CN114146931A - 基于红外技术的智能加工用检测装置及实施方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及五金制品技术领域，具体是涉及基于红外技术的智能加工用检测装置及实施方法，针对此五金工件的U形切口粗糙度和裂纹情况的检测，包括有输送工件的输送机构，以及导向条，导向条设置于输送机构输出端的一侧；以及定位机构，定位机构设置于导向条上，定位机构的输出端设有弧面卡位板；以及用于驱动工件位移的拨料机构，拨料机构设置于输送机构的一侧并远离导向条；以及卸料门，卸料门设置于输送机构的一侧，并且卸料门处于拨料机构的工作方向，通过本设备的设置，实现了对工件检测时的辅助限位，并且将合格工件和瑕疵品进行及时分类，大大提高了工作效率。

Description

基于红外技术的智能加工用检测装置及实施方法

技术领域

本发明涉及五金制品技术领域，具体是涉及基于红外技术的智能加工用检测装置及实施方法。

背景技术

五金：传统的五金制品，也称“小五金”。指金、银、铜、铁、锡五种金属。经人工加工可以制成刀、剑等艺术品或金属器件。现代社会的五金更为广泛，例如五金工具、五金零部件、日用五金、建筑五金以及安防用品等。小五金产品大都不是最终消费品。

在五金工件加工后需要对其加工后的切口进行检测，通过检测设备来判断切口的位置大小是否符合规格，而不同五金工件的形状大小和切口的形状大小都不相同，所以在对不同五金工件进行检测时的方法也不一样，如图1和图2所示的五金工件，工件呈L形，工件的水平面开设有U形切口，工件的底面开设有矩形切口，工件的垂直面设有异形切口，异形切口为长方形和圆形的组合，圆形轴心处于长方形的中心点，并且圆形的直径大于长方形的宽，针对此五金工件的U形切口粗糙度和裂纹情况的检测，需要提出基于红外技术的智能加工用检测装置对其进行快速检测。

发明内容

为解决上述技术问题。

本申请提供了基于红外技术的智能加工用检测装置，包括有输送工件的输送机构，以及导向条，导向条设置于输送机构输出端的一侧；以及定位机构，定位机构设置于导向条上，定位机构的输出端设有弧面卡位板；以及用于驱动工件位移的拨料机构，拨料机构设置于输送机构的一侧并远离导向条；以及卸料门，卸料门设置于输送机构的一侧，并且卸料门处于拨料机构的工作方向。

优选的，定位机构包括导向杆，导向杆对称设置于弧面卡位板上，导向条上开设有插接口，插接口内设有横向的内撑板，两个导向杆贯穿并与其滑动连接，导向杆上套设有第一弹簧，第一弹簧的两端分别抵触内撑板和弧面卡位板；以及按压板，按压板的两端分别与两个导向杆的底端连接；以及接触传感器，设置于内撑板的底部。

优选的，拨料机构包括双向驱动组件，双向驱动组件设置于输送机构的一侧；以及气缸架，气缸架设置于双向驱动组件的输出端，双向驱动组件的输出端与气缸架的底部连接；以及推动气缸，推动气缸设置于气缸架上；以及内张组件，内张组件设置于推动气缸的输出端，并且内张组件与气缸架滑动连接。

优选的，内张组件包括支撑板，支撑板设置于气缸架上并与其滑动连接；以及扩张板，扩张板分别位于支撑板的两侧并与其滑动连接，扩张板上设有第二弹簧，扩张板通过第二弹簧与支撑板连接。

优选的，拨料机构还包括活动板，活动板上对称设有限位杆，限位杆贯穿气缸架并与其滑动连接，限位杆上套设有第三弹簧，第三弹簧的两端分别抵触活动板和气缸架。

优选的，双向驱动组件包括电机架，电机架设置于输送机构上并与其固定连接；以及驱动杆，驱动杆设置于电机架上并与其可转动连接，驱动杆的输出端与气缸架固定连接；以及伺服电机，伺服电机设置于电机架上并与其固定连接，伺服电机的输出端与驱动杆的受力端连接。

优选的，卸料门包括门板，输送机构靠近拨料机构处开设有卸料缺口，门板位于卸料缺口处；以及连动杆，门板通过连动杆与输送机构可转动连接，双向驱动组件还包括第一皮带轮和第二皮带轮，第一皮带轮设置于伺服电机的输出端，第二皮带轮设置于连动杆上，第一皮带轮和第二皮带轮之间通过皮带传动连接。

优选的，输送机构包括支撑架；以及第一轮组和第二轮组，第一轮组和第二轮组分别设置于支撑架的两端并与其可转动连接；以及第二伺服电机，第二伺服电机设置于支撑架上，第二伺服电机的输出端与第一轮组连接；以及同步带，第一轮组和第二轮组之间通过同步带传动连接。

优选的，第一轮组和第二轮组的结构一致，第一轮组包括转动杆，转动杆设置于输送机构的一端并与其可转动连接，第二伺服电机的输出端与转动杆连接；以及第一同步轮和第二同步轮，第一同步轮和第二同步轮分别设置于转动杆的两端并与其固定连接。

优选的，基于红外技术的智能加工用检测装置的实施方法，包括有以下步骤：

步骤一、工作人员将工件放置于输送机构的输出端，并且将工件的异形切口处插入至导向条上，输送机构的输出端驱动工件移动至检测区域；

步骤二、当弧面卡位板处于工件的异形口时，通过第一弹簧的推动使弧面卡位板卡入工件的异形切口内，导向杆带动按压板上升贴至接触传感器的输出端，接触传感器发送信号给控制器，控制器暂停输送机构工作；

步骤三、控制器打开红外检测模块，图像采集镜头拍摄一张待测工件待测表面的照片，超声波距离感应器测量得到检测机构移动平台与待测工件的垂直距离，主控计算机通过对以上两个数据进行整合计算，计算出待测工件待测表面的面积，随后激光束发射和热像仪热图像采集对整个平面进行检测，最后由主控计算机进行工件的图像处理和表面损伤检测；

步骤四、双向驱动组件开始工作，伺服电机的输出端带动驱动杆转动，驱动杆带动气缸架进行转动，气缸架通过内张组件带动工件由打开后的卸料门卸出。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

1.本申请通过输送机构、导向条、定位机构、弧面卡位板、拨料机构和卸料门的设置，实现了对工件检测时的辅助限位，并且将合格工件和瑕疵品进行及时分类，大大提高了工作效率。

2.本申请通过弧面卡位板、导向杆、第一弹簧、按压板和接触传感器的设置，可以在工件处于检测区域时及时受到信号，而且工件在没有外力作用下无法轻易的脱离弧面卡位板，以达到位置限定的效果。

附图说明

图1为工件的立体结构示意图一；

图2为工件的立体结构示意图二；

图3为本发明的立体结构示意图一；

图4为本发明的主视图；

图5为本发明的俯视图；

图6为本发明的导向条和定位机构的局部结构示意图；

图7为本发明的立体结构示意图二；

图8为本发明的侧视图；

图9为本发明的气缸架、推动气缸、内张组件和活动板的俯视图；

图10为本发明的立体结构示意图三；

图11为本发明的第一轮组的立体结构示意图。

图中标号为：

1-输送机构；1a-支撑架；1b-第一轮组；1b1-转动杆；1b2-第一同步轮；1b3-第二同步轮；1c-第二轮组；1d-第二伺服电机；1e-同步带；

2-导向条；2a-插接口；2a1-内撑板；

3-定位机构；3a-弧面卡位板；3b-导向杆；3b1-第一弹簧；3c-按压板；3d-接触传感器；

4-拨料机构；4a-双向驱动组件；4a1-电机架；4a2-驱动杆；4a3-伺服电机；4a4-第一皮带轮；4a5-第二皮带轮；4b-气缸架；4c-推动气缸；4d-内张组件；4d1-支撑板；4d2-扩张板；4d3-第二弹簧；4e-活动板；4e1-限位杆；4e2-第三弹簧；

5-卸料门；5a-门板；5b-连动杆；

6-工件；6a-U形切口；6b-矩形切口；6c-异形切口。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，提供以下优选技术方案：

基于红外技术的智能加工用检测装置，包括有输送工件的输送机构1，以及导向条2，导向条2设置于输送机构1输出端的一侧；以及定位机构3，定位机构3设置于导向条2上，定位机构3的输出端设有弧面卡位板3a；以及用于驱动工件位移的拨料机构4，拨料机构4设置于输送机构1的一侧并远离导向条2；以及卸料门5，卸料门5设置于输送机构1的一侧，并且卸料门5处于拨料机构4的工作方向；

具体的，为了解决五金工件切口质量检测的技术问题，首先工作人员将工件放置于输送机构1的输出端，并且将工件的异形切口处插入至导向条2上，由于工件的底部开设有矩形切口，通过导向条2的支撑可以避免在输送的过程中工件出现侧倾的情况，输送机构1开始工作，输送机构1的输出端驱动工件进行移动，直至工件移动至检测区域时，定位机构3输出端的弧面卡位板3a弹入至工件异形切口中的圆弧处，并且定位机构3发送信号给控制器，红外检测模块设置于检测区域的上方，控制器打开红外检测模块，图像采集镜头首先拍摄一张待测工件待测表面的照片，并将照片信息传输至主控计算机，主控计算机进行图像处理获取待测工件待测表面的形状大小并识别待测工件的边缘位置，同时，超声波距离感应器测量得到输送机构1输送端与工件的垂直距离，并把这个距离数据传输主控给计算机，主控计算机通过对以上两个数据进行整合计算，计算出待测工件待测表面的面积，随后激光束发射和热像仪热图像采集逐个进行每一个网格区域的检测，直到完成整个平面的检测，每一次采集的方格热图像都通过数据线传输给主控计算机，最后由主控计算机进行工件的图像处理和表面损伤检测，当计算机判断此工件属于瑕疵品时便需要将其剔除，计算器控制拨料机构4开始工作，拨料机构4的输出端驱动工件从打开后卸料门5处排出，如果工件U形切口处于正常标准时输送机构1便继续驱动工件输送。

如图6所示，提供以下优选技术方案：

定位机构3包括导向杆3b，导向杆3b对称设置于弧面卡位板3a上，导向条2上开设有插接口2a，插接口2a内设有横向的内撑板2a1，两个导向杆3b贯穿3a1并与其滑动连接，导向杆3b上套设有第一弹簧3b1，第一弹簧3b1的两端分别抵触内撑板2a1和弧面卡位板3a；以及按压板3c，按压板3c的两端分别与两个导向杆3b的底端连接；以及接触传感器3d，设置于内撑板2a1的底部；

具体的，为了解决对工件定位的技术问题，当输送机构1驱动工件移动至检测区域时，工件首先会将弧面卡位板3a下压至插接口2a中，然后当弧面卡位板3a处于工件的异形口时，通过第一弹簧3b1的推动使弧面卡位板3a卡入工件的异形切口内，导向杆3b带动按压板3c上升，直至按压板3c贴至接触传感器3d的输出端，接触传感器3d发送信号给控制器，控制器暂停输送机构1工作。

如图7所示，提供以下优选技术方案：

拨料机构4包括双向驱动组件4a，双向驱动组件4a设置于输送机构1的一侧；以及气缸架4b，气缸架4b设置于双向驱动组件4a的输出端，双向驱动组件4a的输出端与气缸架4b的底部连接；以及推动气缸4c，推动气缸4c设置于气缸架4b上；以及内张组件4d，内张组件4d设置于推动气缸4c的输出端，并且内张组件4d与气缸架4b滑动连接；

具体的，为了解决瑕疵品工件卸出的技术问题，拨料机构4开始工作，推动气缸4c推动内张组件4d伸入至工件的U形切口内，双向驱动组件4a开始工作，双向驱动组件4a的输出端驱动气缸架4b进行转动，气缸架4b通过内张组件4d带动工件由打开后的卸料门5卸出。

如图9所示，提供以下优选技术方案：

内张组件4d包括支撑板4d1，支撑板4d1设置于气缸架4b上并与其滑动连接；以及扩张板4d2，扩张板4d2分别位于支撑板4d1的两侧并与其滑动连接，扩张板4d2上设有第二弹簧4d3，扩张板4d2通过第二弹簧4d3与支撑板4d1连接；

具体的，为了解决工件固定的技术问题，为了便于插入，两个扩张板4d2靠近工件U形切口的一端均朝向支撑板4d1内扣，推动气缸4c的输出端推动支撑板4d1插入至工件的U形切口，两个扩张板4d2通过第二弹簧4d3的推动将工件U形切口的两侧卡住。

如图9所示，提供以下优选技术方案

拨料机构4还包括活动板4e，活动板4e上对称设有限位杆4e1，限位杆4e1贯穿气缸架4b并与其滑动连接，限位杆4e1上套设有第三弹簧4e2，第三弹簧4e2的两端分别抵触活动板4e和气缸架4b；

具体的，为了解决驱动瑕疵工件卸料卡位的技术问题，在驱动工件卸料的过程中，为了避免在绕双向驱动组件4a旋转点旋转时，工件因为擦碰输送机构1两侧挡板无法移动，通过和受压回缩的活动板4e对其进行配合为工件的卸料留有空间，限位杆4e1用于对活动板4e的移动方向进行引导，4e3用于推动活动板4e与输送机构1侧挡板的内壁齐平，引导工件直线移动。

如图8所示，提供以下优选技术方案：

双向驱动组件4a包括电机架4a1，电机架4a1设置于输送机构1上并与其固定连接；以及驱动杆4a2，驱动杆4a2设置于电机架4a1上并与其可转动连接，驱动杆4a2的输出端与气缸架4b固定连接；以及伺服电机4a3，伺服电机4a3设置于电机架4a1上并与其固定连接，伺服电机4a3的输出端与驱动杆4a2的受力端连接；

具体的，为了解决驱动气缸架4b转动的技术问题，双向驱动组件4a开始工作，伺服电机4a3的输出端驱动驱动杆4a2转动，驱动杆4a2带动气缸架4b进行转动，气缸架4b通过内张组件4d带动工件由打开后的卸料门5卸出，电机架4a1用于固定支撑。

如图8所示，提供以下优选技术方案：

卸料门5包括门板5a，输送机构1靠近拨料机构4处开设有卸料缺口，门板5a位于卸料缺口处；以及连动杆5b，门板5a通过连动杆5b与输送机构1可转动连接，双向驱动组件4a还包括第一皮带轮4a4和第二皮带轮4a5，第一皮带轮4a4设置于伺服电机4a3的输出端，第二皮带轮4a5设置于连动杆5b上，第一皮带轮4a4和第二皮带轮4a5之间通过皮带传动连接；

具体的，为了解决双向驱动组件4a驱动工件卸料的同时打开卸料缺口的技术问题，在伺服电机4a3通过驱动杆4a2驱动气缸架4b转动时，与此同时伺服电机4a3的输出端还带动第一皮带轮4a4转动，第一皮带轮4a4通过皮带带动第二皮带轮4a5转动，第二皮带轮4a5通过连动杆5b带动门板5a转动使其打开。

如图10所示，提供以下优选技术方案：

输送机构1包括支撑架1a；以及第一轮组1b和第二轮组1c，第一轮组1b和第二轮组1c分别设置于支撑架1a的两端并与其可转动连接；以及第二伺服电机1d，第二伺服电机1d设置于支撑架1a上，第二伺服电机1d的输出端与第一轮组1b连接；以及同步带1e，第一轮组1b和第二轮组1c之间通过同步带1e传动连接；

具体的，为了解决驱动工件输送的技术问题，工作人员将工件放置于同步带1e上，第二伺服电机1d的输出端驱动第一轮组1b转动，第一轮组1b通过同步带1e带动工件进行移动，导向条2就安装于一侧的支撑架1a上，第二轮组1c用于支撑同步带1e并配合转动。

如图11所示，提供以下优选技术方案：

第一轮组1b和第二轮组1c的结构一致，第一轮组1b包括转动杆1b1，转动杆1b1设置于输送机构1的一端并与其可转动连接，第二伺服电机1d的输出端与转动杆1b1连接；以及第一同步轮1b2和第二同步轮1b3，第一同步轮1b2和第二同步轮1b3分别设置于转动杆1b1的两端并与其固定连接；

具体的，为了解决驱动同步带1e转动的技术问题，第二伺服电机1d的输出端与转动杆1b1转动，转动杆1b1带动第一同步轮1b2和第二同步轮1b3转动，第一同步轮1b2和第二同步轮1b3通过同步带1e带动工件移动。

基于红外技术的智能加工用检测装置的实施方法，包括有以下步骤：

步骤一、工作人员将工件放置于输送机构1的输出端，并且将工件的异形切口处插入至导向条2上，输送机构1的输出端驱动工件移动至检测区域；

步骤二、当弧面卡位板3a处于工件的异形口时，通过第一弹簧3b1的推动使弧面卡位板3a卡入工件的异形切口内，导向杆3b带动按压板3c上升贴至接触传感器3d的输出端，接触传感器3d发送信号给控制器，控制器暂停输送机构1工作；

步骤三、控制器打开红外检测模块，图像采集镜头拍摄一张待测工件待测表面的照片，超声波距离感应器测量得到检测机构移动平台与待测工件的垂直距离，主控计算机通过对以上两个数据进行整合计算，计算出待测工件待测表面的面积，随后激光束发射和热像仪热图像采集对整个平面进行检测，最后由主控计算机进行工件的图像处理和表面损伤检测；

步骤四、双向驱动组件4a开始工作，伺服电机4a3的输出端带动驱动杆4a2转动，驱动杆4a2带动气缸架4b进行转动，气缸架4b通过内张组件4d带动工件由打开后的卸料门5卸出。

本申请通过输送机构1、导向条2、定位机构3、弧面卡位板3a、拨料机构4和卸料门5的设置，实现了对工件检测时的辅助限位，并且将合格工件和瑕疵品进行及时分类，大大提高了工作效率，通过弧面卡位板3a、导向杆3b、第一弹簧3b1、按压板3c和接触传感器3d的设置，可以在工件处于检测区域时及时受到信号，而且工件在没有外力作用下无法轻易的脱离弧面卡位板3a，以达到位置限定的效果。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.基于红外技术的智能加工用检测装置，其特征在于，包括有输送工件的输送机构（1），以及

导向条（2），导向条（2）设置于输送机构（1）输出端的一侧；以及

定位机构（3），定位机构（3）设置于导向条（2）上，定位机构（3）的输出端设有弧面卡位板（3a）；以及

用于驱动工件位移的拨料机构（4），拨料机构（4）设置于输送机构（1）的一侧并远离导向条（2）；以及

卸料门（5），卸料门（5）设置于输送机构（1）的一侧，并且卸料门（5）处于拨料机构（4）的工作方向。

2.根据权利要求1所述的基于红外技术的智能加工用检测装置，其特征在于，定位机构（3）包括导向杆（3b），导向杆（3b）对称设置于弧面卡位板（3a）上，导向条（2）上开设有插接口（2a），插接口（2a）内设有横向的内撑板（2a1），两个导向杆（3b）贯穿3a1并与其滑动连接，导向杆（3b）上套设有第一弹簧（3b1），第一弹簧（3b1）的两端分别抵触内撑板（2a1）和弧面卡位板（3a）；以及

按压板（3c），按压板（3c）的两端分别与两个导向杆（3b）的底端连接；以及

接触传感器（3d），设置于内撑板（2a1）的底部。

3.根据权利要求1所述的基于红外技术的智能加工用检测装置，其特征在于，拨料机构（4）包括双向驱动组件（4a），双向驱动组件（4a）设置于输送机构（1）的一侧；以及

气缸架（4b），气缸架（4b）设置于双向驱动组件（4a）的输出端，双向驱动组件（4a）的输出端与气缸架（4b）的底部连接；以及

推动气缸（4c），推动气缸（4c）设置于气缸架（4b）上；以及

内张组件（4d），内张组件（4d）设置于推动气缸（4c）的输出端，并且内张组件（4d）与气缸架（4b）滑动连接。

4.根据权利要求3所述的基于红外技术的智能加工用检测装置，其特征在于，内张组件（4d）包括支撑板（4d1），支撑板（4d1）设置于气缸架（4b）上并与其滑动连接；以及

扩张板（4d2），扩张板（4d2）分别位于支撑板（4d1）的两侧并与其滑动连接，扩张板（4d2）上设有第二弹簧（4d3），扩张板（4d2）通过第二弹簧（4d3）与支撑板（4d1）连接。

5.根据权利要求3所述的基于红外技术的智能加工用检测装置，其特征在于，拨料机构（4）还包括活动板（4e），活动板（4e）上对称设有限位杆（4e1），限位杆（4e1）贯穿气缸架（4b）并与其滑动连接，限位杆（4e1）上套设有第三弹簧（4e2），第三弹簧（4e2）的两端分别抵触活动板（4e）和气缸架（4b）。

6.根据权利要求3所述的基于红外技术的智能加工用检测装置，其特征在于，双向驱动组件（4a）包括电机架（4a1），电机架（4a1）设置于输送机构（1）上并与其固定连接；以及

驱动杆（4a2），驱动杆（4a2）设置于电机架（4a1）上并与其可转动连接，驱动杆（4a2）的输出端与气缸架（4b）固定连接；以及

伺服电机（4a3），伺服电机（4a3）设置于电机架（4a1）上并与其固定连接，伺服电机（4a3）的输出端与驱动杆（4a2）的受力端连接。

7.根据权利要求6所述的基于红外技术的智能加工用检测装置，其特征在于，卸料门（5）包括门板（5a），输送机构（1）靠近拨料机构（4）处开设有卸料缺口，门板（5a）位于卸料缺口处；以及

连动杆（5b），门板（5a）通过连动杆（5b）与输送机构（1）可转动连接，双向驱动组件（4a）还包括第一皮带轮（4a4）和第二皮带轮（4a5），第一皮带轮（4a4）设置于伺服电机（4a3）的输出端，第二皮带轮（4a5）设置于连动杆（5b）上，第一皮带轮（4a4）和第二皮带轮（4a5）之间通过皮带传动连接。

8.根据权利要求1所述的基于红外技术的智能加工用检测装置，其特征在于，输送机构（1）包括支撑架（1a）；以及

第一轮组（1b）和第二轮组（1c），第一轮组（1b）和第二轮组（1c）分别设置于支撑架（1a）的两端并与其可转动连接；以及

第二伺服电机（1d），第二伺服电机（1d）设置于支撑架（1a）上，第二伺服电机（1d）的输出端与第一轮组（1b）连接；以及

同步带（1e），第一轮组（1b）和第二轮组（1c）之间通过同步带（1e）传动连接。

9.根据权利要求8所述的基于红外技术的智能加工用检测装置，其特征在于，第一轮组（1b）和第二轮组（1c）的结构一致，第一轮组（1b）包括转动杆（1b1），转动杆（1b1）设置于输送机构（1）的一端并与其可转动连接，第二伺服电机（1d）的输出端与转动杆（1b1）连接；以及

第一同步轮（1b2）和第二同步轮（1b3），第一同步轮（1b2）和第二同步轮（1b3）分别设置于转动杆（1b1）的两端并与其固定连接。

10.如权利要求1-9任一项所述的基于红外技术的智能加工用检测装置的实施方法，其特征在于，包括有以下步骤：

步骤一、工作人员将工件放置于输送机构（1）的输出端，并且将工件的异形切口处插入至导向条（2）上，输送机构（1）的输出端驱动工件移动至检测区域；

步骤二、当弧面卡位板（3a）处于工件的异形口时，通过第一弹簧（3b1）的推动使弧面卡位板（3a）卡入工件的异形切口内，导向杆（3b）带动按压板（3c）上升贴至接触传感器（3d）的输出端，接触传感器（3d）发送信号给控制器，控制器暂停输送机构（1）工作；

步骤三、控制器打开红外检测模块，图像采集镜头拍摄一张待测工件待测表面的照片，超声波距离感应器测量得到检测机构移动平台与待测工件的垂直距离，主控计算机通过对以上两个数据进行整合计算，计算出待测工件待测表面的面积，随后激光束发射和热像仪热图像采集对整个平面进行检测，最后由主控计算机进行工件的图像处理和表面损伤检测；

步骤四、双向驱动组件（4a）开始工作，伺服电机（4a3）的输出端带动驱动杆（4a2）转动，驱动杆（4a2）带动气缸架（4b）进行转动，气缸架（4b）通过内张组件（4d）带动工件由打开后的卸料门（5）卸出。

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