CN114179298A - 一种连体扎带模具及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种连体扎带模具及其使用方法，其包括模具主体，还包括下模仁、上模仁和驱动组件；模具主体，用于安装及固定下模仁、上模仁和驱动组件，并带动下模仁和驱动组件相对于上模仁相互靠近或相互远离；下模仁，设置于模具主体上，用于连体扎带的注塑型腔和后续连体扎带注塑定位，并配合模具主体对连体扎带进行脱模。该连体扎带模具，通过模具主体配合下模仁和上模仁对连体扎带进行注塑，再通过下模仁上的注塑腔和型腔配合使用，使得待注塑的连体扎带在已注塑成型的连体扎带的基础上进行注塑，从而实现连体扎带的连续加工与固定连接同步进行，进而大大缩短加工周期，并提高了连体扎带之间的连接稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及扎带加工技术领域，尤其涉及一种连体扎带模具及其使用方法。
背景技术
扎带应用领域随着经济的发展，社会化大生产的进阶应用范围日益广阔，扎带又称束线带、锁带和扎线带，按材质划分：尼龙扎带、不锈钢扎带和喷塑不锈钢扎带，尼龙扎带种类繁多，根据不同功能，如配线器材行业按日成划分为：自锁式扎带、标牌扎带、活扣扎带、防拆(铅封)扎带、固定头扎带、标签扎带、插销扎带、飞机头扎带、珠孔扎带、鱼骨扎带和耐候扎带等，扎带在生产制造过程中一般通过模具进行注塑成型。
传统的连体扎带模具一般为单排或多排同步制备，后续需要人工手动将其卡接并连为一体，导致连接稳定性差且加工周期长等情况发生，故而提出一种连体扎带模具及其使用方法来解决上述问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提出了一种连续加工且连接稳定性好的连体扎带模具及其使用方法。
本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种连体扎带模具，其包括模具主体，还包括下模仁、上模仁和驱动组件；
模具主体，用于安装及固定下模仁、上模仁和驱动组件，并带动下模仁和驱动组件相对于上模仁相互靠近或相互远离；
下模仁，设置于模具主体上，用于连体扎带的注塑型腔和后续连体扎带注塑定位，并配合模具主体对连体扎带进行脱模；
上模仁，相对于下模仁平行且间隔设置于模具主体上，用于配合下模仁对连体扎带进行注塑；
驱动组件，沿连体扎带的延伸方向设置于模具主体上，用于配合模具主体带动连体扎带定距移动。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述下模仁的内部开设有注塑腔，注塑腔用于连体扎带的注塑定型，下模仁的外壁开设有与注塑腔连通的型腔，型腔用于对已注塑完成的连体扎带进行放置及定位。
更进一步优选的，下模仁的内部设置有与注塑腔连通的进料管，注塑腔的内部设置有第一定位柱，第一定位柱用于连体扎带上的定位孔注塑定型，型腔的内部设置有第二定位柱，第二定位柱用于对已注塑成型的连体扎带上的定位孔进行限位。
更进一步优选的，第一定位柱与第二定位柱的轴心线相互平行，第一定位柱和第二定位柱在连体扎带的延伸方向上呈等距离阵列分布。
在以上技术方案的基础上，优选的，驱动组件包括气缸和顶针，气缸沿连体扎带的延伸方向设置于模具主体上，顶针设置于气缸的末端。
一种连体扎带模具的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、通过进料管将原料注入注塑腔内形成连体扎带；
S2、通过模具主体带动下模仁远离上模仁并对连体扎带进行脱模，模具主体带动气缸上顶针向下移动，并使得顶针插入连体扎带上的定位孔，再通过气缸带动顶针和连体扎带定距移动，并使得注塑腔上方已成型的连体扎带定距移动至型腔的上方；
S3、通过模具主体带动下模仁复位，下模仁上第二定位柱对连体扎带上的定位孔进行限位，使得待加工连体扎带在已注塑成型的连体扎带基础上进行注塑并连接，同时顶针脱离连体扎带上的定位孔，气缸复位；
S4、根据连体扎带的实际生产需要重复步骤S1～S3，定制相应长度的连体扎带，实现连体扎带自动连续加工的效果。
本发明的相对于现有技术具有以下有益效果：
(1)通过模具主体配合下模仁和上模仁对连体扎带进行注塑，再通过下模仁上的注塑腔和型腔配合使用，使得待注塑的连体扎带在已注塑成型的连体扎带的基础上进行注塑，从而实现连体扎带的连续加工与固定连接同步进行，进而大大缩短加工周期，并提高了连体扎带之间的连接稳定性。
(2)通过驱动组件配合模具主体、下模仁和上模仁同步对连体扎带进行注塑，从而实现自动化生产及连续加工的效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种连体扎带模具的正视剖面图；
图2为本发明下模仁的结构立体图；
图3为图2中A处放大图；
图4为本发明下模仁的结构俯视图；
图5为本发明一种连体扎带模具的结构立体图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明的一种连体扎带模具，其包括模具主体1，还包括下模仁2、上模仁3和驱动组件4。
模具主体1，用于安装及固定下模仁2、上模仁3和驱动组件4，并带动下模仁2和驱动组件4相对于上模仁3相互靠近或相互远离，模具主体1的内部开设有与连体扎带相适配的出料口。
下模仁2，用于连体扎带的注塑型腔和后续连体扎带注塑定位，并配合模具主体1对连体扎带进行脱模；具体的，下模仁2固定安装于模具主体1上，下模仁2的内部开设有注塑腔21，注塑腔21用于连体扎带的注塑定型，下模仁2的外壁开设有与注塑腔21连通的型腔22，型腔22用于对已注塑完成的连体扎带进行放置及定位，如图2所示；通过下模仁2内部的注塑腔21与型腔22配合使用，从而使得该扎带模具在对扎带进行加工生产过程的中便于将待注塑的连体扎带与已注塑成型的连体扎带进行注塑连接，进而使得连体扎带在生产的过程中实现加工与固定连接同步进行，大大缩短了加工周期，避免人工手动对连体扎带连接效率低或连接稳定性差的情况发生，提高了连体扎带的生产效率和加工质量。
为了进一步提高连体扎带的加工质量；具体的，下模仁2的内部固定安装有与注塑腔21连通的进料管23，注塑腔21的内部活动安装有第一定位柱24，第一定位柱24用于连体扎带上的定位孔注塑定型，型腔22内部活动安装有第二定位柱25，第二定位柱25用于已注塑成型的连体扎带上定位孔的限位，如图3所示；通过第二定位柱25对已加工成型的连体扎带进行初步定位，使得待加工的连体扎带上的连接头与已加工的连体扎带上的注塑腔连接精度更高，再通过第一定位柱24对待加工连体扎带上的定位孔进行精准定位成型，并通过进料管23将熔融原料注入注塑腔21内冷却成型，实现简单方便多重定位及高精度制备的效果，进一步提高了该连体扎带的加工质量。
为了更进一步提高连体扎带的加工质量；具体的，第一定位柱24与第二定位柱25的轴心线相互平行，如图4所示，通过第一定位柱24和第二定位柱25在连体扎带的延伸方向上呈等距离阵列分布，从而使得连体扎带对应第一定位柱24形成的定位孔在连体扎带上呈等距离阵列分布，再通过定位孔便于对连体扎带进行精准定距传输，避免连体扎带在传输过程中导致传输长度不一致而影响加工质量的情况发生，进而提高了连体扎带的加工质量。
上模仁3，用于配合下模仁2对连体扎带进行注塑；具体的，上模仁3相对于下模仁2平行且间隔固定安装于模具主体1上，且上模仁3的内部开设有空腔，空腔的内部可拆卸式固定安装有芯模，芯模通过螺栓与上模仁3固定连接，如图1和图3所示；通过芯模配合下模仁2上的注塑腔21及第一定位柱24对体扎带进行注塑，同时芯模为可拆卸式结构，从而便于对芯模进行更换，使得该连体扎带模具适合不同型号的连体扎带加工使用，进而提高了该连体扎带模具的实用性。
驱动组件4，用于配合模具主体1带动连体扎带定距移动；具体的，驱动组件4沿连体扎带的延伸方向设置于模具主体1上，如图1所示；通过驱动组件4配合模具主体1带动连体扎带定距移动，相比人工手动调节连体扎带间距，该模具配合驱动组件4大大节省了劳动力并提高了加工效率。
为了进一步提高该连体扎带模具的加工效率与加工质量；具体的，驱动组件4包括气缸41和顶针42，气缸41沿连体扎带的延伸方向设置于模具主体1上，顶针42设置于气缸41的末端，气缸41用于带动顶针42沿连体扎带延伸方向移动，如图5所示；通过模具主体1配合气缸41带动气缸41对连体扎带进行精准定位及传输，实现自动化生产及及高精度传输的效果。
本技术方案还包括一种连体扎带模具的使用方法，包括以下步骤：
S1、通过进料管23将熔融原料注入注塑腔21，并通过模具主体1带动下模仁2远离上模仁3；
S2、通过人工将已注塑成型的连体扎带从注塑腔21取出并放入型腔22内，并通过第二定位柱25对连体扎带上的定位孔进行限位，使得待加工连体扎带在已注塑成型的连体扎带基础上进行注塑并连接，通过模具主体1带动下模仁2复位；
S3、重复步骤S1和S2，直至连体扎带从下模仁2上延伸至模具主体1内，使得模具主体1在带动下模仁2远离上模仁3的过程中模具主体1上的出料口对连体扎带进行水平限位，从而使得连体扎带脱离下模仁2，实现自动脱模；
S4、实施步骤S1，通过人工沿连体扎带延伸方向定距拉扯连体扎带，使得注塑腔21上方的连体扎带移动至型腔22的上方并且连体扎带上的定位孔与第二定位柱25对齐；
S5、通过模具主体1带动下模仁2复位，下模仁2上的第二定位柱25插入连体扎带上的定位孔，并实现自动限位；
S6、重复步骤S4和S5，直至连体扎带上的定位孔移动至顶针42的正下方；
S7、实施步骤S1，同时气缸41和顶针42与下模仁2同步向下移动，顶针42插入连体扎带上的定位孔，再通过气缸41带动顶针42和连体扎带沿连体扎带方向定距移动，并使得注塑腔21上方已成型的连体扎带定距移动至型腔22的上方；
S8、通过模具主体1带动下模仁2复位，同时顶针42脱离连体扎带上的定位孔，气缸41复位；
S9、根据连体扎带的实际生产需要重复步骤S7和S8，定制相应长度的连体扎带，实现连体扎带自动连续加工的效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种连体扎带模具，其包括模具主体(1)，其特征在于：还包括下模仁(2)、上模仁(3)和驱动组件(4)；
模具主体(1)，用于安装及固定下模仁(2)、上模仁(3)和驱动组件(4)，并带动下模仁(2)和驱动组件(4)相对于上模仁(3)相互靠近或相互远离；
下模仁(2)，设置于模具主体(1)上，用于连体扎带的注塑型腔和后续连体扎带注塑定位，并配合模具主体(1)对连体扎带进行脱模；
上模仁(3)，相对于下模仁(2)平行且间隔设置于模具主体(1)上，用于配合下模仁(2)对连体扎带进行注塑；
驱动组件(4)，沿连体扎带的延伸方向设置于模具主体(1)上，用于配合模具主体(1)带动连体扎带定距移动。
2.如权利要求1所述的一种连体扎带模具，其特征在于：所述下模仁(2)的内部开设有注塑腔(21)，注塑腔(21)用于连体扎带的注塑定型，下模仁(2)的外壁开设有与注塑腔(21)连通的型腔(22)，型腔(22)用于对已注塑完成的连体扎带进行放置及定位。
3.如权利要求2所述的一种连体扎带模具，其特征在于：下模仁(2)的内部设置有与注塑腔(21)连通的进料管(23)，注塑腔(21)的内部设置有第一定位柱(24)，第一定位柱(24)用于连体扎带上的定位孔注塑定型，型腔(22)的内部设置有第二定位柱(25)，第二定位柱(25)用于对已注塑成型的连体扎带上的定位孔进行限位。
4.如权利要求3所述的一种连体扎带模具，其特征在于：第一定位柱(24)与第二定位柱(25)的轴心线相互平行，第一定位柱(24)和第二定位柱(25)在连体扎带的延伸方向上呈等距离阵列分布。
5.如权利要求1所述的一种连体扎带模具，其特征在于：驱动组件(4)包括气缸(41)和顶针(42)，气缸(41)沿连体扎带的延伸方向设置于模具主体(1)上，顶针(42)设置于气缸(41)的末端。
6.一种连体扎带模具的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、通过进料管(23)将原料注入注塑腔(21)内形成连体扎带；
S2、通过模具主体(1)带动下模仁(2)远离上模仁(3)并对连体扎带进行脱模，模具主体(1)带动气缸(41)上顶针(42)向下移动，并使得顶针(42)插入连体扎带上的定位孔，再通过气缸(41)带动顶针(42)和连体扎带定距移动，并使得注塑腔(21)上方已成型的连体扎带定距移动至型腔(22)的上方；
S3、通过模具主体(1)带动下模仁(2)复位，下模仁(2)上第二定位柱(25)对连体扎带上的定位孔进行限位，使得待加工连体扎带在已注塑成型的连体扎带基础上进行注塑并连接，同时顶针(42)脱离连体扎带上的定位孔，气缸(41)复位；
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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