CN114134339A - 从细粒含金炭砂废料中回收金和炭的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从细粒含金炭砂废料中回收金和炭的方法，它包括：水力分离：基于炭和砂比重不同，将细粒含金炭砂废料入水力旋流螺旋机进行水力分离，使细粒炭砂含金废料中炭和砂高效分离，得载金炭和含金砂；解析：将载金炭入解吸塔进行解析，得炭和贵液1；强化氰化浸出：将含金砂入Acacia固定床反应器进行强化氰化浸出，得贵液2和浸出渣；筛分：将炭入振动筛进行筛分，得筛下的细粒炭和筛上的粗粒炭产品，粗粒炭返回前期的炭吸附循环使用；电积冶炼：将贵液1和贵液2进行电积‑冶炼，得品质金产品，具有金综合回收率高，废料中合格粒度的活性炭得以回收利用，可高效综合处理回收任何砂含量的含金炭砂废料且金回收率不受砂含量高低的影响，采用氰化浸出厂已有的常规设备即可，回收成本低，清洁生产等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种从细粒含金炭砂废料中回收金和炭的方法，适于矿冶行业应用。
背景技术
人们周知，金是贵金属，用途很广，资源有限，全球约90％以上的金产量来自于氰化提金，且炭浆法及炭浸法是氰化提金两种主要工艺。
炭浆法提金过程中活性炭吸附矿浆溶液中氰化浸出的金，得到的载金炭经振动筛分后得到载金炭，载金炭经解吸-再生-筛分后，合格粒度的活性炭返回炭浆系统重复利用，筛下细粒炭砂成为废料被从系统中分离出来。目前对分离出来细粒炭砂废料的处理，一般是采用焙烧-焙砂高温熔炼法生产合质金，既首先将细粒炭砂在简易的焙烧装置中，以柴油等为燃烧剂将细粒炭砂中的活性炭焙烧，使细粒炭中的金赋存在焙烧渣中，然后将焙烧渣在高温熔炼炉中熔炼，渣金高温熔炼分离后得到合质金。但该工艺只适合于处理炭含量高(炭含量大于60％)、砂含量低(砂含量低于40％)的含金炭砂废料，且金回收率低、污染大、能耗高，其中的有机炭无法回收。特别是细粒含金炭砂废料，由于其砂含量高(砂含量高于40％)，很难焙烧，造成有价资源得不到回收或浪费。截止目前为止，经本课题组对国内外公开文献进行检索，未检到与从细粒含金炭砂废料中综合回收金和炭的相关报道，即业内还没有一种可从细粒含金炭砂废料中有效回收金以及炭的处理工艺。
为此寻求一种从细粒含金炭砂废料中回收金和炭的方法就显得尤为迫切和意义重大。
发明内容
本发明的任务是为了克服现有技术的不足，提供一种从细粒含金炭砂废料中回收金和炭的方法，特别是从高砂细粒含金炭砂废料中回收金的难题，它既能从高砂细粒含金炭砂废料中清洁、高效回收金，又能回收炭。
本发明的任务是通过以下技术方案来完成的：
从细粒含金炭砂废料中回收金和炭的方法，它包括但不限于以下工艺步骤与条件：
A.水力分离：基于炭和砂比重不同，将细粒含金炭砂废料入水力旋流螺旋机进行水力分离，使细粒炭砂含金废料中炭和砂高效分离，得到载金炭和含金砂；
B1.解析：将水力分离的载金炭入常规解吸塔进行解析，得到炭和贵液1；
B2.强化氰化浸出：将水力分离的含金砂入Acacia固定床反应器进行强化氰化浸出，得到贵液2和浸出渣；
C1.筛分：将解析得到的炭入振动筛进行筛分，得到筛下的细粒炭和筛上的粗粒炭产品，粗粒炭返回前期的炭吸附循环使用；
C2.电积冶炼：将解析得到的贵液1和强化氰化浸出得到的贵液2进行电积-冶炼，得到品质金产品。
说明书中涉及的百分比均为质量百分比。
本发明与现有技术相比具有以下优点或效果：
⑴金综合回收率98％以上，其中炭中金回收率99％以上，砂中金回收率92％以上。
⑵废料中合格粒度的活性炭得以回收利用。
⑶高效综合处理回收任何砂含量的含金炭砂废料，且金回收率不受砂含量高低的影响。
⑷采用氰化浸出厂已有的常规设备即可实现生产回收，回收成本仅为传统焙烧-熔炼工艺成本的10％～20％。
⑸污染少、清洁生产。
附图说明
图1是根据本发明提出的一种从细粒含金炭砂废料中回收金和炭的方法的工艺流程图。
以下结合附图对说明作进一步详细地描述。
具体实施方式
1.如图1所示，本发明的一种从细粒含金炭砂废料中回收金和炭的方法，它包括但不限于以下工艺步骤与条件：
A.水力分离：基于炭和砂比重不同，将细粒含金炭砂废料入水力旋流螺旋机进行水力分离，使细粒炭砂含金废料中炭和砂高效分离，得到载金炭和含金砂；
B1.解析：将水力分离的载金炭入常规解吸塔进行解析，得到炭和贵液1；
B2.强化氰化浸出：将水力分离的含金砂入Acacia固定床反应器进行强化氰化浸出，得到贵液2和浸出渣；
C1.筛分：将解析得到的炭入振动筛进行筛分，得到筛下的细粒炭和筛上的粗粒炭产品，粗粒炭返回前期的炭吸附循环使用；
C2.电积冶炼：将解析得到的贵液1和强化氰化浸出得到的贵液2进行电积-冶炼，得到品质金产品。
本发明的工艺可以进一步是：
所述筛分得到的细粒炭入滚筒炉焙烧，得到炭灰，炭灰返回前期的氰化浸出系统使用。
所述强化氰化浸出得到的浸出渣经脱氰后入尾矿库。
例如，针对某选矿厂细粒含金炭砂废料，金含量600g/t。废料中砂、炭含量含量分别为80％及20％。对该物料的实施方式如下：
(1)水力旋流螺旋分离：将细粒炭砂含金废料连续加入水力旋流螺旋分级中，控制废料加入速度及水流速在一定比例，分别得到纯度97％的载金炭和纯度98％的含金砂。载金炭金品位749.6g/t、砂品位1.5g/t。
(2)载金炭解吸：将螺旋分级得到的载金炭在温度90℃、pH＝11条件下在解吸塔中解吸，解吸后炭中金品位7.0g/t。金解吸率99.07％以上。解吸固液进入电积-熔炼系统生产合质金，解吸后有机炭进入下一步流程。
(3)含金砂Acacia强化氰化浸出：水力螺旋分离得到的含金砂在Acacia固定床强化反应器内进行氰化浸出，在浸出温度60℃、浸出时间18小时、氰化钠浓度300mg/L条件下，金的浸出率98％,浸出尾渣金含量0.03g/t。浸出得到的贵液电积熔炼后得到合质金。
(4)炭筛分回收：解吸后得到的炭置于尺寸为10目的震动筛上进行筛分，筛上粗粒炭返回炭吸附系统循环使用，筛下细粒炭进入滚筒炉于700℃下焙烧1小时，得到的烧灰返回氰化浸出系统浸金，金浸出率95％以上。
经核算，综合回收成本仅为传统焙烧-熔炼工艺成本的10％～20％。
如上所述，便可较好地实现本发明。上述实施例仅为本发明最佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替换、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。
Claims (3)
1.从细粒含金炭砂废料中回收金和炭的方法，其特征在于它包括但不限于以下工艺步骤与条件：
A.水力分离：基于炭和砂比重不同，将细粒含金炭砂废料入水力旋流螺旋机进行水力分离，使细粒炭砂含金废料中炭和砂高效分离，得到载金炭和含金砂；
B1.解析：将水力分离的载金炭入常规解吸塔进行解析，得到炭和贵液1；
B2.强化氰化浸出：将水力分离的含金砂入Acacia固定床反应器进行强化氰化浸出，得到贵液2和浸出渣；
C1.筛分：将解析得到的炭入振动筛进行筛分，得到筛下的细粒炭和筛上的粗粒炭产品，粗粒炭返回前期的炭吸附循环使用；
C2.电积冶炼：将解析得到的贵液1和强化氰化浸出得到的贵液2进行电积-冶炼，得到品质金产品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述筛分得到的细粒炭入滚筒炉焙烧，得到炭灰，炭灰返回前期的氰化浸出系统使用。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述强化氰化浸出得到的浸出渣经脱氰后入尾矿库。
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