CN114134290A - 一种双片钢板的淬火方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双片钢板的淬火方法，涉及钢板弹簧的淬火加工领域，本方案中对钢板进行淬火所需要的设置至少包括上料机器人、加热炉、校直机、取料机器人，和淬火机，其总体步骤可以概括为上料机器人同时抓取两片钢板放置到加热炉中，两片钢板在加热炉中加热至预设的温度后由取料机器人取出，取料机器人将两片钢板同时放置在校直机上，由校直机对两片钢板同时进行校直，最后再由取料机器人将校直后的钢板同时取出送入到淬火机中进行淬火；通过采用本方案提供的淬火方法，将传统单片淬火的方案设计为双片淬火，生产能力至少提高60％。

Description

一种双片钢板的淬火方法

技术领域

本发明涉及钢板弹簧的淬火加工领域，具体为一种对双片钢板进行加工的淬火方法。

背景技术

目前，钢板弹簧的淬火流程一般为：上料→步进炉加热→到温出料→热校直→输送链运送→上淬火机淬火。以上流程每次只完成一片钢板到温出炉，一片钢板热校直，一片钢板被输送链运往淬火机，一片钢板上淬火机淬火。

其中上料为人工完成；到温出炉是利用钢板的重力从炉口斜坡面滑行至输送链上，但是采用这样的自动滑行的方式偶尔会出现钢板停滞在斜坡面上，出现此问题往往需要人工干预。同时因为输送链较长，离出料口越远，钢板输送至离出炉口较远的淬火机花费时间过长导致上淬火时的温度降低，淬火质量一致性不好。

为了提高产量，逐渐提出了采用双片淬火工艺的理念，即每次出料两片完全一样的钢板，两片钢板同时热校直，两片钢板同时上淬火机淬火；基于以上理念需要设计适用双片钢板加工的装置，尤其是对双片钢板的转运和校直，由传统的一片加工更改为双片加工，如何做到适应性的改进是目前工程师研究的方向。

发明内容

针对现有技术中出现的问题，本发明提出了一种针对双片钢板加工淬火的方法，通过该方法来实现产量的提高。

本发明提出的具体方案如下：

一种双片钢板的淬火方法，包括以下步骤：

S1上料：上料机器人在加热炉的上料口连续摆放两片相同型号的钢板，利用设置在上料机器人上的工业相机捕捉钢板轮廓并利用钢板的中心孔，使得两片钢板对齐成对设置：

S2加热：成对的钢板依次进入到加热炉中，并且在加热炉中一边加热一边按节拍朝出料口行进，行进至出料口时钢板的温度达到880～920℃，出料口的炉门打开；

S3校直机：所述校直机包括第一压板和与所述第一压板相对可移动设置的第二压板，所述第一压板与所述第二压板之间的间隔定义为校直槽；所述校直机还包括可上下移动的托架，该托架位于所述校直槽的正上方；所述校直槽内设有沿着所述校直槽的长度方向延伸的分离板，所述分离板将所述校直槽分割为左槽和右槽；所述分离板在所述校直槽内可直线移动且移动方向与所述第二压板的移动方向相同；

取料机器人的机械手伸至出料口夹取成对的钢板放置到校直机的托架上，托架托举着两块钢板下行移动直至两片钢板被分离板分离，两片钢板分别落在所述左槽和所述右槽内；

S4热校直：第二压板相对于第一压板直线运动，使得右槽的槽宽变短以对右槽内的钢板进行压校直；第二压板继续向着所述第一压板的方向直线运动，挤压分离板向左运动使得左槽的槽宽变短以对左槽内的钢板进行压校直；对两片钢板同时保压6S后热校直完成；

S5转运至淬火机：所述第二压板、分离板复位，所述托架上行将两片钢板从校直槽中拖举；取料机器人的机械手再同时夹取两片钢板转运至淬火机内淬火。

S6淬火机成型：淬火机中的下淬火夹为弧形上凸结构并承托两片钢板，上淬火夹设计为弧形内凹的结构并细分为：左上淬火夹、中上淬火夹、右上淬火夹三部分；中上淬火夹在液压油缸的作用下先行运动将直钢板中间部分合夹夹紧，使得整个钢板处于被固定的状态，然后左上淬火夹和右上淬火夹在另一液压油缸的作用下再同时下行完成对钢板的合夹，钢板成型。

进一步的，所述分离板的上端设置成尖端部，所述分离板与所述托架正相对的位置开设有避让缺口，所述避让缺口在步骤S4中托架下行时形成避让。

进一步的，所述校直机还包括端推板，所述端推板设置在所述校直槽的一端处且可沿着所述校直槽的长度方向移动；步骤S6中所述托架上行将两片钢板从校直槽中拖举后，所述端推板推出作用在两个所述钢板的端面上将两个所述钢板的端部推齐。

进一步的，所述机械手包括下夹臂和与所述下夹臂铰接设置的上夹臂，所述上夹臂在夹持气缸的作用下相对于下夹臂运动实现对钢板的夹取。

进一步的，所述上夹臂与所述下夹臂的前端处均设置有夹持面，所述夹持面上设置有防滑纹。

进一步的，所述下夹臂的夹持面上还设置有凸台；步骤S3中在取料机器人的机械手伸至出料口夹取成对的钢板放置到校直机的托架上后，机械手再向着出料口方向水平移动使得所述凸台推动钢板，将两片钢板在托架上向着出料口方向推动L1长度后停止，保证两片钢板贴合并精准位于所述分离板的正上方。

进一步的，步骤S6中端推板使得两个所述钢板的端部推齐后，机械手再向着出料口方向水平移动使得所述凸台推动钢板，将两片钢板在托架上向着出料口方向推动L2长度后停止，保证校直后的两片钢板再次贴合；所述上夹臂绕铰接点转动与所述下夹臂配合将贴合后的两片钢板夹紧后，将所述钢板转运至淬火机淬火。

采用本技术方案所达到的有益效果为：

1.通过采用本方案提供的淬火方法，将传统单片淬火的方案设计为双片淬火，生产能力至少提高60％左右。

2、本发明中采用取料机器人的设计代替传统利用重力自滑行的方案，取料机器人的快速自动化动作能够为钢板的淬火提供有力的支持，利用取料机器人使得转运时间缩短，钢板在运送过程中温度下降慢，进行淬火机中进行淬火后淬火质量一致性好。

3.将传统的人工操作改进为自动化操作，劳动强度降低，大部分工作由两台机器人完成，只需要一位操作人员对生产线进行监控，降低人力成本投入。

附图说明

图1为本方案针对双片钢板加工的整体结构布置图。

图2为校直机的立体结构图。

图3为双片钢板置于托架上且未入校直槽的示意图。

图4为双片钢板分别进入左槽、右槽的示意图。

图5为图1中校直机的放大图。

图6为取料机器人的机械手结构图。

图7为传统的淬火机结构。

图8为利用传统淬火机完成对钢板的成型示意图。

图9为本方案提供的淬火机结构。

图10为利用本方案淬火机完成对钢板的成型示意图。

其中：10上料机器人、20加热炉、30校直机、31机体、32第一压板、33第二压板、34托架、35分离板、36端推板、40取料机器人、41下夹臂、42上夹臂、43夹持气缸、50淬火机、51上淬火夹、52下淬火夹、351尖端部、352避让缺口、411凸台。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

本实施例提供了一种针对双片钢板的加工方法，通过实现对钢板的双片同时加工，相比于传统的单片加工的方式，有利于提高产品的产出，降低企业的成本投入。

参见图1，本方案中对钢板进行淬火所需要的设置至少包括上料机器人10、加热炉20、校直机30、取料机器人40、和淬火机50，其总体步骤可以概括为上料机器人10同时抓取两片钢板放置到加热炉20中，两片钢板在加热炉20中加热至预设的温度后由取料机器人40取出，取料机器人将两片钢板同时放置在校直机30上，由校直机30对两片钢板同时进行校直，最后再由取料机器人40将校直后的钢板同时取出送入到淬火机50中进行淬火。

通过采用以上方案，可以有效的提高企业的生产能力，在具体的使用验证中，采用本方案后生产能力至少提高60％；同时设计取料机器人40代替传统的依靠自重滑落加输送链的方案，降低钢板在转运过程中热量的损失，保证钢板在淬火后质量的稳定。

下面对如何实现对双片钢板的淬火加工做详细的介绍：

第一步：上料

在上料机器人10的周围摆放有未处理的钢板，工作时，上料机器人10同时抓取两片相同型号的钢板放置到加热炉20的上料口处，加热炉20中的传送结构将把上料口的钢板逐步的运输到加热炉20中。

需要注意的是，上料机器人10的抓取利用了工业相机，即上料机器人10上的工业相机捕捉钢板轮廓并利用钢板的中心孔，使得被放置在上料口处的钢板对齐且成对摆放。

第二步：加热

成对摆放的钢板在传送结构的作用下依次进入到加热炉20中，并且在加热炉20中一边加热一边按节拍朝出料口行进，行进至出料口时钢板的温度达到880～920℃，出料口的炉门打开。

可选的，这里的加热炉采用步进式加热炉；利用步进式的传送结构来保证对钢板在加热炉中加热时间。

第三步 将加热完成的钢板放入校直机

本方案中提供的校直机30是专用于双片钢板的校直机，具体的，参见图2-图5，校直机30包括机体31和设置在机体31上的第一压板32、第二压板33、托架34、分离板35和端推板36。

其中第一压板32与机体31固定设置，第二压板33相对于第一压板32可移动的设置，即第二压板33可移动的设置在机体31上；为了便于理解，这里将第一压板32与第二压板33之间的间隔定义为校直槽，校直槽(即第一压板32与第二压板33之间的间隔)用于钢板的放置；托架34相对于机体31可上下移动的设置，具体的，在机体31上设置有托举气缸，托架34固定在托举气缸的输出端，托举气缸的伸缩运动将使得托架34进行上下移动；并且托架34位于校直槽的正上方；托架34主要用于承托钢板，即取料机器人40将钢板放置在托架34上，托架34在托举气缸的作用下下行，将使得钢板置于校直槽内。

分离板35设置在校直槽内，分离板35沿着校直槽的长度方向延伸，分离板35将校直槽分割为左槽和右槽；并且分离板35在校直槽内可直线移动且移动方向与第二压板33的移动方向相同。

这里设置分离板35，主要用于实现对双片钢板的分离，即托架34托着两片钢板下行，下行至分离板35处使得并排的两片钢板被分离，其中一篇钢板落入到左槽中，另一片钢板落入到右槽中。

可选的，分离板35的上端设置成尖端部351，在并排的钢板下行过程中，尖端部351作用在两片钢板之间促使两片钢板分离。

可选的，分离板35与托架34正相对的位置开设有避让缺口352，该避让缺口352在托架34下行时形成避让，以确保钢板能够顺利的进入到校直槽内。

本实施例中，设计的分离板35由多块分离块组成，每块分离块均具有尖端部351，并且多个分离块间隔设置成一字型的分离板35；分离块均固定在一连接件(未画出)上，该连接件与第二压板33弹性连接；可以理解为分离板35与第二压板33弹性连接。

第四步：热校直

热校直主要对校直机30如何动作实现对钢板的校直进行说明；即两片钢板分别置于左槽和右槽内之后，第二压板33相对于第一压板32做直线运动，使得第二压板33与第一压板32之间的间隔(即校直槽)缩短；具体的，右槽的槽宽首先变短以对右槽内的钢板进行压校直；第二压板33继续向着第一压板32的方向直线运动，将挤压推动分离板35向左运动，从而使得左槽的槽宽变短以对左槽内的钢板进行压校直；然后第二压板33保持不动，对两片钢板同时保压6S后即表明热校直完成。

热校直完成后，第二压板33回退复位，使得作用在两个钢板上的挤压力消失，分离板35在连接件的作用下也带动着右槽内的钢板复位；然后托架34在托举气缸的作用下上行将两片钢板从校直槽中拖举出来。

需要注意的是，参见图2、图5，此时托架34托举出来的两片钢板虽然完成了校直，但是两片钢板却不是并排对齐的，其主要原因是因为分离板35在复位过程中带动右槽的钢板运动，使得右槽的钢板与左槽的钢板端面没有对齐；因此为了纠正这一情况，利用端推板36实现两片钢板端面重新对齐；即端推板36设置在校直槽的一端处且可沿着校直槽的长度方向移动；在托架34上行将两片钢板从校直槽中拖举后，端推板36推出作用在两个钢板的端面上将两个钢板的端部推齐，这样以便于后续取料机器人的夹取，同时两片钢板在对齐的情况下进入淬火机50中，有利于保证最终产品质量的一致性。

本方案中，为了保证最终产品质量的一致性，不仅需要校直后的两片钢板端面对齐，还需要两片钢板平行贴合，因为分离板35的缘故，托架34上行将两片钢板从校直槽中拖举后两片钢板处理分离状态；因此在取料机器人夹取之前，还需要对两片钢板作贴合动作，即先需要将两片钢板的端部对齐，然后再需要将两片钢板并列贴合对齐(可以理解为先宽度方向对齐，再长度方向对齐)；这样进入淬火机50淬火后的钢板才具有较好的一致性。

对两片钢板的端部对齐(宽度方向)利用了端推板36的结构，本方案中对两片钢板并列贴合(长度方向)却巧妙的利用了取料机器人40，即通过在取料机器人上设计结构完成对两片钢板的并列贴合对齐。

具体的，参见图1、图6，取料机器人40的机械手包括下夹臂41和与下夹臂41铰接设置的上夹臂42，上夹臂42在夹持气缸43的作用下相对于下夹臂41转动运动实现对钢板的夹取，在下夹臂41的夹持面上设置有凸台411；在端推板36使得两个钢板的端部推齐后，机械手再向着出料口方向水平移动使得凸台411推动钢板，将两片钢板在托架34上向着出料口方向推动L2长度后停止(这里的L2长度为保证两片钢板能够贴合的最长长度距离)，保证校直后的两片钢板再次贴合；在两片钢板完成端部对齐和贴合对齐之后，上夹臂42绕铰接点转动与下夹臂41配合将贴合后的两片钢板夹紧。

通过对结构进行巧妙的设计，利用直接在机械手上设置凸台411的方式，实现对钢板的并列贴合对齐，保证钢板整齐的进入到淬火机50中，有利于保证最终产品的一致性。

这里的凸台411不仅在热校直之后实现对钢板的并列贴合对齐，还可以在钢板第一次放置在托架34上时(热校直之前)实现两个钢板的并列贴合对齐。

具体的，两个钢板在经过步进加热炉之后需要按照一定的节拍朝出料口行进，这样可能使得出炉的两片钢板位置有一定的偏移(即不处于并列贴合对齐状态)；取料机器人40的机械手伸至出料口夹取成对的钢板放置到校直机的托架34上后，机械手再向着出料口方向水平移动使得凸台411推动钢板，将两片钢板在托架上向着出料口方向推动L1(这里的L1长度为保证两片钢板能够并列贴合的最长长度距离)长度后停止，保证两片钢板并列贴合并精准位于分离板35的正上方。

可以理解为，两片钢板出炉被夹取至托架34上，先利用机械手中的凸台411将两片钢板并列贴合对齐，以方便下一步分离板35实现对两片钢板的分离。

可选的，上夹臂42与下夹臂41的前端处均设置有夹持面，在夹持面上设置有防滑纹。

第五步：转运至淬火机

取料机器人40的机械手同时夹取两片钢板转运至淬火机50内淬火。

传统的淬火机结构中，参见图7，包括上淬火夹51和下淬火夹52。上淬火夹51为一个弧形下凸的整体结构，在上淬火夹51上面均匀布置有上淬火夹头，上淬火夹头宽度为一片钢板宽度。下淬火夹52为一个弧形内凹的整体结构且下淬火夹52相对于上淬火夹51固定不动，下淬火夹52上均匀布置有下淬火夹头，下淬火夹头宽度为一片钢板宽度。

将一片直钢板放置在下淬火夹52上，并且保证直钢板的大孔面向上，因为下淬火夹52为一个弧形内凹的整体结构，此时的直钢板两端与下淬火夹52上的夹头接触，而直钢板的中间却处于悬空状态；在钢板成型过程时，上淬火夹51在液压油缸的作用下行与直钢板接触(上淬火夹51凸出部分首先与直钢板接触)，继续下行，上淬火夹51抵接着钢板由上至下整体同时向下淬火夹52靠拢，最终完成合夹，参见图8。但是在使用中发现这样装夹淬火方式存在缺点：即在合夹的过程中，由于钢板的合夹范围较大，同时在上淬火夹51凸出部分首先与直钢板接触时，钢板未处于固定状态，合夹过程中钢板左右受力若出现差异，受力不同使得合夹前出现钢板偏移的情况，导致钢板的中心孔会向左或者向右偏移(可以理解为此时钢板的中心孔不在正中位置)，这样状态下压合的钢板弧形一致性差。

为此，本方案在适用两片钢板加工的同时针对以上问题做出了解决设计：

本方案提供的淬火机包括上淬火夹51和下淬火夹52。具体的参见图9，上淬火夹51设计为弧形内凹的结构，上淬火夹细分为：左上淬火夹、中上淬火夹、右上淬火夹三部分，每部分上均匀布置有上淬火夹头，同时每个上淬火夹头宽度为两片钢板宽度；下淬火夹52一个弧形上凸整体且固定不动，上面均匀布置有下淬火夹头，下淬火夹头宽度为两片钢板宽度。

在下淬火夹52上摆放两片加热好的钢板且钢板中心大孔面向下摆放，参见图10，钢板成型时，中上淬火夹在液压油缸的作用下，先行运动将钢板中间部分合夹夹紧，使得整个钢板处于被固定的状态，然后左上淬火夹和右上淬火夹在另一液压油缸的作用下再同时合夹，钢板成型。

通过采用新的方案，利用中上淬火夹在小范围先将钢板中间部分合夹夹紧并保持，使得钢板首先被固定，此时钢板的中心孔几乎不会出现偏移的可能性，有利于保证钢板位置的稳定；然后左上淬火夹和右上淬火夹再下行合夹时，能够完全杜绝钢板的中心孔产生左右偏移的情况，使得钢板的弧形稳定可靠、一致性高。

通过设计淬火机的结构，改变了对钢板的装夹方式，从而保证了钢板的弧形稳定可靠、一致性高。

至此，可以概括本方案中设计的淬火方案为：

1.由上料机器人10在上料口连续摆放两片相同型号的钢板。

2.钢板在步进加热炉20里一边加热一边按节拍朝出料口行进，钢板行进到出料口，钢板温度达到880～920℃。此时出料口炉门打开，取料机器人40将机械手伸进出料口取出两片钢板。

3.机械手将两片钢板放到托架34上，机械手松开，机械手下夹臂41中的凸台411将两片钢板一起向出料口方向推L1距离，这样两片钢板并列贴合且精准摆放在分离板35的正上方，机械手后退。托架34拖着两片钢板同时下降，在下降的过程中，两片钢板被分离板35的尖端部分离开，两片钢板就被分别落在左槽和右槽中。

4.第二压板33向左挤压，对两片钢板同时进行热校直。热校直机保压6秒后，热校直完成。第二压板33和分离板35松开复位。

5.托架34上升，将钢板从校直槽里托起来；端推板36由伺服电机精确控制，端推板36根据钢板参数将两片钢板的端部推齐。此时两片钢板之间是有间隙的，间隙是由于分离板35的存在产生的；取料机器人40再次利用机械手下夹臂41的凸台411将钢板向左推L2距离，这样两片钢板又贴合靠在一起。这样两片钢板完全并排拢在一起。为两片钢板精确上淬火机50淬火作准备。

6.机械手将两片钢板夹紧，送往对应的淬火机50淬火，淬火机中的下淬火夹52为弧形上凸结构并承托两片钢板，上淬火夹51设计为弧形内凹的结构并细分为：左上淬火夹、中上淬火夹、右上淬火夹三部分；中上淬火夹在液压油缸的作用下先行运动将钢板中间部分合夹夹紧，使得整个钢板处于被固定的状态，然后左上淬火夹和右上淬火夹在另一液压油缸的作用下再同时下行完成对钢板的合夹。

采用本技术方案通过采用本方案提供的淬火方法，将传统单片淬火的方案设计为双片淬火，生产能力至少提高60％左右，同时对其中的结构做合理的设计改进，以符合对双片钢板的加工淬火需求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种双片钢板的淬火方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1上料：上料机器人(10)在加热炉(20)的上料口连续摆放两片相同型号的钢板，利用设置在上料机器人(10)上的工业相机捕捉钢板轮廓并利用钢板的中心孔，使得两片钢板对齐成对设置：

S2加热：成对的钢板依次进入到加热炉(20)中，并且在加热炉(20)中一边加热一边按节拍朝出料口行进，行进至出料口时钢板的温度达到880～920℃，出料口的炉门打开；

S3校直机：所述校直机(30)包括第一压板(32)和与所述第一压板(32)相对可移动设置的第二压板(33)，所述第一压板(32)与所述第二压板(33)之间的间隔定义为校直槽；所述校直机(30)还包括可上下移动的托架(34)，该托架(34)位于所述校直槽的正上方；所述校直槽内设有沿着所述校直槽的长度方向延伸的分离板(35)，所述分离板(35)将所述校直槽分割为左槽和右槽；所述分离板(35)在所述校直槽内可直线移动且移动方向与所述第二压板(33)的移动方向相同；

取料机器人(40)的机械手伸至出料口夹取成对的钢板放置到校直机(30)的托架(34)上，托架(34)托举着两块钢板下行移动直至两片钢板被分离板(35)分离，两片钢板分别落在所述左槽和所述右槽内；

S4热校直：第二压板(33)相对于第一压板(32)直线运动，使得右槽的槽宽变短以对右槽内的钢板进行压校直；第二压板(33)继续向着所述第一压板(32)的方向直线运动，挤压分离板(35)向左运动使得左槽的槽宽变短以对左槽内的钢板进行压校直；对两片钢板同时保压6S后热校直完成；

S5转运至淬火机：所述第二压板(33)、分离板(35)复位，所述托架(34)上行将两片钢板从校直槽中拖举；取料机器人(40)的机械手再同时夹取两片钢板转运至淬火机(50)内淬火。

S6淬火机成型：淬火机中的下淬火夹(52)为弧形上凸结构并承托两片钢板，上淬火夹(51)设计为弧形内凹的结构并细分为：左上淬火夹、中上淬火夹、右上淬火夹三部分；中上淬火夹在液压油缸的作用下先行运动将直钢板中间部分合夹夹紧，使得整个钢板处于被固定的状态，然后左上淬火夹和右上淬火夹在另一液压油缸的作用下再同时下行完成对钢板的合夹，钢板成型。

2.根据权利要求1所述的一种双片钢板的淬火方法，其特征在于，所述分离板(35)的上端设置成尖端部(351)，所述分离板(35)与所述托架(34)正相对的位置开设有避让缺口(352)，所述避让缺口(352)在步骤S4中托架(34)下行时形成避让。

3.根据权利要求1或2所述的一种双片钢板的淬火方法，其特征在于，所述校直机(30)还包括端推板(36)，所述端推板(36)设置在所述校直槽的一端处且可沿着所述校直槽的长度方向移动；步骤S6中所述托架(34)上行将两片钢板从校直槽中拖举后，所述端推板(36)推出作用在两个所述钢板的端面上将两个所述钢板的端部推齐。

4.根据权利要求3所述的一种双片钢板的淬火方法，其特征在于，所述机械手包括下夹臂(41)和与所述下夹臂(41)铰接设置的上夹臂(42)，所述上夹臂(42)在夹持气缸的作用下相对于下夹臂(41)运动实现对钢板的夹取。

5.根据权利要求4所述的一种双片钢板的淬火方法，其特征在于，所述上夹臂(42)与所述下夹臂(41)的前端处均设置有夹持面，所述夹持面上设置有防滑纹。

6.根据权利要求5所述的一种双片钢板的淬火方法，其特征在于，所述下夹臂(41)的夹持面上还设置有凸台(411)；步骤S3中在取料机器人(40)的机械手伸至出料口夹取成对的钢板放置到校直机(30)的托架(34)上后，机械手再向着出料口方向水平移动使得所述凸台(411)推动钢板，将两片钢板在托架(34)上向着出料口方向推动L1长度后停止，保证两片钢板贴合并精准位于所述分离板(35)的正上方。

7.根据权利要求6所述的一种双片钢板的淬火方法，其特征在于，步骤S6中端推板(36)使得两个所述钢板的端部推齐后，机械手再向着出料口方向水平移动使得所述凸台(411)推动钢板，将两片钢板在托架(34)上向着出料口方向推动L2长度后停止，保证校直后的两片钢板再次贴合；所述上夹臂(42)绕铰接点转动与所述下夹臂(41)配合将贴合后的两片钢板夹紧后，将所述钢板转运至淬火机淬火。

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