CN110058169B - 电池放电检测机构及其测试设备 - Google Patents

Abstract

一种电池放电检测机构及其测试设备，电池放电检测机构包括：电池放电输送流水线、电池放电载料盘及放电检测模组，电池放电输送流水线上设置有电池放电区；电池放电载料盘设置于电池放电输送流水线上，放电检测模组包括正极探测板、负极探测板、第一升降驱动件及第二升降驱动件，正极探测板与负极探测板分别上下对称设置于电池放电区内；正极探测板上设置有多个正极测试探针，负极探测板上设置有多个负极测试探针。本发明的电池放电检测机构通过设置电池放电输送流水线、电池放电载料盘及放电检测模组，从而能够对圆柱电池进行批量放电操作，且如此，能够提高检测操作时的稳定性，使得检测定位精度高，同时，能够提高检测加工的效率。

Description

电池放电检测机构及其测试设备

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，特别是涉及一种电池放电检测机构及其测试设备。

背景技术

随着社会不断发展和科技不断进步，机械自动化生产已经成为发展趋势，并逐渐代替传统的手工劳动，为企业可持续发展注入新的动力源。因此，电池生产制造企业也需要与时俱进，通过转型升级，积极推进技术改造，大力发展机械自动化生产，从而提高企业的“智造”水平，实现企业的可持续发展。

圆柱电池是一种容量高、循环寿命长、使用环境温度宽广的电池，广泛应用于太阳能灯具、草坪灯具、后备能源、电动工具、玩具模型及光伏能源上。在圆柱电池的生产过程中，需要对圆柱电池进行电压、内阻检测，从而将电压、内阻不良品电池挑选出来，完成电压、内阻检测后的良品电池，需要再进行恒流放电检测及开路电压检测，由此挑选出良品电池。

然而，传统的圆柱电池放电设备虽然能够对电池进行放电操作，但是，传统的放电设备一般只能对单个或者多个圆柱电池进放电操作，无法对数量较多的圆柱电池进行同时放电操作，例如，当圆柱电池的数量到达50-100个时，传统的放电设备只能分批次进行放电操作，无法对其进行同时放电操作，如此，使得放电操作的效率不高。同时，传统的放电设备在检测的过程中存在稳定性不高、探针对位精度差的问题，从而导致电池放电精度不高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够对圆柱电池进行批量放电操作，且检测时稳定性较高、检测定位精度高的电池放电检测机构及其测试设备。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电池放电检测机构，其特征在于，包括：

电池放电输送流水线，所述电池放电输送流水线上设置有电池放电区；

电池放电载料盘，所述电池放电载料盘设置于所述电池放电输送流水线上，所述电池放电载料盘上开设有多个电池放电载料槽，各所述电池放电载料槽的底部均开始有放电连接孔，所述电池放电输送流水线用于对所述电池放电载料盘进行传送至所述电池放电区上；及

放电检测模组，所述放电检测模组包括正极探测板、负极探测板、第一升降驱动件及第二升降驱动件，所述正极探测板与所述负极探测板分别上下对称设置于所述电池放电区内，所述正极探测板与所述负极探测板之间设置有料盘输送间隙，所述第一升降驱动件与所述正极探测板连接，所述第二升降驱动件与所述负极探测板连接；

所述正极探测板上设置有多个正极测试探针，各所述正极测试探针一一对应与各所述电池放电载料槽相对齐；

所述负极探测板上设置有多个负极测试探针，各所述负极测试探针一一对应与各所述放电连接孔相对齐。

在其中一个实施方式中，所述正极探测板上设置有正极放电检测PCB板，各所述正极测试探针分别与所述正极放电检测PCB板连接。

在其中一个实施方式中，各所述正极测试探针呈矩形阵列设置。

在其中一个实施方式中，所述负极探测板上设置有负极放电检测PCB板，各所述负极测试探针分别与所述负极放电检测PCB板连接。

在其中一个实施方式中，各所述负极测试探针呈矩形阵列设置。

在其中一个实施方式中，所述第一升降驱动件与所述第二升降驱动件均为气缸。

在其中一个实施方式中，所述电池放电载料盘设置有多个。

在其中一个实施方式中，所述各所述正极测试探针一一对应与各所述负极测试探针相对齐。

在其中一个实施方式中，各所述电池放电载料槽呈矩形阵列设置。

一种检测设备，包括上述的电池放电检测机构，还包括电池上料机构、电池电压内阻检测机构、开路电压检测机构及电池收料机构。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的电池放电检测机构通过设置电池放电输送流水线、电池放电载料盘及放电检测模组，从而能够对圆柱电池进行批量放电操作，且如此，能够提高检测操作时的稳定性，使得检测定位精度高，同时，能够提高检测加工的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施方式的测试设备的结构示意图；

图2为图1中的测试设备的电压内阻检测机构的结构示意图；

图3为图1中的测试设备的电池放电检测机构的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

一实施方式中，一种电池放电检测机构，包括：电池放电输送流水线、电池放电载料盘及放电检测模组，所述电池放电输送流水线上设置有电池放电区；所述电池放电载料盘设置于所述电池放电输送流水线上，所述电池放电载料盘上开设有多个电池放电载料槽，各所述电池放电载料槽的底部均开始有放电连接孔，所述电池放电输送流水线用于对所述电池放电载料盘进行传送至所述电池放电区上；所述放电检测模组包括正极探测板、负极探测板、第一升降驱动件及第二升降驱动件，所述正极探测板与所述负极探测板分别上下对称设置于所述电池放电区内，所述正极探测板与所述负极探测板之间设置有料盘输送间隙，所述第一升降驱动件与所述正极探测板连接，所述第二升降驱动件与所述负极探测板连接；所述正极探测板上设置有多个正极测试探针，各所述正极测试探针一一对应与各所述电池放电载料槽相对齐；所述负极探测板上设置有多个负极测试探针，各所述负极测试探针一一对应与各所述放电连接孔相对齐。本发明的电池放电检测机构通过设置电池放电输送流水线、电池放电载料盘及放电检测模组，从而能够对圆柱电池进行批量放电操作，且如此，能够提高检测操作时的稳定性，使得检测定位精度高，同时，能够提高检测加工的效率。

为了更好地对上述电池放电检测机构进行说明，将上述电池放电检测机构应用在测试设备中进行说明，以更好地理解上述电池放电检测机构的构思。请参阅图1，一种测试设备10，包括：电池上料机构100、电压内阻检测机构200、电池放电检测机构300、开路电压检测机构400及电池收料机构500。电池上料机构100用于将电池上料至电压内阻检测机构200上；电压内阻检测机构200用于对电池进行电压内阻检测，电压内阻检测机构200还用于将电压内阻检测后的良品电池转运至电池放电检测机构300上；电池放电检测机构300用于对电池进行恒流放电，电池放电检测机构300还用于将恒流放电后的电池转运至开路电压检测机构400上；开路电压检测机构400用于对电池进行开路电压检测；电池收料机构500用于对开路电压检测机构400上完成开路电压检测的良品电池进行收集下料。

需要说明的是，圆柱电池通过电池上料机构100上料放置在电压内阻检测机构200内，通过电压内阻检测机构200对圆柱电池进行电压及内阻的检测，完成检测后，电压内阻检测机构200将检测为良品的圆柱电池放置在电池放电检测机构300处，从而通过电池放电检测机构300对电压及内阻为良品的圆柱电池进行一对一恒流放电，完成放电操作后，电池放电检测机构300将圆柱电池传送放置在开路电压检测机构400处进行开路电压检测，完成开路电压检测后，电池收料机构500将检测为良品的圆柱电池进行收集下料。

请再次参阅图1，电池上料机构100包括料盘堆垛装置110、料盘运输流水线120及电池上料机械手130，料盘堆垛装置110设置于料盘运输流水线120的进料端处，料盘运输流水线120的出料端与电池收料机构500连接，电池上料机械手130设置于料盘运输流水线120与电压内阻检测机构200之间。

需要说明的是，待检测的圆柱电池排列放置在电池料盘上，装有待检测圆柱电池的电池料盘通过人工或者对应的多轴机械手进行堆垛并放置在料盘堆垛装置110上，通过料盘堆垛装置110将堆垛的电池料盘组逐盘放置在料盘运输流水线120上，料盘运输流水线120用于将电池料盘逐盘输送至电压内阻检测机构200处，此时，通过电池上料机械手130将料盘运输流水线120上的圆柱电池搬运至电压内阻检测机构200上。

一实施方式中，料盘堆垛装置110包括料盘堆垛承载台111及堆垛分盘组件112，料盘堆垛承载台111上设置有料盘下料区，料盘下料区与料盘运输流水线120连接，堆垛分盘组件112设置于料盘下料区上。

进一步地，堆垛分盘组件112包括第一分盘推板、第二分盘推板及分盘驱动件，第一分盘推板与第二分盘推板分别设置于料盘下料区的两侧，分盘驱动件用于带动第一分盘推板与第二分盘推板进行相互靠近或远离的往复式位移。在本实施例中，分盘驱动件包括第一分盘驱动气缸及第二分盘驱动气缸，第一分盘驱动气缸与第一分盘推板连接，第二分盘驱动气缸与第二分盘推板连接。

料盘堆垛装置110还包括料盘堆垛送料组件113，料盘堆垛送料组件包括料盘堆垛送料带，料盘堆垛送料带设置于料盘堆垛承载台上，料盘堆垛送料带用于将堆垛的料盘传送至料盘下料区上。

需要说明的是，料盘堆垛承载台111用于对堆垛后的电池料盘组进行承载，电池料盘组放置在料盘堆垛承载台111上后，料盘堆垛送料组件113通过料盘堆垛送料带将对应的电池料盘组输送至料盘下料区上，此时，第一分盘推板与第二分盘推板在第一分盘驱动气缸及第二分盘驱动气缸的带动下进行相互靠近的运动，从而使得位于电池料盘组最下方的电池料盘位于料盘下料区上，其余的电池料盘通过第一分盘推板与第二分盘推板进行支撑托起，由此将位于电池料盘组最下方的电池料盘分离出来，由于料盘下料区与料盘运输流水线120连接，从而使料盘下料区上的电池料盘在料盘运输流水线120的工作下进行传送。通过第一分盘推板与第二分盘推板进行相互靠近或远离的往复式位移，由此完成电池料盘组的逐盘上料操作。

请再次参阅图1，料盘运输流水线120包括料盘上料传送带121、空料盘中转传送带122及空料盘输送带123，料盘上料传送带121与料盘堆垛装置110连接，空料盘输送带123与电池收料机构500连接，空料盘中转传送带122的进料端与料盘上料传送带121的出料端连接，空料盘中转传送带122的出料端与空料盘输送带123的进料端连接。

进一步地，料盘上料传送带121与空料盘输送带123相平行设置，料盘上料传送带121与空料盘中转传送带122之间设置有第一推料板，第一推料板用于将料盘上料传送带121上的料盘推送至空料盘中转传送带122上，空料盘输送带123与空料盘中转传送带122之间设置有第二推料板，第二推料板用于将空料盘中转传送带122上的料盘推送至空料盘输送带123上。

需要说明的是，当料盘堆垛装置110将单个电池料盘分离放置在料盘下料区上后，通过料盘上料传送带121将分离出来的单个电池料盘传送至电压内阻检测机构200的上料工位处，此时，通过位于电压内阻检测机构200处的电池上料机械手130将料盘上料传送带121上的圆柱电池上料至电压内阻检测机构200上，从而完成电池上料操作。当料盘上料传送带121上的电池料盘内的圆柱电池全部上料完成后，第一推料板在气缸的带动下进行推料滑动，从而将空置的电池料盘推送至空料盘中转传送带122上，通过空料盘中转传送带122的传送操作将空置的电池料盘传送至空料盘输送带123的进料端处，此时，第一推料板在气缸的带动下进行推料滑动，从而将空料盘中转传送带122上的电池料盘推送至空料盘输送带123上，并通过空料盘输送带123将空置的电池料盘传送至电池收料机构500处进行电池装盘操作，如此，通过设置料盘上料传送带121、空料盘中转传送带122及空料盘输送带123，从而能够将完成电池上料后的电池料盘进行电池下料装盘的循环应用，有效地降低的人工成本，同时，使得生产工艺更加简化，整体设备的结构更加紧凑，生产效率更高。

一实施方式中，电池上料机械手130包括电池上料支撑台、电池上料横向滑板、电池上料升降板、电池上料横向驱动电机、电池上料升降气缸及多个电池上料夹持爪，所述电池上料支撑台设置于所述料盘上料传送带与所述电压内阻检测机构200之间，所述电池上料横向滑板滑动设置于所述电池上料支撑台上，所述电池上料横向驱动电机与所述电池上料横向滑板连接，所述电池上料横向驱动电机用于带动所述电池上料横向滑板在所述料盘上料传送带与所述电压内阻检测机构200之间进行往复式位移，所述电池上料升降板滑动设置于所述电池上料横向滑板上，所述电池上料升降气缸与所述电池上料升降板连接，所述电池上料升降气缸用于带动所述电池上料升降板进行靠近或远离所述料盘上料传送带或所述电压内阻检测机构200的往复式位移，各所述电池上料夹持爪间隔设置于所述电池上料升降板上。

需要说明的是，当料盘上料传送带121将装有待检测的圆柱电池的电池料盘传送到位后，电池上料升降板在电池上料升降气缸的带动下进行下降，从而使电池上料升降板上的各电池上料夹持爪与电池料盘上的圆柱电池相对应，此时，通过各电池上料夹持爪分别对电池料盘上对应的圆柱电池进行夹持固定，完成夹持固定后，电池上料升降气缸带动电池上料升降板上升，同时，电池上料横向驱动电机带动电池上料横向滑板移动到电压内阻检测机构200的上方，最后通过电池上料升降板及各电池上料夹持爪的联动操作，将各圆柱电池上料至电压内阻检测机构200对应的工位处。

进一步地，为了防止圆柱电池在上料夹持固定时被夹伤，且为了防止圆柱电池在上料移动过程松脱，电池上料夹持爪的夹持面上设置有夹持弹性缓冲层，所述夹持弹性缓冲层为硅胶层，且所述夹持弹性缓冲层的表面设置有多个防滑凸粒，所述防滑凸粒呈圆锥台状。如此，通过在电池上料夹持爪的夹持面上设置夹持弹性缓冲层，从而能够防止圆柱电池在夹持过程中被夹伤，通过在夹持弹性缓冲层的表面设置防滑凸粒，从而能够防止圆柱电池在上料移动过程松脱，通过设置防滑凸粒呈圆锥台状，从而能够增加防滑凸粒与圆柱电池的接触面积，且能够使防滑凸粒在夹持电池的挤压过程中更好的发生形变，同时，能够使防滑凸粒具有更大的挤压变形面，从而提高夹持弹性缓冲层的使用寿命。

请参阅图2，电压内阻检测机构200包括：电压内阻检测转盘210、电压内阻测试装置220及电压内阻不良品搬运装置230，电压内阻测试装置220与电压内阻不良品搬运装置230围绕电压内阻检测转盘210的转动轴线顺序设置于电压内阻检测转盘210的周缘外；

进一步地，电压内阻检测转盘210上设置有电压内阻检测定位治具211，电压内阻检测定位治具211上开设有多个电池放置槽，电池放置槽用于对电池进行放置固定，电压内阻检测转盘210转动时，用于带动各电压内阻检测定位治具211顺序移动到电压内阻测试装置220及电压内阻不良品搬运装置230处。

需要说明的是，电池上料机械手130将待检测的圆柱电池夹持放置在电压内阻检测转盘210的电压内阻检测定位治具211上，通过电压内阻检测定位治具211上的各电池放置槽对待检测的圆柱电池进行放置固定，当放置完成后，通过电压内阻检测转盘210的转动使得电压内阻检测定位治具211移动到电压内阻测试装置220处，并通过电压内阻测试装置220对电压内阻检测定位治具211内的各待检测的圆柱电池进行电压内阻检测，完成检测操作后，电压内阻检测转盘210继续进行转动，使得电压内阻检测定位治具211移动到电压内阻不良品搬运装置230处，电压内阻不良品搬运装置230根据检测的结果将不良品取出，不良品电池全部取出后，电压内阻检测转盘210将电压内阻检测定位治具211移动到电池放电检测机构300的上料工位处进行圆柱电池放电上料操作，完成上料后，电压内阻检测定位治具211通过电压内阻检测转盘210的转动重新回到电池上料机械手130的上料工位处，由此不断进行检测循环操作。

一实施方式中，电压内阻检测定位治具设置有多个，各电压内阻检测定位治具围绕电压内阻检测转盘的中心呈环形阵列设置，如此，能够使得电压内阻检测机构的联动性更好，且能够提高电压内存的检测效率，使得整体的生产效率更高；又如，电压内阻检测定位治具设置有四个，电池放置槽的横截面为圆形，如此，能够使得整体的结构强度更高，且整体结构更加紧凑；又如，各电池放置槽呈“一”字型设置于电压内阻检测定位治具上，如此，能够便于电压内阻测试装置220进行批量检测操作，从而提高电压内存的检测效率，使得整体的生产效率更高。

请再次参阅图2，电压内阻测试装置220包括电压内阻测试升降板221、电压内阻测试升降件222及多个电压内阻检测探针223，电压内阻测试升降板221与电压内阻测试升降件222连接，各电压内阻检测探针223间隔设置于电压内阻测试升降板221上，电压内阻测试升降件222用于带动电压内阻测试升降板221进行靠近或远离电压内阻检测转盘210的往复式位移，以使各电压内阻检测探针223一一对应与各电池放置槽内的电池进行抵接。在本实施例中，电压内阻测试升降件为升降气缸。

需要说明的是，电压内阻检测转盘210将电压内阻检测定位治具211转动到电压内阻测试装置220的检测工位时，各电压内阻检测探针223分别与各电池放置槽相对应，此时，电压内阻测试升降板221在电压内阻测试升降件222的带动下进行下降，使得电压内阻测试升降板221上的各电压内阻检测探针223一一对应与各电池放置槽内的电池进行抵接，从而对电压内阻检测定位治具211上的各圆柱电池进行电压内阻检测，完成检测操作后，各电压内阻检测探针223在电压内阻测试升降板221的带动下进行复位操作。

一实施方式中，电池放置槽的底部设置有导电片，导电片为圆柱体结构，如此，当各电压内阻检测探针223分别与对应的圆柱电池抵接时，圆柱电池形成导通状态，由此实现对圆柱电池的电压内阻检测操作。

另一实施方式中，电压内阻检测探针223包括正极检测探头及负极检测探头，所述正极检测探头与所述负极检测探头连接，所述正极检测探用于与圆柱电池的正极电连接，所述负极检测探头用于与圆柱电池的负极电连接，如此，当电压内阻检测探针223与圆柱电池抵接时，正极检测探头与位于圆柱电池的顶部连接，负极检测探头与圆柱电池的钢壳外壁连接，从而使圆柱电池形成导通状态，由此实现对圆柱电池的电压内阻检测操作。

需要说明的是，电压内阻测试升降板221上设置有光电感应器，所述光电感应器用于感应所述电压内阻检测定位治具211上的电池放置槽内是否有待检测圆柱电池，从而保证电压内阻测试升降板221进行下降检测操作时的精度更高。

请再次参阅图2，电压内阻不良品搬运装置230包括电压内阻不良品搬运机械手231及电压内阻不良品收料盘232，电压内阻不良品搬运机械手231用于将电压内阻检测定位治具211上的电压内存不良品电池搬运放置在电压内阻不良品收料盘232内。

进一步地，电压内阻不良品收料盘232上开设有多个电压内阻不良品放置槽，各电压内阻不良品放置槽呈矩形阵列设置。在本实施例中，电压内阻不良品收料盘232设置有两个。

需要说明的是，电压内阻检测转盘210将检测后的圆柱电池移动到电压内阻不良品搬运装置23处时，电压内阻不良品搬运机械手231根据电压内阻测试装置220的检测结构，将电压内阻检测定位治具211上的电压内阻不良品圆柱电池夹持放置在电压内阻不良品收料盘232内，通过电压内阻不良品收料盘232上的电压内阻不良品放置槽对圆柱电池进行放置固定。

一实施方式中，电压内阻不良品搬运机械手231包括电压内阻不良品搬运横向移动模组231a、电压内阻不良品搬运纵向移动模组231b、电压内阻不良品搬运升降模组231c及电压内阻不良品夹持爪231d，所述电压内阻不良品搬运横向移动模组231a、所述电压内阻不良品搬运纵向移动模组231b及所述电压内阻不良品搬运升降模组231c分别与所述电压内阻不良品夹持爪231d连接，所述电压内阻不良品搬运横向移动模组231a用于带动所述电压内阻不良品夹持爪231d在所述电压内阻测试装置220与所述电压内阻不良品收料盘232之间进行往复式位移，所述压内阻不良品搬运纵向移动模组231b用于带动所述电压内阻不良品夹持爪231d沿各所述电池放置槽的排列方向进行往复式位移，所述电压内阻不良品搬运升降模组231c用于带动所述电压内阻不良品夹持爪231d向所述电压内阻不良品收料盘232的方向进行升降位移，如此，通过电压内阻不良品搬运横向移动模组231a、电压内阻不良品搬运纵向移动模组231b及电压内阻不良品搬运升降模组231c的联动操作，从而使电压内阻不良品夹持爪231d能够将电压内阻检测定位治具211上的电压内存不良品电池搬运放置在电压内阻不良品收料盘232内。

请再次参阅图1，电压内阻检测机构200包括电压内存良品电池搬运机械手240，所述电压内存良品电池搬运机械手240设置于所述电压内阻检测转盘210与所述电池放电检测机构300之间，所述电压内存良品电池搬运机械手240用于将电压内阻检测定位治具211上的电压内存良品电池搬运放置在电池放电检测机构300上。

需要说明的是，当电压内阻检测转盘210转动到电池放电检测机构300的上料工位处时，通过电压内存良品电池搬运机械手240将电压内阻检测定位治具211上的电压内存良品电池搬运放置在电池放电检测机构300上。在本实施例中，电压内存良品电池搬运机械手240为多轴机械臂，所述多轴机械臂上设置有电压内存良品夹持爪，如此，通过电压内存良品夹持爪对电压内阻检测定位治具211上的电压内存良品电池进行夹持，然后通过多轴机械臂的移动将电压内存良品电池放置在电池放电检测机构300上。

请参阅图3，一种电池放电检测机构300包括：电池放电输送流水线310、电池放电载料盘320及放电检测模组330，电池放电输送流水线310上设置有电池放电区311；电池放电载料盘320设置于电池放电输送流水线310上，电池放电载料盘320上开设有多个电池放电载料槽，各电池放电载料槽的底部均开始有放电连接孔，电池放电输送流水线用于对电池放电载料盘进行传送至电池放电区上。

需要说明的是，圆柱电池在电压内阻检测机构200处完成电压内阻测试操作后，通过电压内存良品电池搬运机械手240将检测的良品圆柱电池搬运至电池放电载料盘320上，通过电池放电载料盘320上的各电池放电载料槽对圆柱电池进行放置固定。完成圆柱电池放置后，电池放电输送流水线310将电池放电载料盘320传送至电池放电区上，从而通过放电检测模组330对电池放电载料盘320内的电池进行放电操作。

请参阅图1，电池放电输送流水线310包括第一电池放电输送带312、第二电池放电输送带313、第一转向滑道314及第二转向滑道315，所述第一电池放电输送带312设置于所述电压内阻检测机构200与所述开路电压检测机构400之间，所述电池放电区311设置于所述第一电池放电输送带312上，所述第二电池放电输送带313与所述第一电池放电输送带312相平行设置，所述第一转向滑道314分别与所述第一电池放电输送带312的输入端及所述第二电池放电输送带313的输出端连接，所述第二转向滑道315分别与所述第一电池放电输送带312的输出端及所述第二电池放电输送带313的输入端连接，所述第一转向滑道314及所述第二转向滑道315相平行设置。

进一步地，所述第一转向滑道314上设置有第一转向推板，所述第一转向推板滑动设置于所述第一转向滑道314上，所述第一转向推板用于将所述第二电池放电输送带313输出端上的电池放电载料盘320推送至所述第一电池放电输送带312的输入端上；所述第二转向滑道315上设置有第二转向推板，所述第二转向推板滑动设置于所述第二转向滑道315上，所述第二转向推板用于将所述第一电池放电输送带312输出端上的电池放电载料盘320推送至所述第二电池放电输送带313的输入端上。

所述电池放电检测机构300还包括电池放电搬运机械手340，所述电池放电搬运机械手340设置于所述第一电池放电输送带312的输出端与所述开路电压检测机构400之间，所述电池放电搬运机械手340用于将所述第一电池放电输送带312的输出端上的圆柱电池搬运放置在开路电压检测机构400上。

需要说明的是，第一电池放电输送带312设置于电压内阻检测机构200与开路电压检测机构400之间，且电池放电区311设置于第一电池放电输送带312上，如此，第一电池放电输送带312首先将装有圆柱电池的电池放电载料盘320传送至电池放电区311处进行放电操作，完成放电操作后，第一电池放电输送带312将完成放电操作后的圆柱电池传送至开路电压检测机构400上，通过电池放电搬运机械手340将完成放电操作后的圆柱电池传搬运放置在开路电压检测机构400上。完成圆柱电池转移操作后，此时，第一电池放电输送带312输出端上的电池放电载料盘320为空料盘，通过第二转向推板的滑动，从将电池放电载料盘320推送至第二电池放电输送带313的输入端上，并通过第二电池放电输送带313传送至第一转向推板处，然后通过第一转向推板的滑动，将电池放电载料盘320推送至第一电池放电输送带312上，从而使电池放电载料盘320能够进行电池放电载料循环操作，如此，能够使整体结构更加紧凑，且节省人力物力，能够使整体的检测操作更加连贯，效率更高。

请再次参阅图3，放电检测模组330包括正极探测板331、负极探测板332、第一升降驱动件333及第二升降驱动件334，正极探测板331与负极探测板332分别上下对称设置于电池放电区311内，正极探测板331与负极探测板332之间设置有料盘输送间隙，第一升降驱动件333与正极探测板331连接，第二升降驱动件334与负极探测板332连接。在本实施例中，第一升降驱动件与第二升降驱动件均为气缸。

进一步地，正极探测板331上设置有多个正极测试探针331a，各正极测试探针331a一一对应与各电池放电载料槽相对齐；负极探测板332上设置有多个负极测试探针，各负极测试探针一一对应与各放电连接孔相对齐。在本实施例中，各正极测试探针一一对应与各负极测试探针相对齐。

需要说明的是，当电池放电输送流水线310将电池放电载料盘320传送至电池放电区311内时，第一升降驱动件333带动正极探测板331进行向下运动，从而使正极探测板331上的正极测试探针331a与电池放电载料盘320内的圆柱电池的正极进行电连接，第二升降驱动件334带动负极探测板332进行上升运动，从而使负极探测板332上的负极测试探针穿过放电连接孔并与圆柱电池的负极进行电连接，如此，使得圆柱电池完成导通放电操作。通过在正极探测板331上设置多个正极测试探针331a及在负极探测板332上设置多个负极测试探针，从而能够实现对电池放电载料盘320内的圆柱电池进行批量放电操作，使得放电操作的效率更高，通过在正极探测板331及负极探测板332，从而使得放电检测时，正极测试探针331a与负极测试探针能够更加稳定地与圆柱电池接触，由此提高放电操作的稳定性，且正极测试探针331a与负极测试探针的拆装方便更加便捷。

一实施方式中，正极探测板上设置有正极放电检测PCB板，各正极测试探针分别与正极放电检测PCB板连接，各正极测试探针呈矩形阵列设置，如此，能够通过正极放电检测PCB板对各正极测试探针的放电操作进行控制，从而提高放电效率及稳定性；又如，负极探测板上设置有负极放电检测PCB板，各负极测试探针分别与负极放电检测PCB板连接，各负极测试探针呈矩形阵列设置，如此，能够通过负极放电检测PCB板对各负极测试探针的放电操作进行控制，从而提高放电效率及稳定性；又如，各电池放电载料槽呈矩形阵列设置，如此，能够使得各电池放电载料槽内的圆柱电池之间的间隙更小，便于正极测试探针331a与负极测试探针进行批量放电操作，且能够使得整体结构更加地紧凑；又如，电池放电载料盘设置有多个，如此，能够提高电池放电操作的效率，使得整体操作更加连贯。

请再次参阅图1，所述开路电压检测机构400包括：开路电压检测转盘410、开路电压测试装置420及开路电压不良品搬运装置430，开路电压测试装置与开路电压不良品搬运装置围绕开路电压检测转盘的转动轴线顺序设置于开路电压检测转盘的周缘外；开路电压检测转盘上设置有开路电压检测定位治具，开路电压检测定位治具上开设有多个开路电压检测放置槽，开路电压检测放置槽用于对电池进行放置固定，开路电压检测转盘转动时，用于带动各开路电压检测定位治具顺序移动到开路电压测试装置及开路电压不良品搬运装置处。

需要说明的是，当圆柱电池完成放电操作后，通过电池放电搬运机械手340将放电操作后的圆柱电池搬运至开路电压检测转盘的开路电压检测定位治具上，并通过开路电压检测定位治具上的开路电压检测放置槽对电池进行固定，完成上料操作后，通过开路电压检测转盘的转动，从而将开路电压检测定位治具移动到开路电压测试装置处，所述开路电压测试装置上设置有开路电压检测探针，通过开路电压检测探针对开路电压检测定位治具上的圆柱电池进行开路电压检测操作，从而能够检测出开路电压不良品。完成检测操作后，通过开路电压检测转盘进一步转动，从而将开路电压检测定位治具上的圆柱电池转移到开路电压不良品搬运装置处，所述开路电压不良品搬运装置设置有开路电压不良品搬运机械手，通过开路电压不良品搬运机械手将开路电压不良品电池取出，从而使开路电压检测转盘能够将开路电压良品电池转移至电池收料机构500处进行电池下料操作。

请再次参阅图1，所述电池收料机构500包括电池收料机械手510及电池收料传送带520，所述电池收料传送带与所述空料盘输送带123的出料端连通，所述电池收料机械手设置于所述电池收料传送带与所述空料盘输送带123之间，所述电池收料机械手用于将所述开路电压检测转盘上的圆柱电池搬运至所述电池收料传送带上。

需要说明的是，所述电池收料传送带与所述空料盘输送带123的出料端连通，从而使空置的电池料盘传送至电池收料传送带上，当空置的电池料盘通过电池收料传送带传送到位后，电池收料机械手将开路电压检测转盘上的圆柱电池搬运至所述电池收料传送带上的电池料盘内，从而使完成检测后的良品电池进行下料操作。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的测试设备10通过设置电池上料机构100、电压内阻检测机构200、电池放电检测机构300、开路电压检测机构400及电池收料机构500，从而完成圆柱电池的电压内阻检测、电池放电检测及开路电压检测，由此提高电池的检测效率，且检测操作更加连贯，能够有效提高生产加工的效率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电池放电检测机构，其特征在于，包括：

电池放电输送流水线，所述电池放电输送流水线上设置有电池放电区；

电池放电载料盘，所述电池放电载料盘设置于所述电池放电输送流水线上，所述电池放电载料盘上开设有多个电池放电载料槽，各所述电池放电载料槽的底部均开设有放电连接孔，所述电池放电输送流水线用于对所述电池放电载料盘进行传送至所述电池放电区上；及

放电检测模组，所述放电检测模组包括正极探测板、负极探测板、第一升降驱动件及第二升降驱动件，所述正极探测板与所述负极探测板分别上下对称设置于所述电池放电区内，所述正极探测板与所述负极探测板之间设置有料盘输送间隙，所述第一升降驱动件与所述正极探测板连接，所述第二升降驱动件与所述负极探测板连接；

所述正极探测板上设置有多个正极测试探针，各所述正极测试探针与各所述电池放电载料槽一一对应设置；

所述负极探测板上设置有多个负极测试探针，各所述负极测试探针与各所述放电连接孔一一对应设置；

所述电池放电输送流水线包括第一电池放电输送带、第二电池放电输送带、第一转向滑道及第二转向滑道，所述第一电池放电输送带设置于电压内阻检测机构与开路电压检测机构之间，所述电池放电区设置于所述第一电池放电输送带上，所述第二电池放电输送带与所述第一电池放电输送带相平行设置，所述第一转向滑道分别与所述第一电池放电输送带的输入端及所述第二电池放电输送带的输出端连接，所述第二转向滑道分别与所述第一电池放电输送带的输出端及所述第二电池放电输送带的输入端连接，所述第一转向滑道及所述第二转向滑道相平行设置；

所述第一转向滑道上设置有第一转向推板，所述第一转向推板滑动设置于所述第一转向滑道上，所述第一转向推板用于将所述第二电池放电输送带输出端上的电池放电载料盘推送至所述第一电池放电输送带的输入端上；所述第二转向滑道上设置有第二转向推板，所述第二转向推板滑动设置于所述第二转向滑道上，所述第二转向推板用于将所述第一电池放电输送带输出端上的电池放电载料盘推送至所述第二电池放电输送带的输入端上；

所述电池放电检测机构还包括电池放电搬运机械手，所述电池放电搬运机械手设置于所述第一电池放电输送带的输出端与所述开路电压检测机构之间，所述电池放电搬运机械手用于将所述第一电池放电输送带的输出端上的圆柱电池搬运放置在所述开路电压检测机构上。

2.根据权利要求1所述的电池放电检测机构，其特征在于，所述正极探测板上设置有正极放电检测PCB板，各所述正极测试探针分别与所述正极放电检测PCB板连接。

3.根据权利要求2所述的电池放电检测机构，其特征在于，各所述正极测试探针呈矩形阵列设置。

4.根据权利要求1所述的电池放电检测机构，其特征在于，所述负极探测板上设置有负极放电检测PCB板，各所述负极测试探针分别与所述负极放电检测PCB板连接。

5.根据权利要求4所述的电池放电检测机构，其特征在于，各所述负极测试探针呈矩形阵列设置。

6.根据权利要求1所述的电池放电检测机构，其特征在于，所述第一升降驱动件与所述第二升降驱动件均为气缸。

7.根据权利要求1所述的电池放电检测机构，其特征在于，所述电池放电载料盘设置有多个。

8.根据权利要求1所述的电池放电检测机构，其特征在于，各所述正极测试探针与各所述负极测试探针一一对应设置。

9.根据权利要求1所述的电池放电检测机构，其特征在于，各所述电池放电载料槽呈矩形阵列设置。

10.一种检测设备，其特征在于，包括权利要求1-9中任一 项所述的电池放电检测机构，还包括电池上料机构、电池电压内阻检测机构、开路电压检测机构及电池收料机构。

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