CN114171859A - 极柱引脚自动化焊接组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了极柱引脚自动化焊接组装设备，包括自动化焊接装置、自动化组装装置、托盘周转装置，自动化焊接装置中第一旋转托盘的焊接工位与自动化组装装置中第二旋转托盘的成品卸料工位之间具备周转切换机构；托盘周转装置包括两个托盘工位、用于托盘切换位移的托盘周转机构，其中一个托盘工位设有引脚自动周转机构、另一个托盘工位设有成品自动卸料摆盘机构。本发明能实现极柱引脚组件的连续焊接与组装作业，同时采用引脚供给与成品摆盘相结合的切换托盘工位方式实现自动化摆盘物料周转，使得全程自动化生产连贯高效。采用相配合的旋转托盘实现焊接线与组装线关联，并利用双路托盘切换实现流水化作业，使得设备布局较为紧凑，易于构建生产。

Description

极柱引脚自动化焊接组装设备

技术领域

本发明涉及极柱引脚自动化焊接组装设备，属于电池盖板极柱引脚焊接的技术领域。

背景技术

动力电池具备电池盖板，电池盖板又叫电池封口板，其为薄壁阀体，具备防爆阀及极柱引脚组件等结构，其中极柱引脚组件由引脚、塑胶封板、极柱、密封圈组成，组装生产过程中，首先进行引脚与极柱的焊接，再在极柱自由端上套接密封圈，最后压接塑胶封板形成极柱引脚组件的组装成型。

目前极柱引脚组件自动化焊接组装需要借助多台自动化设备，首先通过自动化焊接设备进行极柱与引脚的自动化上料实现在线焊接组装，然后通过自动化组装设备进行密封圈的上料搭载与塑胶封板上料压接，其存在自动化焊接设备出料至自动化组装设备的物料周转。

需要说明的是，引脚和极柱为托盘供料，密封圈和塑胶封板为振动盘上料，引脚托盘、引脚焊接极柱的托盘及组装成型后的收容托盘规格相同，因此会出现引脚焊接极柱的焊接体二次上下托盘现象，不利于连续作业生产，生产效率受到较大影响。

另外，极柱引脚组装自动化产线也存在线性连续化产线，线性连续化产线占用空间较大，由于极柱焊接位组装位等要求对位精度较高，连续化产线很容易造成累积对位精度缺失，同时，任一工位出现故障后，会造成整体维护成本较高的问题。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统极柱引脚组件焊接与组装需要分步骤进行影响生产效率等问题，提出极柱引脚自动化焊接组装设备。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

极柱引脚自动化焊接组装设备，包括：

自动化焊接装置，用于将引脚与极柱焊接为半成品，

所述自动化焊接装置包括第一旋转托盘，所述第一旋转托盘的外周沿第一旋转托盘旋转方向依次设有引脚上料工位、极柱上料工位、焊接工位，所述第一旋转托盘上设有用于工位切换的焊接载座；

自动化组装装置，用于将半成品与密封圈及塑胶封板组装为成品，

所述自动化组装装置包括第二旋转托盘，所述第二旋转托盘的外周沿第二旋转托盘旋转方向依次设有半成品上料工位、密封圈上料工位、塑胶封板上料压接工位、成品卸料工位，所述第二旋转托盘上设有用于工位切换的组装载座；

托盘周转装置，包括两个用于承托托盘的与所述引脚上料工位及所述成品卸料工位一一对应设置的托盘工位、用于所述托盘在任意所述托盘工位之间切换位移的托盘周转机构，所述托盘工位与对应所述引脚上料工位之间设有引脚自动周转机构，所述成品卸料工位与对应所述托盘工位之间设有成品自动卸料摆盘机构；

所述焊接工位与所述半成品上料工位之间设有周转切换机构。

优选地，所述焊接工位与所述极柱上料工位之间设有位置度检测工位，所述周转切换机构包括具备在所述焊接工位与所述半成品上料工位之间切换位移的半成品周转部，所述半成品周转部的位移路径上设有NG卸料舱、位于所述NG卸料舱与所述焊接工位之间的焊接检测部。

优选地，所述焊接载座包括具备沿水平轴向翻转位移的载板主体，所述载板主体上设有至少一个贯通的焊接组装槽，所述焊接组装槽一侧为预装载槽面、另一侧为焊接开窗面，

所述载板主体上设有具备水平向线性位移的极柱支撑滑块，所述极柱支撑滑块上设有与所述预装载槽面相对应的具备朝向极柱线性位移的极柱顶接部。

优选地，所述组装载座包括承托载板主体，所述承托载板主体上设有至少一个半成品承托槽，所述承托载板主体的底部设有与所述半成品承托槽相配合的顶升部。

优选地，所述引脚自动周转机构包括具备引脚载座的引脚线性输送线、位于所述托盘工位与所述引脚线性输送线之间的引脚拾取部、位于所述引脚线性输送线与所述引脚上料工位之间的引脚周转部；

所述成品自动卸料摆盘机构包括具备成品载座的成品线性输送线、位于所述托盘工位与所述成品线性输送线之间的成品周转部、位于所述成品线性输送线与所述成品卸料工位之间的成品拾取部。

优选地，所述成品拾取部与所述成品卸料工位之间设有缓存载座。

优选地，所述托盘周转装置包括设置在两个所述托盘工位之间的空托盘工位，所述托盘工位的底部及所述孔托盘工位的底部分别设有自动化运输线，任意所述自动化运输线上设有托盘升降载板机构。

优选地，所述极柱上料工位包括极柱托盘供给机构和用于极柱周转上料的极柱周转上料部，

所述焊接工位包括具备升降位移的激光焊接机构。

优选地，所述极柱周转上料部包括具备线性位移的拾料滑块、位于所述拾料滑块线性位移路径上的极柱纠偏座，

所述拾料滑块上设有至少一个负压拾取部，所述负压拾取部包括导向轴套和位于所述导向轴套内的具备升降位移的负压吸附杆，所述极柱纠偏座上设有用于与所述负压吸附杆一一对应匹配的纠偏载位，所述纠偏载位包括两个具备相对开合位移的纠偏夹块，任意所述纠偏夹块上设有纠偏槽，两个所述纠偏夹块的纠偏槽相对设置。

优选地，所述密封圈上料工位包括密封圈供给振动舱和用于密封圈周转上料的密封圈周转上料部，

所述塑胶封板上料压接工位包括塑胶封板供给振动舱和用于塑胶封板周转上料的塑胶封板上料部，所述塑胶封板上料部具备压接行程。

本发明的有益效果主要体现在：

1.能实现极柱引脚组件的连续焊接与组装作业，同时采用引脚供给与成品摆盘相结合的切换托盘工位方式实现自动化摆盘物料周转，使得全程自动化生产连贯高效。

2.采用相配合的旋转托盘实现焊接线与组装线关联，并利用双路托盘切换实现流水化作业，使得设备布局较为紧凑，极大地降低了设备占用空间，易于构建生产。

3.具备特定地焊接翻转配合，满足引脚极柱上料组装与翻转焊接需求，极柱与引脚预装更可靠稳定，产品焊接质量得到较大提升。

4.通过顶升位移与压接位移相配合实现塑胶封板组装时的双向导向配合，提高了产品组装精度与组装合格率。

5.焊接组装产线的工位设计简洁且配合巧妙，易于实现高效流水化自动作业，具备较高地经济价值。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备的结构示意图。

图2是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备的另一视角结构示意图。

图3是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中周转切换机构的结构示意图。

图4是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中第一旋转托盘的结构示意图。

图5是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中焊接载座的结构示意图。

图6是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中第二旋转托盘的结构示意图。

图7是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中托盘周转装置的结构示意图。

图8是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中自动化运输线的结构示意图。

图9是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中极柱托盘供给机构的结构示意图。

图10是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中极柱托盘供给机构的结构示意图。

图11是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中激光焊接机构的结构示意图。

图12是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中密封圈上料工位的结构示意图。

图13是本发明极柱引脚自动化焊接组装设备中塑胶封板上料压接工位的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明提供极柱引脚自动化焊接组装设备，如图1至图12所示，包括用于将引脚10与极柱20焊接为半成品的自动化焊接装置100，用于将半成品与密封圈30及塑胶封板40组装为成品的自动化组装装置200，用于引脚10供给与成品归集的托盘周转装置300。

其中，自动化焊接装置包括第一旋转托盘1，第一旋转托盘1的外周沿第一旋转托盘旋转方向依次设有引脚上料工位11、极柱上料工位12、焊接工位13，第一旋转托盘1上设有用于工位切换的焊接载座4。

自动化组装装置包括第二旋转托盘2，第二旋转托盘2的外周沿第二旋转托盘旋转方向依次设有半成品上料工位21、密封圈上料工位22、塑胶封板上料压接工位23、成品卸料工位24，第二旋转托盘2上设有用于工位切换的组装载座5。

托盘周转装置包括两个用于承托托盘50的与引脚上料工位11及成品卸料工位24一一对应设置的托盘工位31、用于托盘在任意托盘工位之间切换位移的托盘周转机构32，托盘工位31与对应引脚上料工位11之间设有引脚自动周转机构6，成品卸料工位与对应托盘工位之间设有成品自动卸料摆盘机构7。

焊接工位13与半成品上料工位21之间设有周转切换机构8。

具体地实现过程及原理说明：

将自动化焊接装置100与自动化组装装置200有机结合一体，并采用了引脚10供给与成品归集的托盘周转装置300进行配合实现自动化上下料，使得极柱引脚组装形成完整连贯产线，同时降低了设备整体空间需求，易于构建实现全自动化生产。

具体实现过程中，由托盘周转装置300的托盘工位31进行引脚10供给，引脚10由引脚自动周转机构6进行拾取并转移至引脚上料工位11，即搭载至第一旋转托盘1的引脚上料工位11所对应的焊接载座4，由第一旋转托盘1旋转进行焊接载座4的工位切换，在极柱上料工位12实现极柱20与引脚10在焊接载座4上的预组装配合，在焊接工位13进行极柱20与引脚10之间的焊接，从而实现焊接的半成品成型。

此时由周转切换机构8将焊接工位13上的半成品转移至第二旋转托盘2半成品上料工位21对应的组装载座5上，由第二旋转托盘2旋转进行组装载座5的工位切换，在密封圈上料工位22进行密封圈30预搭载，在塑胶封板上料压接工位23进行塑胶封板40上料与压接组装成型，再进入成品卸料工位24。

最终由成品自动卸料摆盘机构7将成品卸料工位24上的成品拾取摆放至托盘工位31的托盘50上，实现成品卸料。

如此循环作业实现连续化高效生产，需要说明的是，引脚10的托盘与成品的托盘为同结构托盘，引脚10供给的托盘排空后切换至成品归集的托盘工位即可。

在一个具体实施例中，如图1至图3所示，焊接工位13与极柱上料工位12之间设有位置度检测工位14，周转切换机构8包括具备在焊接工位与半成品上料工位之间切换位移的半成品周转部81，半成品周转部81的位移路径上设有NG卸料舱82、位于NG卸料舱与焊接工位之间的焊接检测部83。

具体地说明，该位置度检测工位14用于检测极柱与引脚的预装对位精度，当预装对位精度出现偏差时，焊接工位13不作业，由半成品周转部81进行NG运输，放置入NG卸料舱82，而焊接工位13成型半成品，在半成品周转部81周转过程中由焊接检测部83进行检测，良品运转至半成品上料工位21，不良品NG，如此实现品控。

在一个具体实施例中，如图4和图5所示，焊接载座4包括具备沿水平轴向翻转位移的载板主体41，载板主体41上设有至少一个贯通的焊接组装槽42，焊接组装槽一侧为预装载槽面、另一侧为焊接开窗面。

载板主体41上设有具备水平向线性位移的极柱支撑滑块43，极柱支撑滑块43上设有与预装载槽面相对应的具备朝向极柱线性位移的极柱顶接部44。

具体地实现过程及原理说明：

引脚10存在基板和引脚端，极柱20需要由引脚端一侧穿过并在基板一侧外露，焊接位置处于基板背离引脚端一侧，传统组装配合采用先放置极柱20再放置预组装引脚10的方式，极柱20在先搭载位置精度很难保障，后搭载引脚存在对位精度不可控等问题，容易影响到自动化产生的稳定运行。

针对此情况，采用了特定地具备翻转位移的载板主体41设计，在运行过程中，引脚上料工位11时，焊接组装槽42的预装载槽面朝上，极柱支撑滑块43位移使得预装载槽面外露，此时进行引脚搭载，当引脚搭载后周转至极柱上料工位12进行极柱后搭载，在极柱搭载完成后，极柱支撑滑块43复位，并通过极柱顶接部44进行对极柱的顶压，使得极柱与引脚之间相对预装载到位，此时进行载板主体41的翻转，使得焊接组装槽42的焊接开窗面朝上，经过位置度检测工位14检测后再进入焊接工位13进行焊接作业，焊接后载板主体41翻转复位，从而满足半成品周转部81拾取需求。

在一个具体实施例中，如图6所示，组装载座5包括承托载板主体51，承托载板主体51上设有至少一个半成品承托槽52，承托载板主体的底部设有与半成品承托槽相配合的顶升部53。

具体地实现过程及原理说明：

塑胶封板40具备套接在引脚10的基板外周的外缘，因此采用了半成品承托槽52能满足引脚10与塑胶封板40相对位的导向，一般情况下采用引脚10导向与塑胶封板40的分别导向，如此满足导向配合精度。

在此设计情况下，采用塑胶封板上料压接工位23的下压与顶升部53的顶升相配合，满足塑胶封板40与引脚10相对拼接组装需求，满足密封圈30内置精度和两者之间的组装配合精度，确保产品组装合格率。

在一个具体实施例中，如图1所示，引脚自动周转机构6包括具备引脚载座60的引脚线性输送线61、位于托盘工位与引脚线性输送线之间的引脚拾取部62、位于引脚线性输送线与引脚上料工位之间的引脚周转部63。

成品自动卸料摆盘机构7包括具备成品载座70的成品线性输送线71、位于托盘工位与所述成品线性输送线之间的成品周转部72、位于成品线性输送线与成品卸料工位之间的成品拾取部73。

具体地说明，在进行引脚10供给时，由托盘工位31上的托盘50进行引脚供给，引脚拾取部62将引脚拾取至引脚线性输送线61上进行线性输送，并由引脚周转部63拾取引脚放置入引脚上料工位上，如此实现自动化输送。

在进行成品卸料时，成品拾取部73将成品卸料工位上的成品拾取并转移至成品线性输送线71上输送，再由成品周转部72进行成品拾取至托盘工位进行摆盘作业。

需要说明的是，成品拾取部与成品卸料工位之间设有缓存载座74。

具体地说明，一般成品卸料工位为批量化搭载，存在多组载槽，前端焊接存在NG品，会造成后端孔位现象，而摆盘作业一般为规则多成品摆盘，针对此情况，采用了缓存载座74设计，能实现规则成品整列，满足后续摆盘规则整齐需求。

在一个具体实施例中，如图7和图8所示，托盘周转装置300包括设置在两个托盘工位之间的空托盘工位33，托盘工位的底部及孔托盘工位的底部分别设有自动化运输线301，任意自动化运输线上设有托盘升降载板机构302。

具体地实现过程及原理说明：

引脚托盘供给物料存在焊接过程中的NG，如此后端托盘工位存在缺料不齐现象，针对此情况，采用了空托盘工位33的设计，满足引脚托盘供给与成品托盘收料的数量配合需求，满足后端成品托盘的满载需求。

更细化地，托盘周转机构32包括平移滑台，用于托盘在托盘工位之间或空托盘工位之间切换位移，而托盘升降载板机构302用于当前工位的托盘顶升或下降，自动化运输线301用于引脚托盘自动化供给、空托盘排离、满载托盘排离需求。

在一个具体实施例中，如图9和图10所示，极柱上料工位12包括极柱托盘供给机构121和用于极柱周转上料的极柱周转上料部122，图11所示，焊接工位13包括具备升降位移的激光焊接机构130。

具体地说明，极柱上料工位12通过极柱托盘供给机构121提供极柱托盘，通过极柱周转上料部122实现极柱拾取的搭载的需求。而激光焊接机构130的升降位移能满足焊接对位行程调节，同时提供了半成品被拾取空间。

在一个具体实施例中，如图10所示，极柱周转上料部122包括具备线性位移的拾料滑块、位于拾料滑块线性位移路径上的极柱纠偏座1221，

拾料滑块上设有至少一个负压拾取部1222，负压拾取部1222包括导向轴套和位于导向轴套内的具备升降位移的负压吸附杆，极柱纠偏座1221上设有用于与负压吸附杆一一对应匹配的纠偏载位1223，纠偏载位包括两个具备相对开合位移的纠偏夹块，任意纠偏夹块上设有纠偏槽，两个纠偏夹块的纠偏槽相对设置。

具体地实现过程及原理说明：

极柱由极柱托盘供给，而极柱托盘上存在若干矩阵排布的管状槽腔，极柱装载在此类管状槽腔内，由于极柱存在一定地尺寸公差，因此管状槽腔的直径会大于极柱直径。如此，负压吸附杆在拾取极柱时会存在一定地位置度偏差。

针对此现象，该实施例采用纠偏载位1223的设计，在负压吸附杆吸附极柱后，将其先放置在纠偏载位1223内，通过两个纠偏夹块的相对夹合，从而使得两个纠偏槽对极柱进行夹持纠偏调节，待其纠偏调节完成后，再由负压吸附杆进行二次拾取上料，如此确保极柱后续装载位置精度可靠稳定。

该实施例可以优化，在纠偏载位上设置负压吸附孔槽，在极柱放置后由负压吸附孔槽进行对极柱的吸附使其直立，再有两个纠偏夹块对位装夹调节。

而本案中负压拾取部1222采用导向轴套内置负压吸附杆的设计，满足负压吸附杆的精确升降位移导向需求。

在一个具体实施例中，如图12和图13所示，密封圈上料工位22包括密封圈供给振动舱221和用于密封圈周转上料的密封圈周转上料部222。

塑胶封板上料压接工位23包括塑胶封板供给振动舱231和用于塑胶封板周转上料的塑胶封板上料部232，塑胶封板上料部具备压接行程。

具体地说明，密封圈供给振动舱221用于密封圈持续自动化供给，密封圈周转上料部222用于供给密封圈的周转对位搭载组装，塑胶封板供给振动舱231用于塑胶封板的持续供给，塑胶封板上料部232用于塑胶封板的周转对位搭载，同时其具备与顶升部53相对的组装配合行程，满足组装配合精度及组装稳定性需求。

通过以上描述可以发现，本发明能实现极柱引脚组件的连续焊接与组装作业，同时采用引脚供给与成品摆盘相结合的切换托盘工位方式实现自动化摆盘物料周转，使得全程自动化生产连贯高效。采用相配合的旋转托盘实现焊接线与组装线关联，并利用双路托盘切换实现流水化作业，使得设备布局较为紧凑，极大地降低了设备占用空间，易于构建生产。具备特定地焊接翻转配合，满足引脚极柱上料组装与翻转焊接需求，极柱与引脚预装更可靠稳定，产品焊接质量得到较大提升。通过顶升位移与压接位移相配合实现塑胶封板组装时的双向导向配合，提高了产品组装精度与组装合格率。焊接组装产线的工位设计简洁且配合巧妙，易于实现高效流水化自动作业，具备较高地经济价值。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.极柱引脚自动化焊接组装设备，其特征在于包括：

自动化焊接装置，用于将引脚与极柱焊接为半成品，

所述自动化焊接装置包括第一旋转托盘，所述第一旋转托盘的外周沿第一旋转托盘旋转方向依次设有引脚上料工位、极柱上料工位、焊接工位，所述第一旋转托盘上设有用于工位切换的焊接载座；

自动化组装装置，用于将半成品与密封圈及塑胶封板组装为成品，

所述自动化组装装置包括第二旋转托盘，所述第二旋转托盘的外周沿第二旋转托盘旋转方向依次设有半成品上料工位、密封圈上料工位、塑胶封板上料压接工位、成品卸料工位，所述第二旋转托盘上设有用于工位切换的组装载座；

托盘周转装置，包括两个用于承托托盘的与所述引脚上料工位及所述成品卸料工位一一对应设置的托盘工位、用于所述托盘在任意所述托盘工位之间切换位移的托盘周转机构，所述托盘工位与对应所述引脚上料工位之间设有引脚自动周转机构，所述成品卸料工位与对应所述托盘工位之间设有成品自动卸料摆盘机构；

所述焊接工位与所述半成品上料工位之间设有周转切换机构。

2.根据权利要求1所述极柱引脚自动化焊接组装设备，其特征在于：

所述焊接工位与所述极柱上料工位之间设有位置度检测工位，所述周转切换机构包括具备在所述焊接工位与所述半成品上料工位之间切换位移的半成品周转部，所述半成品周转部的位移路径上设有NG卸料舱、位于所述NG卸料舱与所述焊接工位之间的焊接检测部。

3.根据权利要求1所述极柱引脚自动化焊接组装设备，其特征在于：

所述焊接载座包括具备沿水平轴向翻转位移的载板主体，所述载板主体上设有至少一个贯通的焊接组装槽，所述焊接组装槽一侧为预装载槽面、另一侧为焊接开窗面，

所述载板主体上设有具备水平向线性位移的极柱支撑滑块，所述极柱支撑滑块上设有与所述预装载槽面相对应的具备朝向极柱线性位移的极柱顶接部。

4.根据权利要求1所述极柱引脚自动化焊接组装设备，其特征在于：

所述组装载座包括承托载板主体，所述承托载板主体上设有至少一个半成品承托槽，所述承托载板主体的底部设有与所述半成品承托槽相配合的顶升部。

5.根据权利要求1所述极柱引脚自动化焊接组装设备，其特征在于：

所述引脚自动周转机构包括具备引脚载座的引脚线性输送线、位于所述托盘工位与所述引脚线性输送线之间的引脚拾取部、位于所述引脚线性输送线与所述引脚上料工位之间的引脚周转部；

所述成品自动卸料摆盘机构包括具备成品载座的成品线性输送线、位于所述托盘工位与所述成品线性输送线之间的成品周转部、位于所述成品线性输送线与所述成品卸料工位之间的成品拾取部。

6.根据权利要求5所述极柱引脚自动化焊接组装设备，其特征在于：

所述成品拾取部与所述成品卸料工位之间设有缓存载座。

7.根据权利要求1所述极柱引脚自动化焊接组装设备，其特征在于：

所述托盘周转装置包括设置在两个所述托盘工位之间的空托盘工位，所述托盘工位的底部及所述孔托盘工位的底部分别设有自动化运输线，任意所述自动化运输线上设有托盘升降载板机构。

8.根据权利要求1所述极柱引脚自动化焊接组装设备，其特征在于：

所述极柱上料工位包括极柱托盘供给机构和用于极柱周转上料的极柱周转上料部，

所述焊接工位包括具备升降位移的激光焊接机构。

9.根据权利要求8所述极柱引脚自动化焊接组装设备，其特征在于：

所述极柱周转上料部包括具备线性位移的拾料滑块、位于所述拾料滑块线性位移路径上的极柱纠偏座，

所述拾料滑块上设有至少一个负压拾取部，所述负压拾取部包括导向轴套和位于所述导向轴套内的具备升降位移的负压吸附杆，所述极柱纠偏座上设有用于与所述负压吸附杆一一对应匹配的纠偏载位，所述纠偏载位包括两个具备相对开合位移的纠偏夹块，任意所述纠偏夹块上设有纠偏槽，两个所述纠偏夹块的纠偏槽相对设置。

10.根据权利要求1所述极柱引脚自动化焊接组装设备，其特征在于：

所述密封圈上料工位包括密封圈供给振动舱和用于密封圈周转上料的密封圈周转上料部，

所述塑胶封板上料压接工位包括塑胶封板供给振动舱和用于塑胶封板周转上料的塑胶封板上料部，所述塑胶封板上料部具备压接行程。

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