CN114180609A - 一种氟化铝制备用生产线及工艺流程 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氟化铝制备用生产线及工艺流程，包括浸出反应系统、带式过滤系统、结晶槽、翻盘过滤系统、沉降系统，通过多次固液分离，结合浸出反应系统提高产量，减少原料耗费，需要通过对工艺和设备的改进，提高分离效率。
Description
技术领域
本发明涉及化工产品制备生产领域，具体涉及一种氟化铝制备用生产线及工艺流程。
背景技术
氟化铝是一种无机物，化学式AlF3，无色或白色结晶。不溶于水，不溶于酸和碱。性质很稳定，加热的情况下可水解，主要用于炼铝生产，以降低熔点和提高电解质的导电率。酒精生产中用作起副发酵作用的抑制剂。也用作陶瓷釉和搪瓷釉的助熔剂和釉药的组分。还可用作冶炼非铁金属的熔剂。
工业生产氟化铝采用氟硅酸溶液与氢氧化铝中和反应生产氟化铝溶液，经结晶、一段干燥得到氟化铝半成品，再经二段干燥脱除大部分结晶水后得到氟化铝成品；一段干燥和二段干燥后尾气经处理后排空。
在整个生产流程中，由于规模化生产所需要的物料较多，因此导致物料在转运、上料过程中要耗费巨大的人力；此外，本申请中多次涉及到固液分离，为了提高产量，减少原料耗费，需要通过对工艺和设备的改进，提高分离效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种氟化铝制备用生产线及工艺流程，以解决现有技术存在的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种氟化铝制备用生产线，其特征在于，包括浸出反应系统、带式过滤系统、结晶槽、翻盘过滤系统、沉降系统。将氢氧化铝和氟硅酸在浸出反应系统进行浸出反应，得到氟化铝溶液和硅胶的混合料浆；然后将氟化铝和硅胶的混合料浆通过带式过滤系统进行分离，得到氟化铝过饱和溶液；
来自硅胶过滤后的氟化铝过饱和溶液在结晶槽中通入90℃蒸汽，保持4-6小时,生成三水氟化铝结晶；
结晶后的固液混合物放翻盘过滤系统上，在真空泵抽负压作用下，将氟化铝结晶与母液分离得到软膏，母液流入沉降系统沉降，上清液用来处理废气，沉淀物晶体保留，结晶软膏包含一部分沉降系统的沉淀物晶体打散进入氟化铝一段半成品干燥。
进一步的，所述浸出反应系统，包括氟硅酸上料装置、氢氧化铝上料装置、反应罐101、第一平台102、第二平台103；
第一平台102设置在第二平台103顶部；
所述氟硅酸上料装置包括氟硅酸上料罐104和氟硅酸上料通道105；
所述氟硅酸上料罐104固定设置在第二平台103上；氟硅酸上料罐104上设置有氟硅酸上料通道105；
所述氢氧化铝上料装置包括袋装氢氧化铝输送带106、传动滑轨107、氢氧化铝输送管道108和提升送料机109；
所述袋装氢氧化铝输送带106的末端设置有环形的传动滑轨107；传动滑轨107上设置有固定夹112；传动滑轨107一端底部设置有氢氧化铝输送管道108；所述氢氧化铝输送管道108竖直设置；氢氧化铝输送管道108的底部设置有第一输料螺旋113；第一输料螺旋113的末端与提升送料机109的进料口连接；所述袋装氢氧化铝输送带106、传动滑轨107设置在第一平台102的上方；
氢氧化铝输送管道108和提升送料机109的顶部设置在第一平台102的上方，底部设置在第一平台102的下方；所述反应罐101设置在第一平台102的顶部；提升送料机109的出料端与反应罐101连通。
进一步的，所述翻盘过滤系统包括固定架301、转动架303、载料框304第一输送带312及第一输送架319，其特征在于：所述固定架301上部设置有转动架303，且转动架303的矩形开口内部设置有载料框304；所述转动架303的下部设置有负压吸盘，且负压吸盘出料口通过管道收集箱315相连接；所述转动架303上部设置有刮平组，刮平组包括第一固定板307、第一载物台314、气压缸316、推杆317及刮板318，第一载物台314下部通过第一固定板307与转动架303外壁固定连接，且第一载物台314下部设置有气压缸316，且气压缸316的输出轴上设置有推杆317及与推杆317相连接的刮板318。
进一步的，所述带式过滤系统包括架体201、输送带208、导料组及刮料机构，其特征在于：所述架体201为不锈钢矩形架，且架体201上部安置有托辊209及输送带208，架体201的下部设置有若干真空吸盘221，真空吸盘221下部通过导流泵与导流槽219相连接；所述架体201上部设置有导料组，所述导料组包括导料罐203、管道205、第一固定架206、第二固定架207、下料管214及下料板215，第一固定架206安置于架体201上部，且第一固定架206的内部设置有下料管214及下料板315，下料管314上部通过管道205及导流泵与导料罐203相连接；第二固定架207内部设置有安置板217，且安置板217下部设置有压辊218，安置板217上部推动杆与第一气压缸216相连接；所述刮料机构安置于架体201的一端。
进一步的，所述沉降系统包括池体401、多个间隔设置的分隔墙402、溢流墙403、阻力加强区404、支架405、指示杆；
分隔墙402沿池体401纵向相互设置于池体401内，并将池体401内腔分隔为多个母液通道；分隔墙402的延伸端与池体401内侧壁间设有间隔，间隔内设置溢流墙403；
池体401第一端侧壁上设置进液口，正对进液口的母液通道内设置阻力加强区404；阻力加强区404包括：多个挡板406和多个软膏出料管407；挡板406相互间隔设置于该母液通道内，并将该母液通道分隔为多个挡流区，各挡流区内底面为斜池底；斜池底斜向软膏出料管407设置；
池体401的第二端侧壁上开设出液口；池体401第二端正对出液口的内侧壁上安装支架405；指示杆靠接于支架405内壁上，一端伸入池体401内探测软膏层厚度。
进一步的，所述刮料机构包括安置块210、第二气压缸212、固定块211及刮料板213，安置块210为两端开口的矩形空腔体结构，且安置块210内部设置有固定块211，固定块211一端通过连接杆与第二气压缸212相连接。
进一步的，所述两只固定块211的中部活动设置有刮料板213，且刮料板213一端锥形设置，刮料板213的另一端设置有扰动辊220。
进一步的，所述载料框304为两端开口的矩形空腔体结构，且载料框304的内部安置有滤纸，载料框304的一端通过连接件与驱动电机305相连接；所述转动架303的中部设置有连接口306，且连接口306与下部驱动设备相连接；所述转动架303下部设置有第二输送架311，且第二输送架311上设置有第二输送带312。
进一步的，所述氢氧化铝输送管道108的顶部设置有第一除尘罩114；第一除尘罩114的顶部设置有第一除尘通道115；第一除尘通道115的末端连接设置有旋风除尘器116；所述反应罐101设置为卧式的筒状结构；反应罐101的顶部设置有氢氧化铝进料口117和氟硅酸进料口118；氢氧化铝进料口117的顶部设置有第二除尘罩119；第二除尘罩119的顶部设置有第二除尘通道120。
进一步的，一种氟化铝制备用生产线的工艺流程，包括以下步骤：
S1.溶液浸出：
将氢氧化铝和氟硅酸在浸出槽内进行浸出反应，得到氟化铝溶液和硅胶的混合料浆。然后将氟化铝和硅胶的混合料浆通过带式过滤系统进行分离，得到氟化铝过饱和溶液。
S2.结晶：
氟化铝过饱和溶液进入结晶槽，通过加热、搅拌生成ALF3·3H2O结晶析出；通过翻盘过滤系统将氟化铝结晶与母液分离得到软膏，母液流入沉降系统沉降，上清液用来处理废气，沉淀物晶体保留，结晶软膏包含一部分沉降池的沉淀物晶体打散干燥；
S3.浸出反应系统的反应尾气和结晶槽的保温尾气在风机作用下进入文丘里洗涤器中经纯碱溶液循环洗涤除F达标排放，洗涤液排入尾洗液浓密槽中。
S4.结晶过滤后的氟化铝软膏进入干燥机中，与来自热风炉的天然气燃烧热风直接接触，通过热交换脱除软膏全部附着水和部分结晶水，在引风机作用下，物料和热风进入旋风分离器中进行分离，物料进入二段干燥或半成品包装，含尘热风通过布袋除尘器除尘后进入尾气洗涤；
S5.来自一段干燥后尾气进入一级洗涤塔中经冰晶石母液洗涤除尘，然后再进入二级洗涤塔中文丘里洗涤器经纯碱溶液洗涤除F，除F后尾气经工艺水洗涤后达标排放；
S6.来自一段干燥的氟化铝半成品进入外热式回转干燥炉中，与来自燃烧室产生的热风间接接触，通过热交换脱除大部分结晶水，经冷却后计量包装作为产品销售；燃烧室高温热风来自天然气燃烧产生，在高温风机作用下进入干燥炉夹套中与干燥炉炉壁交换热量，换热后热风一部分进入燃烧混风室与燃烧室高温热风混合后循环使用，一部分通过管道进入一段干燥热风炉中循环利用；
S7.来自二段干燥炉脱除氟化铝结晶水后产生的含尘含F尾气在风机作用下进入旋风分离器和布袋除尘器中除尘，再进入一级洗涤塔中经工艺水洗涤除尘，然后再进入二级洗涤塔中文丘里洗涤器经纯碱溶液洗涤除F，除F后尾气再经工艺水洗涤后达标排放。
与现有技术相比，本发明的至少具有以下有益效果之一：
1、本申请所述的浸出反应系统通过设置第一平台和第二平台，将反应所需的各个装置整合在一个相对较小的区域，减少了远距离运输造成的生产成本；通过设置袋装氢氧化铝输送带，将袋装的物料传送到传动滑轨的附近，然后将袋装原料固定在传动滑轨上，滑动到氢氧化铝输送管道的顶部，工人在此处将原料袋划破，使物料进入氢氧化铝输送管道内，此过程产生的原料粉尘通过旋风除尘器收集回收再利用；物料进入氢氧化铝输送管道内以后，通过第一输料螺旋输送进入提升送料机，然后通过第二输料螺旋定量进入反应罐中；本申请的反应罐1设置为卧式筒状结构，通过设置两根反向运动的搅拌轴，带动搅拌叶片，避免由于产生硅胶副产物造成的团聚。本申请的氟硅酸上料通道5末端设置有喷淋头，提高物料混合的均匀性。
2、本申请所述的带式过滤系统在架体上部设置有输送带，能够用于物料的运输，并通过下部的真空吸盘上部的氟化铝溶液吸出至导流槽中，实现收集，而在架体上部设置有导料组，能够将通过导料泵将物料导入至下料管中，配合下料板进行导料，且在架体上部还设置有压辊，将物料在输送带上刮平，便于真空吸料。在架体的一端设置有刮料机构，能够通过安置块中部的刮料板对皮带上部的物料进行导出，便于收集，且能够放置物料粘接在输送带上造成部件污染。
3、本申请所述的翻盘过滤系统整个转动架设置于固定架上部，且转动架中部通过安置孔与驱动设备相连接实现整体转动，而转动架上部设置有若干矩形开口，能够在安置载料框后，通过下部的负压吸液盘进行导液，实现固液分离，并在后部将整个载料框进行翻转，实现下料收集。在转动架上部设置有刮平组，能够通过气压缸及推杆进行驱动，并通过刮板实现物料刮平，便于后续负压吸液，提高工作效率。在第二输送架的一端设置有第一输送架，能够通过将收集的物料进行运输，且在第一输送架上部设置有安置块及刮料辊，用于物料刮平处理，便于均匀送料。
4、本申请所述的沉降系统通过在沉降池底面设置斜底，并在将各池道底面上间隔设置多个挡板，缓冲母液进液流速，增加母液中颗粒所受阻力，并在挡板之间的斜底侧壁上设置出料口，提高沉降后所得下层软膏物料的排出完全，减少浪费，从而提高沉降后三水氟化铝晶体的回收率。通过在靠近上层清液出料口的沉降池内侧壁上设置支架，并在支架上靠接设置指示杆，以便操作人员确定池底软膏结晶物料沉降厚度，确定沉降操作的终点。支架能保持指示杆沿支架移动，避免指示杆歪斜，便于固定指示杆在沉降池内位置，提高对沉降终点的检测统一性。
附图说明
图1为本发明翻盘过滤系统结构示意图。
图2为本发明翻盘过滤系统俯视结构示意图。
图3为本发明翻盘过滤系统主视图。
图4为本发明翻盘过滤系统的第一输送架部分结构示意图。
图5为本发明带式过滤系统结构示意图。
图6为本发明带式过滤系统导料组部分结构示意图。
图7为本发明带式过滤系统刮料机构结构示意图。
图8为本发明带式过滤系统主视图。
图9为本发明浸出反应系统结构示意图。
图10为本发明沉降系统结构示意图。
图中：
反应罐101；第一平台102；第二平台103；氟硅酸上料罐104；氟硅酸上料通道105；袋装氢氧化铝输送带106；传动滑轨107；氢氧化铝输送管道108；提升送料机109；固定夹112；第一输料螺旋113；第一除尘罩114；第一除尘通道115；旋风除尘器116；氢氧化铝进料口117；氟硅酸进料口118；第二除尘罩119；第二除尘通道120；喷淋头121；第二输料螺旋122；转动轴123；搅拌桨片124；
固定架301；转动架303；载料框304；驱动电机305；连接口306；第一固定板307；第二载物台308；下料斗309；第二输送架311；第二输送带312；支脚313；第一载物台314；管道收集箱315；气压缸316；推杆317；第一输送架320；伸缩杆321；安置块322；刮料辊323；第二固定板324。
架体201；导料罐203；限位环304；管道205；第一固定架206；第二固定架207；输送带208；托辊209；安置块210；第二输送架211；第二输送带212；刮料板213；下料管314；下料板215；第一气压缸216；安置板217；压辊218；导流槽219；扰动辊220；真空吸盘221；。
池体401；分隔墙402；溢流墙403；阻力加强区404；支架405；挡板406；软膏出料管407。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图所示：
实施例1：
一种氟化铝制备用生产线，其特征在于，包括浸出反应系统、带式过滤系统、翻盘过滤系统、沉降系统；
将氢氧化铝和氟硅酸在浸出反应系统进行浸出反应，得到氟化铝溶液和硅胶的混合料浆；然后将氟化铝和硅胶的混合料浆通过带式过滤系统进行分离，得到氟化铝过饱和溶液；
来自硅胶过滤后的氟化铝过饱和溶液在结晶槽中通入90℃蒸汽,保持4-6小时,生成三水氟化铝结晶；
结晶后的固液混合物放翻盘过滤系统上，在真空泵抽负压作用下，将氟化铝结晶与母液分离得到软膏，母液流入沉降系统沉降，上清液用来处理废气，沉淀物晶体保留，结晶软膏包含一部分沉降系统的沉淀物晶体打散进入氟化铝一段半成品干燥。
实施例2：
在实施例1的基础上：
根据权利要求1所述的一种氟化铝制备用生产线，所述浸出反应系统，包括氟硅酸上料装置、氢氧化铝上料装置、反应罐101、第一平台102、第二平台103；
第一平台102设置在第二平台103顶部；
所述氟硅酸上料装置包括氟硅酸上料罐104和氟硅酸上料通道105；
所述氟硅酸上料罐104固定设置在第二平台103上；氟硅酸上料罐104上设置有氟硅酸上料通道105；
所述氢氧化铝上料装置包括袋装氢氧化铝输送带106、传动滑轨107、氢氧化铝输送管道108和提升送料机109；
所述袋装氢氧化铝输送带106的末端设置有环形的传动滑轨107；传动滑轨107上设置有固定夹112；传动滑轨107一端底部设置有氢氧化铝输送管道108；所述氢氧化铝输送管道108竖直设置；氢氧化铝输送管道108的底部设置有第一输料螺旋113；第一输料螺旋113的末端与提升送料机109的进料口连接；所述袋装氢氧化铝输送带106、传动滑轨107设置在第一平台102的上方；
氢氧化铝输送管道108和提升送料机109的顶部设置在第一平台102的上方，底部设置在第一平台102的下方；所述反应罐101设置在第一平台102的顶部；提升送料机109的出料端与反应罐101连通。
所述氢氧化铝输送管道108的顶部设置有第一除尘罩114；第一除尘罩114的顶部设置有第一除尘通道115；第一除尘通道115的末端连接设置有旋风除尘器116；
所述反应罐101设置为卧式的筒状结构；反应罐101的顶部设置有氢氧化铝进料口117和氟硅酸进料口118；氢氧化铝进料口117的顶部设置有第二除尘罩119；第二除尘罩119的顶部设置有第二除尘通道120；
所述氟硅酸上料通道105的末端设置在氟硅酸进料口118上；氟硅酸进料口118的末端设置有喷淋头121；
所述提升送料机109的出料端设置有第二输料螺旋122；
所述反应罐101的内部设置有两根转动轴123；转动轴123上设置有设置有搅拌桨片124；两根所述的搅拌轴123反向转动；搅拌桨片124交错设置。
实施例3：
在实施例1-2的基础上：
所述翻盘过滤系统包括固定架301、转动架303、载料框304第一输送带212及第一输送架319，其特征在于：所述固定架301上部设置有转动架303，且转动架303的矩形开口内部设置有载料框304；所述转动架303的下部设置有负压吸盘，且负压吸盘出料口通过管道收集箱315相连接；所述转动架303上部设置有刮平组，刮平组包括第一固定板307、第一载物台314、气压缸316、推杆317及刮板318，第一载物台314下部通过第一固定板307与转动架303外壁固定连接，且第一载物台314下部设置有气压缸316，且气压缸316的输出轴上设置有推杆317及与推杆317相连接的刮板318。
实施例4：
在实施例1-3的基础上：
所述带式过滤系统包括架体201、输送带208、导料组及刮料机构，其特征在于：所述架体201为不锈钢矩形架，且架体201上部安置有托辊209及输送带208，架体201的下部设置有若干真空吸盘221，真空吸盘221下部通过导流泵与导流槽219相连接；所述架体201上部设置有导料组，所述导料组包括导料罐203、管道205、第一固定架206、第二固定架207、下料管314及下料板15，第一固定架206安置于架体201上部，且第一固定架206的内部设置有下料管314及下料板315，下料管314上部通过管道205及导流泵与导料罐203相连接；第二固定架207内部设置有安置板217，且安置板217下部设置有压辊218，安置板217上部推动杆与第一气压缸216相连接；所述刮料机构安置于架体201的一端。
实施例5：
在实施例1-4的基础上：
所述沉降系统包括池体401、多个间隔设置的分隔墙402、溢流墙403、阻力加强区404、支架405、指示杆；
分隔墙402沿池体401纵向相互设置于池体401内，并将池体401内腔分隔为多个母液通道；分隔墙402的延伸端与池体401内侧壁间设有间隔，间隔内设置溢流墙403；
池体401第一端侧壁上设置进液口，正对进液口的母液通道内设置阻力加强区404；阻力加强区404包括：多个挡板406和多个软膏出料管407；挡板406相互间隔设置于该母液通道内，并将该母液通道分隔为多个挡流区，各挡流区内底面为斜池底；斜池底斜向软膏出料管407设置；
池体401的第二端侧壁上开设出液口；池体401第二端正对出液口的内侧壁上安装支架405；指示杆靠接于支架405内壁上，一端伸入池体401内探测软膏层厚度。
实施例6：
在实施例1-5的基础上：
所述刮料机构包括安置块210、第二气压缸212、固定块211及刮料板213，安置块210为两端开口的矩形空腔体结构，且安置块210内部设置有固定块211，固定块211一端通过连接杆与第二气压缸212相连接。
实施例7：
在实施例1-6的基础上：所述两只固定块211的中部活动设置有刮料板213，且刮料板213一端锥形设置，刮料板213的另一端设置有扰动辊220。
实施例8：
在实施例1-7的基础上：所述载料框304为两端开口的矩形空腔体结构，且载料框304的内部安置有滤纸，载料框304的一端通过连接件与驱动电机305相连接；所述转动架303的中部设置有连接口306，且连接口306与下部驱动设备相连接；所述转动架303下部设置有第二输送架311，且第二输送架311上设置有第二输送带312。
实施例9：
在实施例1-8的基础上：所述氢氧化铝输送管道108的顶部设置有第一除尘罩114；第一除尘罩114的顶部设置有第一除尘通道115；第一除尘通道115的末端连接设置有旋风除尘器116；所述反应罐101设置为卧式的筒状结构；反应罐101的顶部设置有氢氧化铝进料口117和氟硅酸进料口118；氢氧化铝进料口117的顶部设置有第二除尘罩119；第二除尘罩119的顶部设置有第二除尘通道120。
实施例10：
在实施例1-9的基础上：一种氟化铝制备用生产线的工艺流程，其特征在于：包括以下步骤：
S1.溶液浸出：
将氢氧化铝和氟硅酸在浸出槽内进行浸出反应，得到氟化铝溶液和硅胶的混合料浆。然后将氟化铝和硅胶的混合料浆通过带式过滤系统进行分离，得到氟化铝过饱和溶液。
S2.结晶：
氟化铝过饱和溶液进入结晶槽，通过加热、搅拌生成ALF3·3H2O结晶析出；通过翻盘过滤系统将氟化铝结晶与母液分离得到软膏，母液流入沉降系统沉降，上清液用来处理废气，沉淀物晶体保留，结晶软膏包含一部分沉降池的沉淀物晶体打散干燥；
S3.浸出反应系统的反应尾气和结晶槽的保温尾气在风机作用下进入文丘里洗涤器中经纯碱溶液循环洗涤除F达标排放，洗涤液排入尾洗液浓密槽中。
S4.结晶过滤后的氟化铝软膏进入干燥机中，与来自热风炉的天然气燃烧热风直接接触，通过热交换脱除软膏全部附着水和部分结晶水，在引风机作用下，物料和热风进入旋风分离器中进行分离，物料进入二段干燥或半成品包装，含尘热风通过布袋除尘器除尘后进入尾气洗涤；
S5.来自一段干燥后尾气进入一级洗涤塔中经冰晶石母液洗涤除尘，然后再进入二级洗涤塔中文丘里洗涤器经纯碱溶液洗涤除F，除F后尾气经工艺水洗涤后达标排放；
S6.来自一段干燥的氟化铝半成品进入外热式回转干燥炉中，与来自燃烧室产生的热风间接接触，通过热交换脱除大部分结晶水，经冷却后计量包装作为产品销售；燃烧室高温热风来自天然气燃烧产生，在高温风机作用下进入干燥炉夹套中与干燥炉炉壁交换热量，换热后热风一部分进入燃烧混风室与燃烧室高温热风混合后循环使用，一部分通过管道进入一段干燥热风炉中循环利用；
S7.来自二段干燥炉脱除氟化铝结晶水后产生的含尘含F尾气在风机作用下进入旋风分离器和布袋除尘器中除尘，再进入一级洗涤塔中经工艺水洗涤除尘，然后再进入二级洗涤塔中文丘里洗涤器经纯碱溶液洗涤除F，除F后尾气再经工艺水洗涤后达标排放。
在本说明书中所谈到的“实施例”，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
Claims (10)
1.一种氟化铝制备用生产线，其特征在于，包括浸出反应系统、带式过滤系统、结晶槽、翻盘过滤系统、沉降系统；
将氢氧化铝和氟硅酸在浸出反应系统进行浸出反应，得到氟化铝溶液和硅胶的混合料浆；然后将氟化铝和硅胶的混合料浆通过带式过滤系统进行分离，得到氟化铝过饱和溶液；
来自硅胶过滤后的氟化铝过饱和溶液在结晶槽中通入90℃蒸汽，保持4-6小时,生成三水氟化铝结晶；
结晶后的固液混合物放翻盘过滤系统上，在真空泵抽负压作用下，将氟化铝结晶与母液分离得到软膏，母液流入沉降系统沉降，上清液用来处理废气，沉淀物晶体保留，结晶软膏包含一部分沉降系统的沉淀物晶体打散进入氟化铝一段半成品干燥。
2.根据权利要求1所述的一种氟化铝制备用生产线，其特征在于，所述浸出反应系统，包括氟硅酸上料装置、氢氧化铝上料装置、反应罐(101)、第一平台(102)、第二平台(103)；
第一平台(102)设置在第二平台(103)顶部；
所述氟硅酸上料装置包括氟硅酸上料罐(104)和氟硅酸上料通道(105)；
所述氟硅酸上料罐(104)固定设置在第二平台(103)上；氟硅酸上料罐(104)上设置有氟硅酸上料通道(105)；
所述氢氧化铝上料装置包括袋装氢氧化铝输送带(106)、传动滑轨(107)、氢氧化铝输送管道(108)和提升送料机(109)；
所述袋装氢氧化铝输送带(106)的末端设置有环形的传动滑轨(107)；传动滑轨(107)上设置有固定夹(112)；传动滑轨(107)一端底部设置有氢氧化铝输送管道(108)；所述氢氧化铝输送管道(108)竖直设置；氢氧化铝输送管道(108)的底部设置有第一输料螺旋(113)；第一输料螺旋(113)的末端与提升送料机(109)的进料口连接；所述袋装氢氧化铝输送带(106)、传动滑轨(107)设置在第一平台(102)的上方；
氢氧化铝输送管道(108)和提升送料机(109)的顶部设置在第一平台(102)的上方，底部设置在第一平台(102)的下方；所述反应罐(101)设置在第一平台(102)的顶部；提升送料机(109)的出料端与反应罐(101)连通。
3.根据权利要求1所述的一种氟化铝制备用生产线，其特征在于：所述翻盘过滤系统包括固定架(301)、转动架(303)、载料框(304)第一输送带(312)及第一输送架(319)，其特征在于：所述固定架(301)上部设置有转动架(303)，且转动架(303)的矩形开口内部设置有载料框(304)；所述转动架(303)的下部设置有负压吸盘，且负压吸盘出料口通过管道收集箱(315)相连接；所述转动架(303)上部设置有刮平组，刮平组包括第一固定板(307)、第一载物台(314)、气压缸(316)、推杆(317)及刮板(318)，第一载物台(314)下部通过第一固定板(307)与转动架(203)外壁固定连接，且第一载物台(314)下部设置有气压缸(316)，且气压缸(316)的输出轴上设置有推杆(317)及与推杆(317)相连接的刮板(318)。
4.根据权利要求1所述的一种氟化铝制备用生产线，其特征在于：所述带式过滤系统包括架体(201)、输送带(208)、导料组及刮料机构，其特征在于：所述架体(201)为不锈钢矩形架，且架体(201)上部安置有托辊(209)及输送带(208)，架体(201)的下部设置有若干真空吸盘(221)，真空吸盘(221)下部通过导流泵与导流槽(219)相连接；所述架体(201)上部设置有导料组，所述导料组包括导料罐(203)、管道(205)、第一固定架(206)、第二固定架(207)、下料管(214)及下料板(215)，第一固定架(206)安置于架体(201)上部，且第一固定架(206)的内部设置有下料管(214)及下料板(215)，下料管(214)上部通过管道(205)及导流泵与导料罐(203)相连接；第二固定架(207)内部设置有安置板(217)，且安置板(217)下部设置有压辊(218)，安置板(217)上部推动杆与第一气压缸(216)相连接；所述刮料机构安置于架体(201)的一端。
5.根据权利要求1所述的一种氟化铝制备用生产线，其特征在于：所述沉降系统包括池体(401)、多个间隔设置的分隔墙(402)、溢流墙(403)、阻力加强区(404)、支架(405)、指示杆；
分隔墙(402)沿池体(401)纵向相互设置于池体(401)内，并将池体(401)内腔分隔为多个母液通道；分隔墙(402)的延伸端与池体(401)内侧壁间设有间隔，间隔内设置溢流墙(403)；
池体(401)第一端侧壁上设置进液口，正对进液口的母液通道内设置阻力加强区(404)；阻力加强区(404)包括：多个挡板(406)和多个软膏出料管(407)；挡板(406)相互间隔设置于该母液通道内，并将该母液通道分隔为多个挡流区，各挡流区内底面为斜池底；斜池底斜向软膏出料管(407)设置；
池体(401)的第二端侧壁上开设出液口；池体(401)第二端正对出液口的内侧壁上安装支架(405)；指示杆靠接于支架(405)内壁上，一端伸入池体(401)内探测软膏层厚度。
6.根据权利要求4所述的一种氟化铝制备用生产线，其特征在于：所述刮料机构包括安置块(210)、第二气压缸(212)、固定块(211)及刮料板(213)，安置块(210)为两端开口的矩形空腔体结构，且安置块(210)内部设置有固定块(211)，固定块(211)一端通过连接杆与第二气压缸(212)相连接。
7.根据权利要求4所述的一种氟化铝制备用生产线，其特征在于：所述两只固定块(211)的中部活动设置有刮料板(213)，且刮料板(213)一端锥形设置，刮料板(213)的另一端设置有扰动辊(220)。
8.根据权利要求5所述的一种氟化铝制备用生产线，其特征在于：所述载料框(304)为两端开口的矩形空腔体结构，且载料框(304)的内部安置有滤纸，载料框(304)的一端通过连接件与驱动电机(305)相连接；所述转动架(303)的中部设置有连接口(306)，且连接口(306)与下部驱动设备相连接；所述转动架(303)下部设置有第二输送架(311)，且第二输送架(311)上设置有第二输送带(312)。
9.根据权利要求1所述的一种氟化铝制备用生产线，其特征在于：所述氢氧化铝输送管道(108)的顶部设置有第一除尘罩(114)；第一除尘罩(114)的顶部设置有第一除尘通道(115)；第一除尘通道(115)的末端连接设置有旋风除尘器(116)；所述反应罐(101)设置为卧式的筒状结构；反应罐(101)的顶部设置有氢氧化铝进料口(117)和氟硅酸进料口(118)；氢氧化铝进料口(117)的顶部设置有第二除尘罩(119)；第二除尘罩(119)的顶部设置有第二除尘通道(120)。
10.一种氟化铝制备用生产线的工艺流程，其特征在于：包括以下步骤：
S1.溶液浸出：
将氢氧化铝和氟硅酸在浸出槽内进行浸出反应，得到氟化铝溶液和硅胶的混合料浆。然后将氟化铝和硅胶的混合料浆通过带式过滤系统进行分离，得到氟化铝过饱和溶液。
S2.结晶：
氟化铝过饱和溶液进入结晶槽，通过加热、搅拌生成ALF3·3H2O结晶析出；通过翻盘过滤系统将氟化铝结晶与母液分离得到软膏，母液流入沉降系统沉降，上清液用来处理废气，沉淀物晶体保留，结晶软膏包含一部分沉降池的沉淀物晶体打散干燥；
S3.浸出反应系统的反应尾气和结晶槽的保温尾气在风机作用下进入文丘里洗涤器中经纯碱溶液循环洗涤除F达标排放，洗涤液排入尾洗液浓密槽中。
S4.结晶过滤后的氟化铝软膏进入干燥机中，与来自热风炉的天然气燃烧热风直接接触，通过热交换脱除软膏全部附着水和部分结晶水，在引风机作用下，物料和热风进入旋风分离器中进行分离，物料进入二段干燥或半成品包装，含尘热风通过布袋除尘器除尘后进入尾气洗涤；
S5.来自一段干燥后尾气进入一级洗涤塔中经冰晶石母液洗涤除尘，然后再进入二级洗涤塔中文丘里洗涤器经纯碱溶液洗涤除F，除F后尾气经工艺水洗涤后达标排放；
S6.来自一段干燥的氟化铝半成品进入外热式回转干燥炉中，与来自燃烧室产生的热风间接接触，通过热交换脱除大部分结晶水，经冷却后计量包装作为产品销售；燃烧室高温热风来自天然气燃烧产生，在高温风机作用下进入干燥炉夹套中与干燥炉炉壁交换热量，换热后热风一部分进入燃烧混风室与燃烧室高温热风混合后循环使用，一部分通过管道进入一段干燥热风炉中循环利用；
S7.来自二段干燥炉脱除氟化铝结晶水后产生的含尘含F尾气在风机作用下进入旋风分离器和布袋除尘器中除尘，再进入一级洗涤塔中经工艺水洗涤除尘，然后再进入二级洗涤塔中文丘里洗涤器经纯碱溶液洗涤除F，除F后尾气再经工艺水洗涤后达标排放。
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