CN116937082A - 动力电池盖板的组装注塑成型方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了动力电池盖板的组装注塑成型方法，将极柱与对应的密封圈进行组装形成极柱预装体，再将极柱预装体的极柱主体依次穿过基板和顶盖形成盖板预装体；在盖板预装体的极柱主体上进行注塑体成型，注塑体与顶盖及极柱主体的外周壁相粘结一体，极柱主体的自由端外露。本发明采用注塑体实现与电极、顶盖三者的可靠结合，实现对基板与顶盖的夹持固定一体，组装注塑成型方便高效，同时无需额外金属焊接件、绝缘件的组装搭载，产品成本及工艺成本得到有效控制。组装注塑成型设备满足自动化上料、自动化预组装、自动化物料转移、自动化注塑组装的全自动化运行需求，运行高效流畅。满足各工位检测筛选需求，组装注塑成型良品率得到保障。

Description

动力电池盖板的组装注塑成型方法及设备

技术领域

本发明涉及动力电池盖板的组装注塑成型方法及设备，属于电池盖板组装的技术领域。

背景技术

动力电池系统（动力电池PACK，电池包）是为新能源汽车提供驱动电能的核心能量源，是新能源汽车最关键的零部件之一。动力电池系统主要由电池模块、电气系统、热管理系统、壳体和BMS等零部件组成，通过壳体将电池模块、电气系统、热管理系统和BMS封装，构成动力电池体统的主体。

动力电池系统壳体（电池壳）作为电池模块的承载体，对电池模块的稳定工作和安全防护起着关键作用，除保证强度、刚度和碰撞安全性要求以外，还能满足电气设备外壳IP67防护等级设计要求。众多整车厂专门开发的电动车平台采用底板平台式电池系统布局，甚至将电池壳和车身底板合为一体，改变了传统的车身形态，使电池壳成为车身的一部分，对整车强度、刚度和碰撞安全性形成较大的影响。因此，虽然电池壳通常被认为是新能源汽车电池包的组成部分，但其涉及车身系统和电气安全，是新能源汽车的关键零部件。

动力电池盖板即为电池壳的一个核心零件，其一般包括基片、顶盖、正负两个极柱，基片上存在防爆阀，在进行组装时，基片和顶盖相组装一体后，再进行正负两个极柱的贯穿组装及焊接作业，使得极柱得到组装固定。

参照公开号CN114102157A、公开号CN115415718A的电池盖板焊接装置，其需要在顶盖上设置导通结构件，例如铝块等，通过极柱穿过基片和顶盖后进行相对导通焊接，该导通焊接需要进行额外金属导通结构件的搭载才能满足焊接连接需求，同时其焊接过程中存在定位压紧、旋转点焊控制等，组装作业繁琐且成本较高。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统动力电池盖板需要针对极柱进行相应金属导通件搭载定位增加成本及焊接组装作业苦难等问题，提出动力电池盖板的组装注塑成型方法及设备。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

动力电池盖板的组装注塑成型方法，所述动力电池盖板包括基板、顶盖、两个极柱、两个密封圈，所述极柱包括极柱主体和设置在所述极柱主体底部的挡板基座，所述极柱主体包括环状凹槽，其特征在于所述组装注塑成型方法包括如下步骤：

S1动力电池盖板预组装，将极柱与对应的密封圈进行组装形成极柱预装体，再将极柱预装体的极柱主体依次穿过基板和顶盖形成盖板预装体；

S2注塑定型，在盖板预装体的极柱主体上进行注塑体成型，注塑体与所述顶盖及所述极柱主体的外周壁相粘结一体，极柱主体的自由端外露。

本发明还提出了动力电池盖板的组装注塑成型设备，

包括极柱密封圈组装装置、盖板与基板供料装置、注塑组装成型装置，

所述极柱密封圈组装装置包括极柱供料机构、密封圈供料机构、极柱预装体组装机构、极柱预装体出料组，

所述极柱预装体组装机构包括具备组装载具的旋转托盘、沿所述旋转托盘旋转方向依次设置的极柱上料工位、密封圈组装工位、极柱预装体检测工位、极柱预装体卸料工位，

所述极柱供料机构的出料端与所述极柱上料工位相对位配合，所述密封圈供料机构的出料端设有与所述密封圈组装工位相对位配合的密封圈组装部，所述极柱预装体出料组包括极柱预装体供料载台、NG输送线、极柱预装体周转模组，所述极柱预装体周转模组具备在所述极柱预装体卸料工位、所述极柱预装体供料载台及所述NG输送线之间的切换位移；

所述盖板与基板供料装置包括盖板自动化供给机构和基板自动化供给机构，所述盖板自动化供给机构包括盖板供给输送带、盖板供料载台、用于在所述盖板供给输送带与所述盖板供料载台之间进行盖板切换周转的盖板周转模组，所述基板自动化供给机构包括基板供料载台和基板供料组，所述基板供料组包括至少一个基板自动化供给部、用于在所述基板自动化供给部与所述基板供料载台之间进行基板周转的基板转移机械臂；

所述注塑组装成型装置包括注塑旋转工位组、第一周转机械臂、第二周转机械臂，所述注塑旋转工位组包括具备用于搭载盖板预装体的注塑载具的注塑旋转托盘、沿所述注塑旋转托盘旋转方向依次设置的极柱预装体上料工位、基板与盖板上料工位、组装注塑工位，所述第一周转机械臂具备在所述极柱预装体上料工位与所述极柱预装体供料载台之间的切换位移，所述第二周转机械臂具备在所述基板与盖板上料工位、所述盖板供料载台及所述基板供料载台之间的切换位移，所述组装注塑工位的顶部设有具备升降位移的注塑模具。

优选地，所述极柱供料机构包括极柱输送线及设置在所述极柱输送线与所述极柱上料工位之间的极柱拾取转移模组，所述极柱拾取转移模组的转移路径上设有极柱视觉检测部。

优选地，所述密封圈供料机构包括密封圈振动供料部、设置在所述密封圈振动供料部的出料端上的拨料供给机构，

所述密封圈组装部包括用于在所述拨料供给机构与所述密封圈组装工位之间线性切换位的密封圈组装料抓部。

优选地，所述极柱预组装体供料载台包括具备升降位移的供料载台主体，所述供料载台主体包括两个具备旋转切换位移的承料台体，所述承料台体上设有至少一个极柱预组装体搭载槽位。

优选地，所述基板供料组包括第一基板自动化供给部和第二基板自动化供给部，所述第一基板自动化供给部和所述第二基板自动化供给部共用所述基板转移机械臂。

优选地，所述第一基板自动化供给部包括旋转供料托盘和设置在所述旋转供料托盘上的若干垂直向供料弹舱，

所述第二基板自动化供给部包括旋转供料周转盘、设置在所述旋转供料周转盘上的若干径向供料储舱、用于径向供料储舱出料的出料组，

所述出料组包括沿出料方向依次设置的基板拨料部、旋转卸料部。

优选地，所述盖板供料载台和所述基板供料载台分别具备升降位移。

优选地，所述注塑组装成型装置包括成品卸料输送线，所述第一周转机械臂用于在所述极柱预装体供料载台与所述极柱预装体上料工位之间进行极柱预装体转移、用于在所述极柱预装体上料工位与所述成品卸料输送线之间进行成品转移。

优选地，所述成品卸料输送线包括成品输送带及设置在所述成品输送带的进料端上的成品翻面机构，所述成品翻面机构包括翻面载板和与翻面载板相传动连接的翻面驱动源。

本发明的有益效果主要体现在：

1.采用注塑体实现与电极、顶盖三者的可靠结合，实现对基板与顶盖的夹持固定一体，组装注塑成型方便高效，同时无需额外金属焊接件、绝缘件的组装搭载，产品成本及工艺成本得到有效控制。

2.组装注塑成型设备满足自动化上料、自动化预组装、自动化物料转移、自动化注塑组装的全自动化运行需求，运行高效流畅。

3.满足各工位检测筛选需求，组装注塑成型良品率得到保障。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本发明动力电池盖板的组装注塑成型方法成型动力电池盖板的剖视结构示意图。

图2是本发明动力电池盖板的爆炸结构示意图。

图3是本发明动力电池盖板的组装注塑成型设备的结构示意图。

图4是本发明动力电池盖板的组装注塑成型设备中极柱密封圈组装装置的结构示意图。

图5是本发明动力电池盖板的组装注塑成型设备中盖板与基板供料装置的结构示意图。

图6是本发明动力电池盖板的组装注塑成型设备中注塑组装成型装置的结构示意图。

图7是极柱密封圈组装装置中极柱输送线的结构示意图。

图8是极柱密封圈组装装置中极柱拾取转移模组的结构示意图。

图9是极柱密封圈组装装置中极柱视觉检测部的结构示意图。

图10是极柱密封圈组装装置中拨料供给机构的结构示意图。

图11是极柱密封圈组装装置中密封圈组装部的结构示意图。

图12是极柱密封圈组装装置中极柱预组装体供料载台的结构示意图。

图13是本发明中第一基板自动化供给部的结构示意图。

图14是本发明中第二基板自动化供给部的结构示意图。

图15是本发明中基板拨料部的结构示意图。

图16是本发明中旋转卸料部的结构示意图。

图17是本发明中盖板供料载台的结构示意图。

图18是本发明中基板供料载台的结构示意图。

图19是本发明中成品卸料输送线的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明提供动力电池盖板的组装注塑成型方法，如图2所示，动力电池盖板100包括基板110、顶盖120、两个极柱130、两个密封圈140，极柱130包括极柱主体131和设置在极柱主体底部的挡板基座132，极柱主体131包括环状凹槽133。

一般情况下，极柱主体131依次穿过密封圈140、基板110、顶盖120后外露，通过铝垫圈等进行与极柱主体131外露端的点焊实现固接，铝垫圈还需要进行绝缘套保护，如此结构件繁多，焊接良品率较难控制，还额外增加了绝缘套组装工位，不利于生产。

针对此情况，本发明提出了组装注塑成型方法包括如下步骤：

动力电池盖板预组装，将极柱130与对应的密封圈140进行组装形成极柱预装体，再将极柱预装体的极柱主体依次穿过基板和顶盖形成盖板预装体。

注塑定型，在盖板预装体的极柱主体上进行注塑体150成型，注塑体与顶盖及极柱主体的外周壁相粘结一体，极柱主体的自由端外露。

经过组装注塑成型的动力电池盖板100如图1所示，其通过注塑体150与挡板基座132形成对基板110和顶盖120的两侧压接锁固，同时满足极柱130的组装锁固可靠性。

对本发明动力电池盖板的组装注塑成型方法进一步细化说明：

首先进行密封圈140在极柱130的极柱主体131上套接组装，使得密封圈140抵接挡板基座132，而用于注塑体150成型的注塑模具一般包括注塑基座和模具主体，将极柱预装体先搭载在注塑基座上，在通过依次放入基板110和顶盖120实现盖板预装体在注塑基座上的预组装成型，再通过下压模具主体进行在盖板预装体上的注塑体150成型。

在一个具体实施例中，基板110、顶盖120、两个极柱130、两个密封圈140采用自动供料的方式进行自动供给，并且满足自动化极柱预装体组装及极柱预装体、基板110、顶盖120的自动化上料，从而实现自动化组装注塑成型作业。

如图3至图6所示，动力电池盖板的组装注塑成型设备，包括极柱密封圈组装装置200、盖板与基板供料装置300、注塑组装成型装置400。

如图4所示，极柱密封圈组装装置200包括极柱供料机构210、密封圈供料机构220、极柱预装体组装机构230、极柱预装体出料组240。

极柱预装体组装机构230包括具备组装载具2310的旋转托盘231、沿旋转托盘231旋转方向依次设置的极柱上料工位232、密封圈组装工位233、极柱预装体检测工位234、极柱预装体卸料工位235。

极柱供料机构210的出料端与极柱上料工位232相对位配合，密封圈供料机构220的出料端设有与密封圈组装工位233相对位配合的密封圈组装部2200，极柱预装体出料组240包括极柱预装体供料载台241、NG输送线242、极柱预装体周转模组243，极柱预装体周转模组243具备在极柱预装体卸料工位235、极柱预装体供料载台241及NG输送线242之间的切换位移。

具体地实施过程及原理说明：

极柱供料机构210出料端的极柱进入极柱上料工位232上的组装载具2310上，并随旋转托盘231运行至密封圈组装工位233，此时密封圈供料机构220出料端的密封圈组装部2200进行出料密封圈拾取后组装在极柱上完成极柱预装体组装成型，接着极柱预装体经过极柱预装体检测工位234检测后运行至极柱预装体卸料工位235。

极柱预装体周转模组243根据极柱预装体检测工位234的检测结构对当前极柱预装体卸料工位235上极柱预装体进行转移，当极柱预装体合格时，将其转移至极柱预装体供料载台241进行待供给，当极柱预装体不合格时，将其转移至NG输送线242进行排料。

如图5所示，盖板与基板供料装置300包括盖板自动化供给机构310和基板自动化供给机构320，盖板自动化供给机构310包括盖板供给输送带311、盖板供料载台312、用于在盖板供给输送带与盖板供料载台之间进行盖板切换周转的盖板周转模组313，基板自动化供给机构320包括基板供料载台321和基板供料组322，基板供料组322包括至少一个基板自动化供给部3221、用于在基板自动化供给部与基板供料载台之间进行基板周转的基板转移机械臂3222。

具体地实现过程及原理说明：

基板存在规格差异，一般包括拼接式基板和一体式基板，通过差异化的基板供料组322进行基板供给，通过基板转移机械臂3222将供给的基板放置在基板供料载台321上。

而盖板供料时，通过盖板供给输送线311进行盖板连续化供给，通过盖板周转模组313将供给盖板吸附放置在盖板供料载台312上待用。

如图6所示，注塑组装成型装置400包括注塑旋转工位组410、第一周转机械臂420、第二周转机械臂430，注塑旋转工位组410包括具备用于搭载盖板预装体的注塑载具4100的注塑旋转托盘411、沿注塑旋转托盘旋转方向依次设置的极柱预装体上料工位412、基板与盖板上料工位413、组装注塑工位414，第一周转机械臂420具备在极柱预装体上料工位与极柱预装体供料载台之间的切换位移，第二周转机械臂430具备在基板与盖板上料工位、盖板供料载台及基板供料载台之间的切换位移，组装注塑工位414的顶部设有具备升降位移的注塑模具500。

具体地实现过程及原理说明：

第一周转机械臂420将极柱预装体供料载台241上的极柱预装体拾取并放置在极柱预装体上料工位412上，再运行至基板与盖板上料工位413，此时第二周转机械臂430首先将基板供料载台321的基板转移至注塑载具4100上实现与极柱预装体的配合搭载，再将盖板供料载台312上的盖板转移至基板上，实现盖板预装体组合，此时旋转至组装注塑工位414进行注塑组装，注塑模具500下压实现注塑体成型。

在一个具体实施例中，如图2、图7至图9所示，极柱供料机构210包括极柱输送线211及设置在极柱输送线与极柱上料工位之间的极柱拾取转移模组212，极柱拾取转移模组212的转移路径上设有极柱视觉检测部213。

具体地说明，极柱沿极柱输送线211进行极柱供给，极柱拾取转移模组212拾取极柱输送线211上的极柱并放入极柱上料工位232，需要说明的是，在极柱拾取转移模组212进行极柱上料时，其会经过极柱视觉检测部213，当其合格时放入极柱上料工位232，假设存在缺陷时，其直接在路径上NG部位进行极柱释放即可。

本实施例可以进一步优化，在极柱拾取转移模组212的转移路径上设置极柱定位工装，首先将极柱在极柱定位工装上进行位置度矫正在进行上料，附图中省略了其图示。

在一个具体实施例中，如图2、图10、图11所示，密封圈供料机构包括密封圈振动供料部221、设置在密封圈振动供料部的出料端上的拨料供给机构222。密封圈组装部2200包括用于在拨料供给机构与密封圈组装工位之间线性切换位的密封圈组装料抓部。

具体地说明，密封圈振动供料部221通过振动盘与直振机构进行密封圈供给，而拨料供给机构222用于单料拨动与定位，满足与密封圈组装料抓部之前相配合的密封圈拾取需求。

细化地，拨料供给机构222能实现对密封圈的外扩变形驱动，而密封圈组装料抓部能实现外扩变形后的密封圈拾取部及用于推送密封圈拾取部的推送部，在与极柱对位时，其首先套接在极柱上向下位移至组装部位，此时推送部将密封圈推送脱离密封圈拾取部后，形变恢复套接在极柱上形成极柱预装体。

在一个具体实施例中，如图2和图12所示，极柱预组装体供料载台241包括具备升降位移的供料载台主体2411，供料载台主体2411包括两个具备旋转切换位移的承料台体2412，承料台体上设有至少一个极柱预组装体搭载槽位。

具体地说明，注塑旋转工位组410一般设置位置度较高，其也需要进行热隔离等作业，因此，采用了具备升降位移的供料载台主体2411，其能实现升降高度配合。

另外，为了增加一次注塑成型量，注塑旋转工位组410一般存在四个同步注塑工位，因此其存在八个极柱预装件的搭载，对应八个极柱预组装体搭载槽位时，第一周转机械臂420运行上料繁琐，针对此情况，采用了两个可以旋转切换位置的承料台体2412，通过其旋转位移实现两个承料台体2412的工位替换，如此降低了第一周转机械臂420的定位控制与频次，其上料更顺畅高效。

在一个具体实施例中，如图3、图13、图14所示，基板供料组322包括第一基板自动化供给部32211和第二基板自动化供给部32212，第一基板自动化供给部和所述第二基板自动化供给部共用基板转移机械臂3222。

即通过第一基板自动化供给部32211和第二基板自动化供给部32212实现不同规格基板的上料，不足不同规格动力电池盖板的组装需求。

在一个具体实施例中，如图13所示，第一基板自动化供给部32211包括旋转供料托盘和设置在旋转供料托盘上的若干垂直向供料弹舱。

具体地说明，旋转供料托盘上设有若干垂直向供料弹舱，随着其旋转实现一个垂直向供料弹舱处于供料工位，而垂直向供料弹舱进行基板顶升满足基板转移机械臂3222的拾取需求，其能实现连续化基板供给。

如图14所示，第二基板自动化供给部32212包括旋转供料周转盘、设置在旋转供料周转盘上的若干径向供料储舱、用于径向供料储舱出料的出料组，如此满足基板的连续化供给需求。

如图3、图15和图16所示，出料组包括沿出料方向依次设置的基板拨料部31、旋转卸料部32。

具体地说明，通过基板拨料部31能实现基板径向供料，通过旋转卸料部32能实现对基板的转移后翻面，满足基板转移机械臂3222拾取需求。

在一个具体实施例中，第二基板自动化供给部32212的径向供料储舱实现两个拼接的基板的分别供料，而基板拨料部31在进行两个拼接基板抓取时，实现对其相拼接组装，满足组装拼接基板的出料预组装需求，而后端通过基板转移机械臂3222能实现转移。

如图17和图18所示，在一个具体实施例中，盖板供料载台312和基板供料载台321分别具备升降位移。

即满足注塑模组成型装置的高度差异需求，实现抬升供给，降低了机械臂的行程要求，成本得到控制，运行流畅性也得到保障。

在一个具体实施例中盖板供料载台312具备两个旋转切换的上料工位台，满足潮汐化作业配合需求。

如图1和图2所示，注塑组装成型装置包括成品卸料输送线600，第一周转机械臂用于在极柱预装体供料载台与极柱预装体上料工位之间进行极柱预装体转移、用于在极柱预装体上料工位与成品卸料输送线之间进行成品转移。

具体地说明，第一周转机械臂420一般具备针对极柱的自由端的负压吸附端，而注塑组装完成后，极柱的自由端依然外露，因此，采用第一周转机械臂420能实现极柱预装体的转移，并且能实现成品动力电池盖板的吸附转移，满足上下料运行需求。

如图19所示，成品卸料输送线600包括成品输送带610及设置在成品输送带的进料端上的成品翻面机构620，成品翻面机构包括翻面载板621和与翻面载板相传动连接的翻面驱动源622。

即通过第一周转机械臂420的卸料后，通过翻面载板621进行成品的翻面驱动，使得其翻面后落在成品输送带610上。

在一个优选实施例中，如图19所示，成品翻面机构620包括线性整列输送带623，该线性整列输送带623的出料端设有与翻面载板621相配合的豁口624，具体的说明，通过线性整列输送带623能承接若干个成品，通过对其逐一输送至豁口624时，翻面载板621能穿过该豁口624实现当前成品的翻面输送作业。

通过以上描述可以发现，采用注塑体实现与电极、顶盖三者的可靠结合，实现对基板与顶盖的夹持固定一体，组装注塑成型方便高效，同时无需额外金属焊接件、绝缘件的组装搭载，产品成本及工艺成本得到有效控制。组装注塑成型设备满足自动化上料、自动化预组装、自动化物料转移、自动化注塑组装的全自动化运行需求，运行高效流畅。满足各工位检测筛选需求，组装注塑成型良品率得到保障。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.动力电池盖板的组装注塑成型方法，所述动力电池盖板包括基板、顶盖、两个极柱、两个密封圈，所述极柱包括极柱主体和设置在所述极柱主体底部的挡板基座，所述极柱主体包括环状凹槽，其特征在于所述组装注塑成型方法包括如下步骤：

S1动力电池盖板预组装，将极柱与对应的密封圈进行组装形成极柱预装体，再将极柱预装体的极柱主体依次穿过基板和顶盖形成盖板预装体；

S2注塑定型，在盖板预装体的极柱主体上进行注塑体成型，注塑体与所述顶盖及所述极柱主体的外周壁相粘结一体，极柱主体的自由端外露。

2.基于权利要求1所述动力电池盖板的组装注塑成型方法的组装注塑成型设备，其特征在于：

包括极柱密封圈组装装置、盖板与基板供料装置、注塑组装成型装置，

所述极柱密封圈组装装置包括极柱供料机构、密封圈供料机构、极柱预装体组装机构、极柱预装体出料组，

所述极柱预装体组装机构包括具备组装载具的旋转托盘、沿所述旋转托盘旋转方向依次设置的极柱上料工位、密封圈组装工位、极柱预装体检测工位、极柱预装体卸料工位，

所述极柱供料机构的出料端与所述极柱上料工位相对位配合，所述密封圈供料机构的出料端设有与所述密封圈组装工位相对位配合的密封圈组装部，所述极柱预装体出料组包括极柱预装体供料载台、NG输送线、极柱预装体周转模组，所述极柱预装体周转模组具备在所述极柱预装体卸料工位、所述极柱预装体供料载台及所述NG输送线之间的切换位移；

所述盖板与基板供料装置包括盖板自动化供给机构和基板自动化供给机构，所述盖板自动化供给机构包括盖板供给输送带、盖板供料载台、用于在所述盖板供给输送带与所述盖板供料载台之间进行盖板切换周转的盖板周转模组，所述基板自动化供给机构包括基板供料载台和基板供料组，所述基板供料组包括至少一个基板自动化供给部、用于在所述基板自动化供给部与所述基板供料载台之间进行基板周转的基板转移机械臂；

所述注塑组装成型装置包括注塑旋转工位组、第一周转机械臂、第二周转机械臂，所述注塑旋转工位组包括具备用于搭载盖板预装体的注塑载具的注塑旋转托盘、沿所述注塑旋转托盘旋转方向依次设置的极柱预装体上料工位、基板与盖板上料工位、组装注塑工位，所述第一周转机械臂具备在所述极柱预装体上料工位与所述极柱预装体供料载台之间的切换位移，所述第二周转机械臂具备在所述基板与盖板上料工位、所述盖板供料载台及所述基板供料载台之间的切换位移，所述组装注塑工位的顶部设有具备升降位移的注塑模具。

3.根据权利要求2所述动力电池盖板的组装注塑成型设备，其特征在于：

所述极柱供料机构包括极柱输送线及设置在所述极柱输送线与所述极柱上料工位之间的极柱拾取转移模组，所述极柱拾取转移模组的转移路径上设有极柱视觉检测部。

4.根据权利要求2所述动力电池盖板的组装注塑成型设备，其特征在于：

所述密封圈供料机构包括密封圈振动供料部、设置在所述密封圈振动供料部的出料端上的拨料供给机构，

所述密封圈组装部包括用于在所述拨料供给机构与所述密封圈组装工位之间线性切换位的密封圈组装料抓部。

5.根据权利要求2所述动力电池盖板的组装注塑成型设备，其特征在于：

所述极柱预组装体供料载台包括具备升降位移的供料载台主体，所述供料载台主体包括两个具备旋转切换位移的承料台体，所述承料台体上设有至少一个极柱预组装体搭载槽位。

6.根据权利要求2所述动力电池盖板的组装注塑成型方法及设备，其特征在于：

所述基板供料组包括第一基板自动化供给部和第二基板自动化供给部，所述第一基板自动化供给部和所述第二基板自动化供给部共用所述基板转移机械臂。

7.根据权利要求6所述动力电池盖板的组装注塑成型设备，其特征在于：

所述第一基板自动化供给部包括旋转供料托盘和设置在所述旋转供料托盘上的若干垂直向供料弹舱，

所述第二基板自动化供给部包括旋转供料周转盘、设置在所述旋转供料周转盘上的若干径向供料储舱、用于径向供料储舱出料的出料组，

所述出料组包括沿出料方向依次设置的基板拨料部、旋转卸料部。

8.根据权利要求2所述动力电池盖板的组装注塑成型设备，其特征在于：

所述盖板供料载台和所述基板供料载台分别具备升降位移。

9.根据权利要求2所述动力电池盖板的组装注塑成型设备，其特征在于：

所述注塑组装成型装置包括成品卸料输送线，所述第一周转机械臂用于在所述极柱预装体供料载台与所述极柱预装体上料工位之间进行极柱预装体转移、用于在所述极柱预装体上料工位与所述成品卸料输送线之间进行成品转移。

10.根据权利要求9所述动力电池盖板的组装注塑成型设备，其特征在于：

所述成品卸料输送线包括成品输送带及设置在所述成品输送带的进料端上的成品翻面机构，所述成品翻面机构包括翻面载板和与翻面载板相传动连接的翻面驱动源。