CN105112677B - 一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法 - Google Patents

一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，本发明采用两段焙烧工艺回收黄金冶炼渣中金、银、铁、铜、铅、锌有价金属，本发明回收工艺简单，易于操作，成本低，回收率高，可实现黄金冶炼渣中多种金属元素的高效综合利用，减少因黄金冶炼渣堆存带来的环境污染，增加黄金冶炼企业经济效益。

Description

一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法。
背景技术
目前，金精矿酸化焙烧—酸洗—氰化工艺已经成为我国处理难选冶金精矿的主要方法，也是我国黄金生产采用的主要工艺之一。2014年中国黄金产量超过450吨，连续八年位居世界第一。伴随着我国黄金产量的增加，由该酸化焙烧—氰化工艺提金产生的黄金冶炼渣产量也急剧增加。黄金冶炼尾渣中除含贵金属金、银外，还含有丰富的铁、铜、铅、锌等有价金属，具有较高的综合回收价值。长期以来，由于技术和生产成本的原因，黄金冶炼渣一直未得到有效利用，大量堆存，不仅污染环境，也造成大量资源浪费。因此，研发合理的黄金冶炼渣综合利用工艺，不仅能够为企业带来可观的经济效益，也能减少因黄金冶炼渣堆存带来的环境污染问题。
我国近年来对黄金冶炼渣的综合利用进行了大量的研究，取得了许多有价值的技术与工艺。薛光等（薛光，于永江，从焙烧氰化尾渣中回收金、银，矿产综合利用，2002，（2），46-48。）报道了一种采用添加焙烧—氰化回收金、银的工艺，该工艺仅对金、银进行回收，并且继续采用氰化工艺，不能解决黄金冶炼渣大量堆存问题，而且金、银回收率偏低。王安理等（王安理，李建政，黄金冶炼渣磁化焙烧选铁试验研究，矿产保护与利用，2014，（1），49-53。）报道了一种黄金冶炼渣磁化焙烧—磁选回收铁的方法，该法经三段磁选得到TFe品位为55.32%铁精矿，仅对铁进行了回收，综合回收效率较低。中国专利CN101225468A公布了一种磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁、铅的方法，该法铁以磁铁矿精矿形式产出，附加值较低。中国专利CN104046783A公布了一种回收氰化尾渣中金、银、铅的方法。该法在较低焙烧温度300-800 ℃实现金、银、铅的挥发，但焙烧过程中需要大量熔盐（为氰化尾渣重量的50%-100%），生产成本较高。中国专利CN104404261A公开了一种金精矿氰化尾渣氯化焙烧同步还原回收金、铁的方法，该法通过反浮选预富集已经在焙烧中加入脱硫剂和脱磷剂的方式针对含硫、磷较高的氰化尾渣得到品质较好铁精矿，其缺点是工艺较复杂，并且仅对氰化尾渣中金和铁进行综合回收。
发明内容
为克服上述缺陷，本发明的目的在于提供一种综合回收黄金冶炼渣中金、银、铁、铜、铅、锌有价金属的方法，本发明方法工艺简单，易于操作，成本低，回收率高，可实现黄金冶炼渣中多种金属元素的高效综合利用，减少因黄金冶炼渣堆存带来的环境污染，增加黄金冶炼企业经济效益。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.04-0.09混合均匀，得到黄金冶炼渣和氯化剂的混合物；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却至30-60 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将还原煤粉与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.1-0.25混合均匀，进行还原焙烧，水冷至20-60 ℃；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆；
（7）将步骤（6）得到的矿浆进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
根据上述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，步骤（1）所述的氯化剂为氯化钙、氯化钠、氯化钾、氯化镁和氯化铁中一种或者几种的组合。
根据上述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，还包括将步骤（1）所述的混合物制备成球，所述的球的粒径为5-20 mm。
根据上述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，步骤（2）所述的焙烧温度为950-1250 ℃，焙烧时间为30-150 min。
根据上述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，步骤（4）含铜、锌的溶液中铜锌采用中和法沉淀铜锌或者采用萃取分离方法回收铜锌。
根据上述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，所述的中和法沉淀回收方法是pH值调到8-9，过滤，得到富含铜锌的沉淀。
根据上述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，步骤（5）所述还原煤粉为无烟煤、烟煤和褐煤中一种或几种，粒度40-120目。
根据上述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，所述的烟煤为焦煤，焦煤的固定碳含量在50-80%。
根据上述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，步骤（5）所述的还原焙烧温度为1000-1250 ℃，焙烧时间为40-180 min。
根据上述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，步骤（6）所述矿浆中矿物细度为-200目的粒径占50%以上。
本发明的积极有益效果：
1. 本发明是氯化剂与还原剂煤粉分两步加入，氯化之后再进行还原，可以抵消氯化剂与还原剂煤粉同时加入过程中还原剂对氯化过程的抑制作用，同时可以利用氯化过程中的余热进行还原，降低生产成本，综合回收效率高。
2. 本发明回收方法通过一段焙烧实现金、银、铜、铅、锌的高效挥发，并从烟尘中得到回收；二段焙烧在还原气氛下进行，充分利用一段焙烧过程的热量，使焙砂在保持较高温度下与还原剂接触，回收更高品位的铁精矿。
3. 本发明避免了各种形式熔盐的使用，回收简单，易于操作，成本低，效率高，金、银、铜、铅、锌、铁回收率分别可达85%以上，60%以上，70%以上，93%以上，90%以上，75%以上，而且铁精矿品位高，可达88%以上，可实现黄金冶炼渣中多种金属元素的高效综合利用，减少因黄金冶炼渣堆存带来的环境污染，增加黄金冶炼企业经济效益。
说明书附图
图1为本发明综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合一些具体实施例对本发明进一步说明。
实施例1
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.05混合均匀，得到黄金冶炼渣和氯化剂的混合物；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，焙烧温度950 ℃，焙烧时间30 min，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却到40 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将焦煤与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.13混合均匀，进行还原焙烧，焙烧温度1000 ℃，焙烧时间40 min，水冷至40 ℃；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆，矿浆中矿物细度为-200目的
粒径占60%；
（7）将步骤（6）得到的矿物粉末进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
所述的黄金冶炼渣主要化学元素含量见表1。
表1 黄金冶炼渣主要化学元素含量
注：*代表单位为（g/t）；其他单位为（%）
步骤（1）所述的氯化剂为氯化钙。
步骤（4）含铜、锌的溶液中铜采用N902萃取剂回收分离。
步骤（5）所述的焦煤的粒度40-120目，焦煤固定碳含量在50-80%。
通过本实施例方法，金、银、铜、铅、锌回收率率分别达到85%，60%，70%，95%，90%，并且得到铁精矿全铁品位>88%，回收率>75%。
实施例2
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.06混合均匀，制备成直径5 mm的球团；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，焙烧温度1050℃，焙烧时间40min，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却到40 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将焦煤与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.15混合均匀，进行还原焙烧，焙烧温度1100℃，焙烧时间40 min，水冷至30 ℃；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆，矿浆中矿物细度为-200目的
粒径占60%；
（7）将步骤（6）得到的矿浆进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
步骤（1）所述的氯化剂为氯化钙。
所述的黄金冶炼渣主要化学元素含量见表2。
表2 黄金冶炼渣主要化学元素含量
注：*代表单位为（g/t）；其他单位为（%）
步骤（4）含铜、锌的溶液中铜锌采用中和法沉淀回收：pH值调到8-9，过滤得到富含铜锌的沉淀。
步骤（5）所述的焦煤的粒度40-120目，固定碳含量在50～80%。
通过本实施例方法，金、银、铜、铅、锌回收率分别达到90%，65%，70%，95%，95%，并且得到铁精矿全铁品位>88%，回收率>75%。
实施例3
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.08混合均匀，制备成直径10 mm的球团；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，焙烧温度1100℃，焙烧时间60min，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却到30 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将焦煤与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.17混合均匀，进行还原焙烧，焙烧温度1150 ℃，焙烧时间60 min，水冷至60 ℃；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆，矿浆中矿物细度为-200目的
粒径占72%；
（7）将步骤（6）得到的矿浆进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
步骤（1）所述的氯化剂为氯化铁。
所述的黄金冶炼渣主要化学元素含量见表3。
表3 黄金冶炼渣主要化学元素含量
注：*代表单位为（g/t）；其他单位为（%）
步骤（4）含铜、锌的溶液中铜锌采用中和法沉淀回收：pH值调到8-9，过滤，得到富含铜锌的沉淀。
步骤（5）所述的焦煤的粒度40-120目，固定碳含量在50-80%。
通过两段焙烧工艺，金、银、铜、铅、锌回收率分别达到92%，70%，75%，95%，95%，并且得到铁精矿全铁品位>90%，回收率>80%。
实施例4
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.07混合均匀，制备成直径20 mm的球团；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，焙烧温度1150 ℃，焙烧时间90 min，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却到50 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将无烟煤与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.20混合均匀，进行还原焙烧，焙烧温度1200℃，焙烧时间90 min，水冷至50 ℃；；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆，矿浆中矿物细度为-200目的粒径占77%；
（7）将步骤（6）得到的矿浆进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
步骤（1）所述的氯化剂为氯化钙和氯化钠，两者质量比为5:2。
所述的黄金冶炼渣主要化学元素含量见表4。
表4 黄金冶炼渣主要化学元素含量
注：*代表单位为（g/t）；其他单位为（%）
步骤（4）含铜、锌的溶液中铜锌采用中和法沉淀回收：pH值调到8-9，过滤，得到富含铜锌的沉淀。
步骤（5）所述的无烟煤的粒度40-120目。
通过本实施例方法，金、银、铜、铅、锌回收率分别达到95%，72%，80%，95%，95%，并且得到铁精矿全铁品位>90%，回收率>85%。
实施例5
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.06混合均匀，制备成直径5 mm的球团；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，焙烧温度1200 ℃，焙烧时间100 min，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却到35 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将焦煤与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.25混合均匀，进行还原焙烧，焙烧温度1250 ℃，焙烧时间90 min，水冷至20 ℃；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆，矿浆中矿物细度为-200目的
粒径占80%；
（7）将步骤（6）得到的矿浆进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
步骤（1）所述的氯化剂为氯化钙和氯化镁，两者质量比为2:4。
所述的黄金冶炼渣主要化学元素含量见实施例表1。
步骤（4）含铜、锌的溶液中铜锌采用中和法沉淀回收：pH值调到8-9，过滤，得到富含铜锌的沉淀。
步骤（5）所述的焦煤的粒度40-120目，固定碳含量在50～80%。
通过本实施例方法，金、银、铜、铅、锌回收率分别达到95%，72%，80%，98%，97%，并且得到铁精矿全铁品位>90%，回收率>85%。
实施例6
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.07混合均匀，制备成直径10 mm的球团；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，焙烧温度1100 ℃，焙烧时间90 min，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却到55 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将褐煤与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.1混合均匀，进行还原焙烧，焙烧温度1000 ℃，焙烧时间180 min，水冷至30 ℃；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆，矿浆中矿物细度为-200目的
粒径占70%；
（7）将步骤（6）得到的矿浆进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
步骤（1）所述的氯化剂为氯化钙和氯化钾，两者质量比为1:6。
所述的黄金冶炼渣主要化学元素含量见实施例表1。
步骤（4）含铜、锌的溶液中铜锌采用中和法沉淀回收：pH值调到8-9，过滤，得到富含铜锌的沉淀。
步骤（5）所述的褐煤的粒度40-120目。
通过本实施例方法，金、银、铜、铅、锌回收率分别达到92%，65%，72%，95%，95%，并且得到铁精矿全铁品位>88%，回收率>80%。
实施例7
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.04混合均匀，制备成直径15 mm的球团；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，焙烧温度1250 ℃，焙烧时间110 min，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却到60 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将焦煤与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.15混合均匀，进行还原焙烧，焙烧温度1100 ℃，焙烧时间120 min，水冷至25 ℃；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆，矿浆中矿物细度为-200目的
粒径占73%；
（7）将步骤（6）得到的矿浆进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
步骤（1）所述的氯化剂为氯化钾。
所述的黄金冶炼渣主要化学元素含量见实施例表1。
步骤（4）含铜、锌的溶液中铜锌采用中和法沉淀回收：pH值调到8-9，过滤，得到富含铜锌的沉淀。
步骤（5）所述的焦煤的粒度40-120目，固定碳含量在50-80%。
通过本实施例方法，金、银、铜、铅、锌回收率分别90%，66%，70%，95%，92%，并且得到铁精矿全铁品位>88%，回收率>85%。
实施例8
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.09混合均匀，制备成直径10 mm的球团；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，焙烧温度1100 ℃，焙烧时间120 min，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却到40 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将焦煤与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.17混合均匀，进行还原焙烧，焙烧温度1200 ℃，焙烧时间90 min，水冷至50 ℃；；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆，矿浆中矿物细度为-200目的
粒径占76%；
（7）将步骤（6）得到的矿物粉末进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
步骤（1）所述的氯化剂为氯化钠。
所述的黄金冶炼渣主要化学元素含量见实施例表1。
步骤（4）含铜、锌的溶液中铜采用N902萃取剂回收分离。
步骤（5）所述的焦煤的粒度40-120目，固定碳含量在50-80%。
通过两段焙烧工艺，金、银、铜、铅、锌回收率分别达到92%，72%，75%，96%，95%，并且得到铁精矿全铁品位>90%，回收率>85%。
实施例9
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.07混合均匀，制备成直径15 mm的球团；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，焙烧温度1050 ℃，焙烧时间90 min，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却45 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将无烟煤与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.15混合均匀，进行还原焙烧，焙烧温度1050 ℃，焙烧时间100 min，水冷至60 ℃；；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆，矿浆中矿物细度为-200目的
粒径占65%；
（7）将步骤（6）得到的矿浆进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
步骤（1）所述的氯化剂为氯化镁。
所述的黄金冶炼渣主要化学元素含量见实施例表1。
步骤（4）含铜、锌的溶液中铜采用M5640萃取剂回收分离。
步骤（5）所述的无烟煤的粒度40-120目。
通过本实施例方法，金、银、铜、铅、锌回收率分别达到90%，70%，75%，95%，93%，并且得到铁精矿全铁品位>88%，回收率>85%。
实施例10
一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，包括以下步骤：
（1）将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.07混合均匀，制备成直径10 mm的球团；
（2）将步骤（1）所得混合物烘干、焙烧，焙烧温度950 ℃，焙烧时间150 min，得到烟气和焙砂；
（3）收集步骤（2）产生的烟气，喷淋冷却到30 ℃，得到浑浊液；
（4）将步骤（3）得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；
（5）将焦煤与步骤（2）焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.13混合均匀，进行还原焙烧，焙烧温度1150℃，焙烧时间80 min，水冷至40 ℃；；
（6）将步骤（5）得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆，矿浆中矿物细度为-200目的
粒径占50%；
（7）将步骤（6）得到的矿浆进行弱磁磁选，得到铁精矿产品。
步骤（1）所述的氯化剂为氯化钠、氯化钙、氯化钾，三者质量比为2:3:2。
所述的黄金冶炼渣主要化学元素含量见实施例表1。
步骤（4）含铜、锌的溶液中铜采用N902萃取剂回收分离。
步骤（5）所述的焦煤的粒度40-120目，固定碳含量在50-80%。
通过本实施例方法，金、银、铜、铅、锌回收率分别85%，62%，70%，93%，90%，并且得到铁精矿全铁品位>88%，回收率>80%。

Claims (5)

1.一种综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将黄金冶炼渣和氯化剂按照质量比1:0.04-0.09混合均匀，得到黄金冶炼渣和氯化剂的混合物；
(2)将步骤(1)所得混合物烘干、焙烧，得到烟气和焙砂；步骤(2)所述的焙烧温度为1050-1250℃，焙烧时间为90-120min；
(3)收集步骤(2)产生的烟气，喷淋冷却至30-60℃，得到浑浊液；
(4)将步骤(3)得到的浑浊液过滤，得到富含金、银、铅的沉淀和含铜、锌的溶液；含铜、锌的溶液中铜锌采用中和法沉淀铜锌或者采用萃取分离方法回收铜锌，所述的中和法是pH值调到8-9，过滤，得到富含铜锌的沉淀，萃取分离方法采用N902萃取剂或者M5640萃取剂回收分离；
(5)将还原煤粉与步骤(2)焙烧后得到的焙砂按质量比为1:0.1-0.25混合均匀，进行还原焙烧，水冷至20-60℃；步骤(5)所述的还原焙烧温度为1000-1250℃，焙烧时间为40-180min；
(6)将步骤(5)得到的焙烧产物进行磨矿，得到矿浆；
(7)将步骤(6)得到的矿浆进行弱磁磁选，得到铁精矿产品；
所述黄金冶炼渣的主要化学成分和含量为：Au 1.24g/t，Ag 47.8g/t，Fe 35.91％，Cu0.22％，SiO2 29.62％，Pb 3.20％，Zn 0.28％，Al2O3 3.03％，CaO 2.33％，S 1.48％；
还包括将步骤(1)所述的混合物制备成球，所述的球的粒径为5-20mm。
2.根据权利要求1所述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，其特征在于，步骤(1)所述的氯化剂为氯化钙、氯化钠、氯化钾、氯化镁和氯化铁中一种或者几种的组合。
3.根据权利要求1所述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，其特征在于，步骤(5)所述还原煤粉为无烟煤、烟煤和褐煤中一种或几种，粒度40-120目。
4.根据权利要求3所述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，其特征在于，所述的烟煤为焦煤，焦煤的固定碳含量在50-80％。
5.根据权利要求1所述的综合回收黄金冶炼渣中有价金属的方法，其特征在于，步骤(6)所述矿浆中矿物细度为-200目的粒径占50％以上。
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