)的结构示意图；

图2为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备，一种实施例的立体结构示意图；

图3为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备的一种外观结构示意图；

图4为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备，所采用的一种控制系统的结构方框图；

图5为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备中，旋锻模块的立体结构示意图；

图6为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备中，旋锻模块的轴向剖面结构示意图；

图7为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备中，旋锻模块的内部结构示意图；

图8为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备中，旋锻模块具有的一个旋锻模具的结构示意图；

图9为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备的立体分解结构示意图；

图10为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备中，第一驱动皮带与旋锻模块、旋锻电机之间的连接关系示意图；

图11为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备，定位滑块上安装的夹头，处于设备原点位置时的结构示意图；

图12为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备，定位滑块上安装的夹头，处于旋锻初始点位时的结构示意图；

图13为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备，供送料装置对定位滑块上安装的夹头，进行锥管毛坯件的供料操作的结构示意图；

图14为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备，卸料装置对定位滑块上安装的夹头，进行成品锥管的卸料操作时的结构示意图；

图15为本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备中，进给电机与进给模块的位置关系示意图；

图中，1.床身，2.控制箱；

4.安装底板，5.旋锻支撑板，6.卸料装置，7.供送料装置，8.第一驱动皮带，9.旋锻模块，10.夹头；

11.夹头支撑板，12.旋锻电机，13.进给模块，14.夹头定位电机，15.驱动皮带；

131.进给模块底板；132.进给电机；133.联轴器；134.第一滚柱丝杠直线模组；

16.定位模块；161.定位模块安装板；161.第二滚珠丝杠直线模组；162.第二滚珠丝杠；163.定位滑块；

17.卸料盒，18.主支撑板；

100.锥管毛坯件，200.成品锥管。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图1a至图15，本发明提供了一种锥管的自动化加工成型设备，包括水平分布的安装底板4；

安装底板4的右端，安装有进给模块13；

进给模块13的顶部，设置有定位模块16；

定位模块16上，设置有夹头支撑板11；

夹头支撑板11上的左侧，设置有夹头10；

进给模块13，用于驱动定位模块16横向左右移动；

定位模块16，用于驱动夹头支撑板11纵向前后移动，控制夹头支撑板11上夹头10的停留位置；

定位模块16的后端正左边，设置有一个旋锻模块9；

旋锻模块9，用于对夹头10上夹持的锥管毛坯件100进行旋锻加工作业(具体是对锥管毛坯件一端的口部进行旋锻加工作业)，获得成品锥管200。

在本发明中，具体实现上，进给模块13，包括两根横向分布的直线导轨130和第一滚柱丝杠直线模组134；

两根直线导轨130的纵向中间位置，安装有横向分布的第一滚柱丝杠直线模组134；

第一滚柱丝杠直线模组134中横向分布的第一滚柱丝杠的左端，通过联轴器133，与一个进给电机132右侧的输出端相连接；

两根直线导轨130的滑块顶部，安装有一个定位模块16；

定位模块16，包括定位模块安装板160；

定位模块安装板160的顶部，安装有纵向分布的第二滚珠丝杠直线模组161；

第二滚珠丝杠直线模组161中，设置有纵向分布的第二滚珠丝杠162；

第二滚珠丝杠162上，设置有定位滑块163；

需要说明的是，第二滚珠丝杠直线模组161，可以控制该定位滑块163在第二滚珠丝杠162上前后移动；

定位滑块163的顶部，设置有夹头支撑板11。

在本发明中，具体实现上，第二滚珠丝杠直线模组161，可以采用现有的直线模组，例如，可以采用THK公司生产的SV2R-MX24-280-WC型号的直线导轨，或者THK公司生产的BNK1402-3RRG0+316LC3Y型号的滚珠丝杠及配套轴承等部分。第二滚珠丝杠直线模组161通过滚珠丝杠和直线导轨配合，可以将电机的转动转化为直线运动，从而完成旋锻加工时送料、卸料和旋锻位置的定位功能。

具体实现上，夹头10通过螺钉安装在夹头支撑板11的左侧。

在本发明中，具体实现上，第二滚珠丝杠直线模组161的前侧，枢接(即可转动地设置)有第一同步带轮141；

第一同步带轮141的中心位置，与第二滚珠丝杠162的前端相联动连接(例如通过连接轴与联轴器，为现有常见的连接结构)；

定位模块安装板160顶部在第二滚珠丝杠直线模组161的正右边，设置有纵向分布的夹头定位电机14；

夹头定位电机14前端的输出轴上，安装有第二同步带轮142；

第一同步带轮141，通过环绕分布的第二驱动皮带15与夹头定位电机14前端的第二同步带轮142相联动连接。

具体实现上，直线导轨130安装在进给模块13具有的进给模块底板131顶部；

进给模块13的进给模块底板131，通过多个螺钉安装在安装底板4的顶部。

在本发明中，具体实现上，夹头10，位于一个供送料装置7的出料口的右边；具体工作方式：夹头10安装在定位滑块163上，通过第二滚珠丝杠直线模组161定位到供送料装置7的出料口的正右边。

具体实现上，供送料装置7，为现有的供送料装置，例如，可以采用上海思达模具设备有限公司生产的产品自动供送料机，为现有的成品设备，其包括供送料箱体70及底部分料装置，可以通过PLC控制实现细长毛坯料单根逐一循环送料。

供送料装置7，包括长方体形状的供送料箱体70；

供送料箱体70的顶部，具有进料口；

进料口，用于放入需要进行旋锻加工作业的锥管毛坯件。

具体实现上，夹头10为气动夹头。

具体实现上，供送料装置7的前侧中部，设置有横向分布的卸料装置6；

安装底板1在卸料装置6正下方的位置，放置有一个顶部开口的卸料盒17；

卸料装置6，用于夹持住所述夹头10上夹持的、经过旋锻加工作业的成品锥管200的一端，并在夹头10松开成品锥管200时，其能够使得成品锥管从夹头10上脱离，并在其松开成品锥管时，让成品锥管掉落在其下方的卸料盒17中。

具体实现上，卸料装置6，包括一个滑台气缸61和一个指形气缸62；

横向分布的滑台气缸61的滑块上，安装有所述指形气缸62；

指形气缸62右侧的夹爪部(即手指部)，与纵向分布的第二滚珠丝杠162相垂直，通过指形气缸62上的夹爪部，可以夹持或者松开成品锥管200。

在本发明中，具体实现上，旋锻模块9(具体是其中的旋锻模块同步带轮97)，通过环绕分布的第一驱动皮带8与旋锻电机12相联动连接。

具体实现上，旋锻模块9通过环绕分布的第一驱动皮带8与旋锻电机12相联动连接，具体结构如下：

旋锻模块9的锻模安装传动轴93上设置的旋锻模块同步带轮97，通过第一驱动皮带8与旋锻电机12的电机输出轴上设置的同步带轮相联动连接(即传动连接)，参见图10所示。

具体实现上，旋锻电机12，通过螺丝螺母组件，安装在所述安装底板4的顶部。

具体实现上，当需要对锥管毛坯件100进行旋锻加工作业时，旋锻模块9右侧具有的工件加工进口(即锥管进口)，与夹头10正对应设置。

在本发明中，具体实现上，参见图5至图8，旋锻模块9，包括中空的旋锻本体90；

旋锻本体90的左右两端，分别设置有左盖板91和右盖板92；

旋锻本体90的内部，设置有横向分布的锻模传动轴93；

锻模安装传动轴93的右端内部，安装有呈十字对称分布的四个旋锻模具94(即锻模)；

锻模安装传动轴93，同轴安装在滚柱安装传动轴95内；

滚柱安装传动轴95的径向四周，等间距设置有多个滚柱安装槽；

每个滚柱安装槽中，设置有一个滚柱96；

锻模安装传动轴93的左端部，安装有一个旋锻模块同步带轮97；

左盖板91的中心位置，具有让锻模安装传动轴93的左端横向贯穿通过的中心通孔；

右盖板92的中心位置，设置有锥管进口；

四个旋锻模具94(即锻模)内侧端的间隙，是一个中空的、横向分布的锥管加工通道(即位于十字形的中心位置)；

四个旋锻模具94的刀口，朝向锥管加工通道；

锥管加工通道的右端进口，与锥管进口对应设置。

具体实现上，锻模安装传动轴93的中部，通过两个第一轴承98，与旋锻本体90的内腔相连接。

具体实现上，锻模安装传动轴93的右端，通过一个第二轴承99，与滚柱安装传动轴95的左端内腔相连接。

需要说明的是，对于旋锻模块9：旋锻模具94(即锻模)安装在锻模安装传动轴93内，锻模安装传动轴93安装在滚柱安装传动轴95内并保证同轴安装，滚柱96安装在滚柱安装传动轴95的左端部安装槽内，滚柱安装传动轴95配合第一轴承98安装在旋锻本体90内，锻模安装传动轴93的左端部安装有旋锻模块同步带轮97，该旋锻模块同步带轮97通过皮带(具体是第一驱动皮带8)与旋锻电机12连接。

具体实现上，旋锻模块9，安装在一个纵向分布的旋锻支撑板5顶部；

旋锻支撑板5的底部，通过螺丝与一个纵向分布的主支撑板18的顶部相连接；

主支撑板18的底部，通过螺丝安装在所述安装底板4的顶部。

在本发明中，具体实现上，对于本发明提供的锥管的自动化加工成型设备，还可以包括控制系统；

本发明可以采用可编程控制PLC、触摸屏，来构建设备的控制系统；

控制系统主要包括可编程控制器PLC，通过可编程控制器PLC来完成各模块(例如旋锻电机的变频器)的自动化控制与信号采集，如图4所示。

对于本发明，基于PLC的控制系统，可以便捷、可靠地实现对供送料装置，定位、进给装置，触摸屏、气缸以及电机等元器件的控制和集成，实现对元器件的工作过程的自动控制。

需要说明的是，对于本发明，该设备将供送料装置、旋锻模块、定位模块及进给模块、卸料装置集成安装，实现锥管成型加工的自动化生产，通过PLC可以完成对旋锻电机变频器、伺服驱动器、气缸、电磁阀等电气元件的控制。

在本发明中，具体实现上，参见图3，图1所示的本发明的设备可以安装在一个床身1的顶部右端；

床身1的顶部左端，设置有控制箱2；

控制箱2内，包括控制系统。

需要说明的是，本发明的应用，能够使得细长小型锥管在自动化设备上连续批量加工，通过数字化控制实现自动化操作，对于保证加工精度、提高加工效率等，具有明显的意义。

对于本发明，包含自动供送料、旋锻、下料装置，实现了小型锥管的口部自动化旋锻成型。

对于本发明，采用供送料装置，实现旋锻成型过程中的上料自动化操作；

对于本发明，其采用的卸料装置，可以实现工件旋锻成型后的卸料自动化操作；

对于本发明，在加工过程中，定位模块实施的定位操作、进给模块实施的进给运动，可以通过伺服电机(即夹头定位电机)、滚珠丝杠、直线导轨实现控制。

为了更加清楚地理解本发明的技术方案，下面说明采用本发明的设备，对锥管毛坯件进行旋锻加工的整体过程，具体如下：

1、首先，将需要加工的工件(即需要旋锻加工的锥管毛坯件100，如图1b所示)放入供送料装置7顶部的进料口中。

2、按下启动按钮，夹头10在定位模块安装板160、第二滚珠丝杠直线模组161及进给模块13的作用下，运动至供送料装置7正前方(即图2所示的正右边)的送料点位。

3、控制供送料装置7(具体可以通过PLC)将工件推至夹头10内，夹头10夹紧工件后，供送料装置7复位。

4、夹头10携带工件，在定位模块安装板160及第二滚珠丝杠直线模组161的作用下，运动至旋锻模块9正前方(即图2所示的正右边)的旋锻初始点位。

5、此时，旋锻电机12启动带动旋锻模块9工作，夹头10携带工件在进给模块13作用下，向旋锻模块9方向做进给运动，直至锥管成型结束，获得图2所示的成品锥管200。

6、锥管成型结束后，夹头10携带工件在进给模块13作用下，回退至旋锻初始点位。

7、夹头10携带工件，在定位模块安装板160和第二滚珠丝杠直线模组161作用下，运动至卸料装置6正前方(即图2所示的正右边)卸料点位。

8、夹头10松开，卸料装置6将工件卸料至卸料盒17中。

9、夹头10携带工件在定位模块安装板160和第二滚珠丝杠直线模组161作用下，运动至供送料装置7正前方(即图2所示的正右边)的送料点位，并开始重复步骤1-8，从而重复实现对工件的加工操作。

需要说明的是，对于本发明，夹头10运动至供送料装置7的正前方(即图2所示的正右边)的供送料点位。供送料装置7将工件推至夹头10的内部。供送料装置7，可以直接采用为上海思达模架有限公司生产的产品自动送料机。经过实践检验，可以多达120件的工件放入供送料装置7的供送料箱体70中，供送料装置7可以通过plc控制，来逐一将工件推入夹头10内，完成供送料。

对于本发明，旋锻模块9，只是对工件(即需要旋锻加工的锥管毛坯件100)的一端进行加工。参见图1a和图1b，分别为已完成加工的成品锥管200以及需要旋锻加工(即加工前)的锥管毛坯件100(即圆管)的结构示意图，

在本发明中，具体实现上，夹头10为现有的气动夹头，夹持需要旋锻加工的锥管毛坯件；例如，夹头10，可以采用中国台湾地区生产的朝铨JAS15型号的气动夹头，用于旋锻过程中夹持工件，配合旋锻模块9完成对锥管的旋锻加工。

需要说明的是，在本发明中，夹头定位电机14带动第二驱动皮带15，驱动定位模块16的第二滚珠丝杠直线模组161上的定位滑块163向后移动，使得定位滑块163上安装的夹头10，由设备原点(即供送料装置7的正右边位置)，向后移动且定位到预设的旋锻模块9的旋锻作业起始位(即正右方的位置，此时旋锻模块9右侧具有的工件加工进口(即锥管进口)，与夹头10正对应设置)；

在本发明中，具体实现上，参见图15，进给模块13，其包括第一滚柱丝杠直线模组，第一滚柱丝杠直线模组中横向分布的第一滚柱丝杠的左端通过联轴器133，与一个进给电机132右侧的输出端相连接。

需要说明的是，对于本发明，进给电机132带动进给模块13，向旋锻模块9方向进行旋锻进给运动，即将锥管毛坯件由旋锻作业起始位，向左移动至旋锻作业正式加工位(此时夹头将锥管毛坯件，移动进入到旋锻模块9右侧具有的锥管进口中)；

需要说明的是，进给电机132通过联轴器133与进给模块13(具体是其中的第一滚柱丝杠直线模组的第一滚柱丝杠)的左端相连接，定位模块安装板160安装在进给模块13(具体是其中的直线导轨130)的滑块上，定位模块安装板160的底部安装使用直线导轨130，以作为导轨。

对于本发明，通过进给模块13中的第一滚柱丝杠，可以把进给电机132的旋转运动，转化为进给运动，定位模块16通过定位模块安装板160安装在进给模块13上，从而带动定位模块16完成进给运动。夹头10安装在定位模块16上，继而完成进给运动。

在本发明中，具体实现上，进给模块13中的第一滚柱丝杠直线模组，是现有的滚珠丝杠直线模组，例如可以是THK公司生产的BNK1402-3RRG0+216LC3Y型号的滚珠丝杠及配套轴承等部分，可以通过滚柱丝杠，把进给电机的旋转转化为进给运动。进给模块13中的直线导轨130，是现有的直线导轨，具体可以采用THK公司生产的直线导轨，型号SV2R-MX28-640-WC。

具体实现上，定位模块16通过定位模块安装板160安装在进给模块13上，从而带动定位模块16完成进给运动。夹头10安装在定位模块16上，继而完成进给运动。

与现有技术相比较，本发明提供的锥管的自动化加工成型设备，具有如下有益效果：

1、本发明的设备，实现了小型锥管加工的自动化操作，能够批量高效加工；

2、对于本发明，旋锻模块通过电机驱动，能够实现对小型锥管旋锻加工过程的稳定进行；

3、本发明的设备，在供料、送料、卸料等环节，均可以实现自动化操作。

综上所述，与现有技术相比较，本发明提供的一种锥管的自动化加工成型设备，其设计科学，能够自动可靠地对细长小型锥管毛坯件一端的口部进行连续批量加工，获得成品锥管，保证加工的精度，提高加工的效率，有利于降低锥管的加工成本，具有重大的实践意义。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种锥管的自动化加工成型设备，其特征在于，包括水平分布的安装底板(4)；

安装底板(4)的右端，安装有进给模块(13)；

进给模块(13)的顶部，设置有定位模块(16)；

定位模块(16)上，设置有夹头支撑板(11)；

夹头支撑板(11)上的左侧，设置有夹头(10)；

进给模块(13)，用于驱动定位模块(16)横向左右移动；

定位模块(16)，用于驱动夹头支撑板(11)纵向前后移动，控制夹头支撑板(11)上夹头(10)的停留位置；

定位模块(16)的后端正左边，设置有一个旋锻模块(9)；

旋锻模块(9)，用于对夹头(10)上夹持的锥管毛坯件(100)进行旋锻加工作业，获得成品锥管(200)。

2.如权利要求1所述的锥管的自动化加工成型设备，其特征在于，进给模块(13)，包括两根横向分布的直线导轨(130)和第一滚柱丝杠直线模组(134)；

两根直线导轨(130)的纵向中间位置，安装有横向分布的第一滚柱丝杠直线模组(134)；

第一滚柱丝杠直线模组(134)中横向分布的第一滚柱丝杠的左端，通过联轴器(133)，与一个进给电机(132)右侧的输出端相连接；

两根直线导轨(130)的滑块顶部，安装有一个定位模块(16)；

定位模块(16)，包括定位模块安装板(160)；

定位模块安装板(160)的顶部，安装有纵向分布的第二滚珠丝杠直线模组(161)；

第二滚珠丝杠直线模组(161)中，设置有纵向分布的第二滚珠丝杠(162)；

第二滚珠丝杠(162)上，设置有定位滑块(163)；

定位滑块(163)的顶部，设置有夹头支撑板(11)。

3.如权利要求2所述的锥管的自动化加工成型设备，其特征在于，第二滚珠丝杠直线模组(161)的前侧，枢接有第一同步带轮(141)；

第一同步带轮(141)的中心位置，与第二滚珠丝杠(162)的前端相联动连接；

定位模块安装板(160)的顶部在第二滚珠丝杠直线模组(161)的正右边，设置有纵向分布的夹头定位电机(14)；

夹头定位电机(14)前端的输出轴上，安装有第二同步带轮(142)；

第一同步带轮(141)，通过环绕分布的第二驱动皮带(15)与夹头定位电机(14)前端的第二同步带轮(142)相联动连接。

4.如权利要求3所述的锥管的自动化加工成型设备，其特征在于，直线导轨(130)安装在进给模块(13)具有的进给模块底板(131)顶部；

进给模块(13)的进给模块底板(131)，通过多个螺钉安装在安装底板(4)的顶部。

5.如权利要求1所述的锥管的自动化加工成型设备，其特征在于，夹头(10)，位于一个供送料装置(7)的出料口的右边；

供送料装置(7)，包括长方体形状的供送料箱体(70)；

供送料箱体(70)的顶部，具有进料口；

进料口，用于放入需要进行旋锻加工作业的锥管毛坯件；

夹头(10)为气动夹头。

6.如权利要求1所述的锥管的自动化加工成型设备，其特征在于，供送料装置(7)的前侧中部，设置有横向分布的卸料装置(6)；

安装底板(1)在卸料装置(6)正下方的位置，放置有一个顶部开口的卸料盒(17)；

卸料装置(6)，用于夹持住所述夹头(10)上夹持的、经过旋锻加工作业的成品锥管的一端，并在夹头(10)松开成品锥管时，其能够使得成品锥管(200)从夹头(10)上脱离，并在其松开成品锥管(200)时，让成品锥管掉落在其下方的卸料盒(17)中。

7.如权利要求6所述的锥管的自动化加工成型设备，其特征在于，卸料装置(6)，包括一个滑台气缸(61)和一个指形气缸(62)；

横向分布的滑台气缸(61)的滑块上，安装有所述指形气缸(62)；

指形气缸(62)右侧的夹爪部，用于夹持或者松开成品锥管(200)。

8.如权利要求2至7中任一项所述的锥管的自动化加工成型设备，其特征在于，旋锻模块(9)，通过环绕分布的第一驱动皮带(8)与旋锻电机(12)相联动连接；

当需要对锥管毛坯件(100)进行旋锻加工作业时，旋锻模块(9)右侧具有的锥管进口，与夹头(10)正对应设置。

9.如权利要求8所述的锥管的自动化加工成型设备，其特征在于，旋锻模块(9)，包括中空的旋锻本体(90)；

旋锻本体(90)的左右两端，分别设置有左盖板(91)和右盖板(92)；

旋锻本体(90)的内部，设置有横向分布的锻模传动轴(93)；

锻模安装传动轴(93)的右端内部，安装有呈十字对称分布的四个旋锻模具(94)；

锻模安装传动轴(93)，同轴安装在滚柱安装传动轴(95)内；

滚柱安装传动轴(95)的径向四周，等间距设置有多个滚柱安装槽；

每个滚柱安装槽中，设置有一个滚柱(96)；

锻模安装传动轴(93)的左端部，安装有一个旋锻模块同步带轮(97)；

左盖板(91)的中心位置，具有让锻模安装传动轴(93)的左端横向贯穿通过的中心通孔；

右盖板(92)的中心位置，设置有锥管进口；

四个旋锻模具(94)内侧端的间隙，是一个中空的、横向分布的锥管加工通道；

四个旋锻模具(94)的刀口，朝向锥管加工通道；

锥管加工通道的右端进口，与锥管进口对应设置。

10.如权利要求8所述的锥管的自动化加工成型设备，其特征在于，旋锻模块(9)，安装在一个纵向分布的旋锻支撑板(5)顶部；

旋锻支撑板(5)的底部，通过螺丝与一个纵向分布的主支撑板(18)的顶部相连接；

主支撑板(18)的底部，通过螺丝安装在所述安装底板(4)的顶部。

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