CN114093259A - 一种显示装置及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及光电显示技术领域，具体涉及一种显示装置及其制备方法，显示装置包括柔性显示面板、驱动电路板和支撑膜，其中，柔性显示面板包括用于显示的第一屏体部及用于弯曲的第二屏体部，第二屏体部位于第一屏体部的一侧，且在弯曲时朝向第一屏体部背向显示面一侧弯曲；驱动电路板电性连接第二屏体部；支撑膜设置于第二屏体部上，用于支撑第二屏体部；其中，支撑膜包括缓冲材料，且背离第二屏体部的一面为压覆面。本申请的显示装置，可以给予显示面板的第二屏体部提供均匀的支撑力，提高第二屏体部的强度，改善显示面板显示不良或显示异常的情况，提高显示装置的可靠性和寿命。
Description
技术领域
本申请涉及光电显示技术领域，特别是涉及一种显示装置及其制备方法。
背景技术
随着显示技术的发展，柔性显示得到越来越多的应用。本申请的申请人在长期研发中发现，在柔性显示装置制作过程中，柔性显示面板与外部的驱动电路板连接，将柔性显示面板弯曲，并将驱动电路板置于柔性显示面板的显示模组一侧。然而，随着全面屏效果的需求越来越多，使得柔性线显示面板弯折区域的弯曲半径越来越小，越小的弯曲半径易使得弯折区域的显示面板的无机层及内部金属走线断裂，导致显示面板显示出现功能性线不良或者异常显示，使得显示装置的可靠性降低，使用寿命降低。
发明内容
有鉴于此，本申请主要解决的技术问题是提供一种显示装置及其制备方法。
为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种显示装置，包括柔性显示面板、驱动电路板和支撑膜，其中，柔性显示面板包括用于显示的第一屏体部及用于弯曲的第二屏体部，第二屏体部位于第一屏体部的一侧，且在弯曲时朝向第一屏体部背向显示面一侧弯曲；驱动电路板电性连接第二屏体部；支撑膜设置于第二屏体部上，用于支撑第二屏体部；其中，支撑膜包括缓冲材料，且背离第二屏体部的一面为压覆面。
其中，支撑膜包括若干第一凸起部，相邻两第一凸起部之间形成缝隙，且至少部分缝隙位于支撑膜背离第二屏体部一侧，在第一屏体部与第二屏体部的排列方向上，第一凸起部朝向背离第二屏体部的一侧。
在一技术方案中，支撑膜设置于弯曲的第二屏体部的内侧。
其中，处于伸展状态的支撑膜的缝隙在远离第二屏体部一侧的宽度大于或等于靠近第二屏体部一侧的宽度。
在另一技术方案中，支撑膜设置于弯曲的第二屏体部的外侧。
其中，处于伸展状态的支撑膜的缝隙在远离第二屏体部一侧的宽度小于或等于靠近第二屏体部一侧的宽度。
在再一技术方案中，支撑膜同时设置于弯曲的第二屏体部的内侧和外侧。
其中，在一技术方案中，支撑膜包括连通部和第一凸起部，第一凸起部设置于连通部，使得相邻第一凸起部之间形成缝隙，连通部背离第一凸起部一侧设置于第二屏体部上。
其中，在另一技术方案中，支撑膜包括间隔设置的多个第一凸起部，相邻第一凸起部之间形成缝隙，第一凸起部沿第二屏体部的弯曲方向依次设置于第二屏体部上。
其中，支撑膜直接设置于第二屏体部上，或支撑膜与第二屏体部之间设置胶黏层。
其中，支撑膜的厚度为0.06毫米-0.1毫米。
本申请还包括第二种技术方案，一种显示装置的制备方法，包括：将缓冲材料设置在柔性显示面板的第二屏体部，其中，缓冲材料背离第二屏体部的一面经仿形压块压覆，柔性显示面板还包括用于显示的第一屏体部，第二屏体部位于第一屏体部的一侧，第二屏体部与驱动电路板电性连接；
弯曲柔性显示面板的第二屏体部，并带动缓冲材料弯曲；
固化缓冲材料，以使得缓冲材料形成支撑膜。
在一技术方案中，将缓冲材料设置在柔性显示面板的第二屏体部，其中，缓冲材料背离第二屏体部的一面经仿形压块压覆，包括：
将缓冲材料置于柔性显示面板的第二屏体部；
对缓冲材料进行成型处理，形成预压层，预压层的流动性小于缓冲材料的流动性，且大于支撑膜的流动性；
采用仿形压块压覆于预压层背离第二屏体部的一面。
在另一技术方案中，将缓冲材料设置在柔性显示面板的第二屏体部，其中，缓冲材料背离第二屏体部的一面经仿形压块压覆，包括：
将缓冲材料置于载体上；
对缓冲材料进行成型处理，形成预压层，预压层的流动性小于缓冲材料的流动性，且大于支撑膜的流动性；
采用仿形压块压覆于预压层背离载体的一面，使得背离载体的一面呈平面；
将预压层脱离载体；
将预压层贴附于柔性显示面板的第二屏体部，使得预压层背离柔性显示面板的第二屏体部呈平面；
在另一技术方案中，将缓冲材料设置在柔性显示面板的第二屏体部，其中，缓冲材料背离第二屏体部的一面经仿形压块压覆，包括：
将缓冲材料置于载体上；
对缓冲材料进行成型处理，形成预压层，预压层的流动性小于缓冲材料的流动性，且大于支撑膜的流动性；
将预压层脱离载体；
将预压层贴附于柔性显示面板的第二屏体部；
采用仿形压块压覆于预压层背离第二屏体部的一面，使得背离第二屏体部的一面呈平面。
其中，仿形压块包括平面部和第二凸起部；缓冲材料背离第二屏体部的一面经仿形压块压覆，包括：缓冲材料背离第二屏体部的一面经仿形压块的平面部压覆，第二凸起部使得缓冲材料背离第二屏体部的一面形成若干缝隙，且若干缝隙在第一屏体部至第二屏体部的排列方向上依次排布。
本申请的有益效果是：区别于现有技术，本申请提供的显示装置采用支撑膜支撑柔性显示面板的第二屏体部，支撑膜在背离第二屏体部的一面为压覆面，可以使得支撑膜均匀地分布于第二屏体部上，从而可以为第二屏体部提供均匀的支撑力，进而提高第二屏体部的强度，减少或避免显示面板内部层裂及内部金属走线断裂的情况，改善显示面板显示不良或显示异常的情况，提高显示装置的可靠性，提高显示装置的寿命。
附图说明
图1是本申请显示装置第一实施例的结构示意图；
图2是本申请显示装置第二实施例的结构示意图；
图3是图2中区域A的局部放大的结构示意图；
图4是本申请显示装置第三实施例的结构示意图；
图5是本申请显示装置第四实施例的结构示意图；
图6是本申请显示装置第五实施例的结构示意图；
图7是图6中区域B的局部放大的结构示意图；
图8是本申请显示装置第六实施例的结构示意图；
图9是本申请显示装置第七实施例的结构示意图；
图10是本申请显示装置第八实施例的结构示意图；
图11是本申请显示装置制备过程一实施例状态示意图；
图12是本申请显示装置制备过程另一实施例状态示意图；
图13是本申请显示装置制备过程再一实施例状态示意图；
图14是本申请显示装置制备过程又一实施例状态示意图；
图15是本申请显示装置制备过程再又一实施例状态示意图；
图16是本申请显示装置的制备方法一实施例的流程示意图；
图17是本申请显示装置的制备方法另一实施例的流程示意图；
图18是本申请显示装置的制备方法又一实施例的流程示意图；
图19是本申请显示装置的制备方法再一实施例的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1所示，本申请实施例提供一种显示装置，包括柔性显示面板(图未标)、驱动电路板30和支撑膜40，其中，柔性显示面板包括用于显示的第一屏体部10及用于弯曲的第二屏体部20，第二屏体部20位于第一屏体部10的一侧，且在弯曲时朝向第一屏体部背向显示面一侧弯曲；驱动电路板30电性连接第二屏体部20；支撑膜40设置于第二屏体部20上，用于支撑第二屏体部20；其中，支撑膜40包括缓冲材料，且背离第二屏体部20的一面为压覆面。
本申请实施例采用支撑膜40支撑柔性显示面板的第二屏体部20，支撑膜40在背离第二屏体部20的一面为压覆面，可以使得支撑膜40均匀地分布于第二屏体部20上，从而可以为第二屏体部20提供均匀的支撑力。若支撑膜40在背离第二屏体部20的一面为非压覆面，支撑膜40在第二屏体部20上分布不均，会造成第二屏体部20受到支撑膜40的支撑力不均，使得柔性显示面板的第二屏体部20出现分层或断裂的情况。而本申请实施例，支撑膜40在背离第二屏体部20的一面为压覆面，使得第二屏体部20受到支撑膜40提供的均匀的支撑力，从而提高第二屏体部20的强度，减少或避免显示面板内部层裂及内部金属走线71断裂的情况，使得柔性线显示面板弯折区域的弯曲半径可以较小，以实现显示装置全面屏的效果，改善显示面板显示不良或显示异常的情况，提高显示装置的可靠性，提高显示装置的寿命。
本申请实施例中，柔性显示面板包括柔性基板、发光单元和覆盖发光单元的封装层。柔性基板可以包括柔性衬底基板以及设置在柔性衬底基板上的像素电路阵列，发光单元包括阳极层、有机发光层和阴极层等；封装层包括层叠设置的无机薄膜封装层和有机薄膜封装层，本申请中对发光显示层的具体结构、材料不做限定，可根据显示面板的显示方式设置。
本申请实施例中，第一屏体部10靠近第二屏体部20一侧设置孔结构(图未标)，以使得驱动电路板30通过金属走线71与第一屏体部10内部的电路连接，以控制柔性显示面板发光和显示，本申请实施例中，金属走线71位于第二屏体部20与支撑膜40之间，并通过孔结构与第一屏体部10连接。在其他实施例中，金属走线71也可以设置于显示面板的第二屏体部20内部。
本申请实施例中，第一屏体部10包括柔性显示面板的显示区(图未标)，第二屏体部20包括柔性显示面板的非显示区(图未标)，在其他实施例中，第二屏体部20也可以包括柔性显示面板的非显示区和部分显示区。
本申请实施例中，柔性显示面板的第二屏体部20弯曲后形成弯曲部。
本申请实施例中，如图2和图3所示，支撑膜40在第一屏体部10与第二屏体部20的排列方向上具有若干缝隙41，且至少部分缝隙41位于支撑膜40背离第二屏体部20一侧。本申请实施例中，将支撑膜40背离第二屏体部20一侧设置若干缝隙41，便于改善第二屏体部20在弯曲时所造成的弯曲反向应力对柔性显示面板的影响，使得支撑膜40一方面能够起到支撑第二屏体部20的效果，另一方面能够减少弯曲所形成的弯曲反向应力对支撑膜40的影响。
在本申请一实施例中，继续如图2和图3所示，支撑膜40设置于弯曲的第二屏体部20的内侧。本申请实施例中，第二屏体部20的内侧指的是弯曲的第二屏体部20，且位于朝向弯曲的第二屏体部20朝向弧心一侧。本申请实施例中，通过将支撑膜40设置于内侧能够到达较好的支撑第二屏体部20的效果。
具体地，本申请实施例中，如图12所示，处于伸展状态的支撑膜40的缝隙41在远离第二屏体部20一侧的宽度大于靠近第二屏体部20一侧的宽度。本申请实施例中，继续如图2和图3所示，使得位于第二屏体部20内侧的支撑膜40在处于弯曲状态时，支撑膜40远离第二屏体部20一侧弯曲挤压所形成的弧长小于支撑靠近第二屏体部20一侧所形成的弧长，使得弯曲的支撑膜40可以均匀地紧密地连接为一体，使得支撑膜40较好的分散弯曲反向应力，同时具有较好的支撑效果。在其他实施例中，处于伸展状态的支撑膜40的缝隙41在远离第二屏体部20一侧的宽度等于靠近第二屏体部20一侧的宽度，弯曲的支撑膜40远离第二屏体部20一侧成波浪形，支撑膜40能够到达支撑第二屏体部20的效果，同时能够减少支撑膜40受到的弯曲反向应力。
本申请实施例中，处于伸展状态的支撑膜40指靠近第二屏体部20一侧的一面处于平面状态或近似处于平面状态时的支撑膜40。
本申请实施例中，支撑膜40的缝隙41的宽度为支撑膜40处于伸展状态时，第一屏体部10指向驱动电路板30方向上的缝隙41的宽度。
在另一实施例中，如图4所示，支撑膜40设置于弯曲的第二屏体部20的外侧。本申请实施例中，第二屏体部20的外侧指的是位于弯曲的第二屏体部20背向弧心一侧。本申请实施例中，通过将支撑膜40设置于第二屏体部20的外侧，也能起到保护第二屏体部20的效果，减少第二屏体部20因为弯曲所产生的弯曲反向应力所造成的第二屏体部20断裂的情况的发生。
本申请实施例中，处于伸展状态的支撑膜40的缝隙41在远离第二屏体部20一侧的宽度小于靠近第二屏体部20一侧的宽度。通过将支撑膜40在远离第二屏体部20的一侧的宽度设置成小于靠近第二屏体部20一侧的宽度，可以使得支撑膜40在随着第二屏体部20弯曲后，背离第二屏体部20一侧所呈现的分散性较为均匀，使得弯曲的第二屏体部20受到支撑膜40所提供的力较为均匀，可以提高第二屏体部20的受力均匀性。在其他实施例中，第二屏体部20一侧的宽度也可以等于靠近第二屏体部20一侧的宽度，使得弯曲的第二屏体部20受到支撑膜40所提供的作用力较为均匀，可以提高第二屏体部20的受力均匀性。
在再一实施例中，如图5所示，支撑膜40同时设置于弯曲的第二屏体部20的内侧和外侧。使得第二弯曲部的内侧和外侧同时受到位于内侧的支撑膜40的支撑力和位于外侧的支撑膜40的保护。本申请实施例中，为了便于区分，位于内侧的支撑膜40为第一支撑膜44，位于外侧的支撑膜40为第二支撑膜45，本申请实施例中，处于伸展状态的所述第一支撑膜44的缝隙41在远离第二屏体部20一侧的宽度大于或等于靠近第二屏体部20一侧的宽度；处于伸展状态的所述第二支撑膜45的缝隙41在远离第二屏体部20一侧的宽度大于或等于靠近第二屏体部20一侧的宽度。
在一实施例中，如图3所示，支撑膜40包括连通部42和第一凸起部43，第一凸起部43设置于连通部42，使得相邻第一凸起部43之间形成缝隙41，连通部42背离第一凸起部43一侧设置于第二屏体部20上。本申请实施例中，支撑膜40通过连通部42将若干个第一凸起部43连接为一体，使得支撑膜40为一体结构，能达到支撑第二屏体部20的效果，同时，相邻两个第一凸起部43之间形成缝隙41，可以分散支撑膜40弯曲所形成的弯曲反向应力，提高支撑膜40的强度，从而提高柔性显示面板第二屏体部20的强度。
本申请实施例中，支撑膜40的厚度为0.06毫米-0.1毫米，其中，支撑膜40的厚度指的是支撑膜40第一凸起部43远离第二屏体部20一侧到靠近第二屏体部20一侧的距离；本申请实施例中，第一凸起部43的厚度为支撑膜40的厚度的20％-60％，支撑膜40的厚度为0.1毫米，第一凸起部43的厚度为0.02毫米，在其他实施例中，第一凸起部43的厚度可以0.03毫米、0.04毫米、0.05毫米或0.06毫米。本申请实施例中，柔性显示面板的第二屏体部20弯曲时，所形成的R角要尽可能小，以实现全面屏的效果，通过控制支撑膜40的厚度在0.06毫米-0.1毫米范围内，可以避免支撑膜40过厚影响第二屏体部20弯曲形成较小的R角，同时避免支撑膜40过薄所造成的难以起到较好的支撑和保护的效果。本申请实施例中，通过控制第一凸起部43的厚度为支撑膜40厚度的20％-60％，可以使得支撑膜40具有能够达到一体支撑的效果，同时较好的减小支撑膜40弯曲所造成的弯曲反向应力。在其他实施例中，支撑膜40的厚度也可以为0.06毫米、0.07毫米、0.08毫米或0.09毫米等。
本申请实施例中，支撑膜40直接设置于第二屏体部20上，使得支撑膜40具有可以直接支撑或保护第二屏体部20。在其他实施例中，如图6和图7所示，支撑膜40与第二屏体部20之间设置胶黏层50，通过胶黏层50将支撑膜40粘附于第二屏体部20，使得支撑膜40能到达支撑或保护第二屏体部20的作用。
在另一实施例中，如图8所示，支撑膜40包括多个第一凸起部43，相邻第一凸起部43之间形成缝隙41，第一凸起部43沿第二屏体部20的弯曲方向D1依次设置于第二屏体部20上。本申请实施例中，支撑膜40包括多个第一凸起部43，多个第一凸起部43直接设置于第二屏体部20的内侧。在其他实施例中，如图9所示，多个第一凸起部43直接设置于第二屏体部20的外侧；或如图10所示，多个第一凸起部43直接设置于第二屏体部20的内侧和外侧。或多个第一凸起部43也可以间接设置于第二屏体部20的内侧和/或外侧。本申请实施例通过将支撑膜40设置成多个第一凸起部43，且多个第一凸起部43沿第一屏体部10指向驱动电路板30方向依次设置，相邻两个第一凸起部43之间形成缝隙41，使得支撑膜40可以减小支撑膜40弯曲所形成的弯曲反向应力，同时，支撑膜40具有支撑或包括第二屏体部20的作用。
本申请实施例中，支撑膜40直接设置于第二屏体部20上，使得支撑膜40具有可以直接支撑或保护第二屏体部20，使得多个第一凸起部43直接形成于第二屏体部20上，工艺制作较为简单，工作制程时间较短。在其他实施例中，支撑膜40与第二屏体部20之间设置胶黏层50，可以将多个第一凸起部43依次粘通过胶黏层50粘附于第二屏体部20上，使得支撑膜40能到达支撑或保护第二屏体部20的作用，该工艺较为耗费时间。
本申请实施例中，支撑膜40的厚度为0.06毫米-0.1毫米，支撑膜40的厚度为第一凸起部43远离第二屏体部20一侧到靠近第二屏体部20一侧的距离。本申请实施例中，支撑膜40的厚度为0.06毫米，在其他实施例中，支撑膜40的厚度也可以为0.07毫米、0.08毫米或0.09毫米。
本申请还包括第二种技术方案，如图11、图12和图16所示，一种显示装置的制备方法，包括：
S110：如图12所示，将缓冲材料设置在柔性显示面板的第二屏体部20，其中，如图11所示，缓冲材料背离第二屏体部20的一面经仿形压块60压覆，柔性显示面板还包括用于显示的第一屏体部10，第二屏体部20位于第一屏体部10的一侧，第二屏体部20与驱动电路板30电性连接。
本申请实施例中，缓冲材料为绑定保护液，缓冲材料包括树脂和光引发剂，具体地，本申请实施例中，缓冲材料包括丙烯酸酯和光引发剂，在其他实施例中，缓冲材料也可以是包括环氧树脂和光引发剂。
本申请实施例中，缓冲材料起始状态为液态，液态的缓冲材料在滴加或倾倒等方式制作的过程中，由于表面张力的存在，缓冲材料滴加形成膜时，易使得缓冲材料所形成的液体呈现中间厚、周边薄的凸起，易造成表面不平整；本申请实施例，通过将滴加或倾倒等方式形成的缓冲材料进行软固化，此时缓冲材料可以保持某一形态，且受力可以发生变形，并通过仿形压块60压覆固化压料，形成压覆面，使得缓冲材料在柔性显示面板的第二屏体部20背离第二屏体部20的一面为压覆面，使得第二屏体部20均匀的分布于第二屏体部20。换个角度来说，软固化也可以被理解为对缓冲材料进行成型处理，把具有一定流动性的缓冲材料固化使其预成型，但仍有一定的形变性，利于后续压覆处理，待处理成目标形状后再永久固化。即软固化成型后形成的预压层流动性小于缓冲材料的流动性，且大于支撑膜的流动性
S120：弯曲柔性显示面板的第二屏体部20，并带动缓冲材料弯曲。
本申请实施例中，通过弯曲柔性显示面板的第二屏体部20，使得柔性显示面板的第二屏体部20带动驱动电路板30朝向背向显示面一侧弯曲。并带动缓冲材料弯曲，以使得缓冲材料随着第二屏体部20弯曲。
本申请实施例，在弯曲柔性显示面板的第二屏体部20时，第一屏体部10背向背光面设置第一支撑层72，第二支撑层73设置于驱动电路板30上，且第二支撑层73与第一支撑层72相对设置，第一支撑层72和第二支撑层73之间设置垫高块74以便于弯曲第二屏体部20。
S130：固化缓冲材料，以使得缓冲材料形成支撑膜40。
本申请实施例通过紫外光进一步紫外固化，使得经过软固化的缓冲材料完全固化，形成支撑膜40，以支撑柔性显示面板的第二屏体部20。本申请实施例，通过固化缓冲材料，使得形成弯曲的缓冲材料不再发生变形，形成稳定的支撑膜40。
在本申请一实施例中，如图17所示，显示装置的制备方法，包括：
S211：如图11所示，将缓冲材料置于柔性显示面板的第二屏体部20；柔性显示面板还包括用于显示的第一屏体部10，第二屏体部20位于第一屏体部10的一侧，第二屏体部20与驱动电路板30电性连接。
本申请实施例中，通过将缓冲材料直接滴加于柔性显示面板的第二屏体部20，使得缓冲材料所形成的液体呈现中间厚、周边薄的凸起。本申请实施例中，直接将缓冲材料滴加于第二屏体部20的一侧，使得缓冲材料直接与第二屏体部20结合，贴合较为紧密，且不需要过多的部件和额外的工艺程序。
本申请实施例中，将缓冲材料置于柔性显示面板的第二屏体部20的内侧。在另一实施例中，也可以将缓冲材料置于柔性显示面板的第二屏体部20的外侧，本申请实施例中，缓冲材料包括丙烯酸酯和光引发剂，在其他实施例中，缓冲材料也可以是包括环氧树脂和光引发剂。
S212：软固化缓冲材料。
本申请实施例中，采用紫外光软固化该缓冲材料，此时缓冲材料可以保持某一形态，且受力可以发生变形。即对缓冲材料进行成型处理，形成预压层，预压层的流动性小于缓冲材料的流动性，且大于支撑膜的流动性。
本申请实施例中，软固化后的缓冲材料中间厚度为0.12毫米，从中间朝向周边厚度逐渐减小。在其他实施例中，通过控制软缓冲材料的量，也可以使得软固化后的缓冲材料中间厚度为0.1毫米、0.8毫米等。
S213：如图11和图12所示，采用仿形压块60压覆于缓冲材料背离第二屏体部20的一面。
本申请实施例中，如图11所示，仿形压块60包括平面部61，将仿形压块60的平面部61压向于缓冲材料背离第二屏体部20的一面，使得缓冲材料背离第二屏体部20的一面为压覆面。本申请实施例中，经过仿形压块60压覆后的缓冲材料的厚度在0.1毫米。
在另一实施例中，如图13所示，仿形压块60也可以包括平面部61和第二凸起部62，将仿形压块60的第二凸起部62朝向缓冲材料背离第二屏体部20的一面压覆，缓冲材料背离第二屏体部20的一面经仿形压块60的平面部61压覆，第二凸起部62使得缓冲材料背离第二屏体部20的一面形成若干缝隙41(见图14)，且若干缝隙41在第一屏体部10至第二屏体部20的排列方向上依次排布。
本申请实施例中，通过控制第二凸起部62的高度，以控制形成的缓冲材料的形态，在一实施例中，第二凸起部62的高度小于压覆后的缓冲材料的厚度，如图14所示，使得形成的缓冲材料包括连通部42和第一凸起部43，第一凸起部43设置于连通部42，使得相邻第一凸起部43之间形成缝隙41，连通部42背离第一凸起部43一侧设置于第二屏体部20上。具体地，本申请实施例中第二凸起部62的高度为0.03毫米，压覆后的缓冲材料的厚度为0.1毫米。在另一实施例中，可以通过控制第二凸起部62的高度大于或等于压覆后的缓冲材料的厚度，如图15所示，以使得形成的缓冲材料包括多个第一凸起部43，相邻第一凸起部43之间形成缝隙41，第一凸起部43沿第二屏体部20的弯曲方向D1(见图8)依次设置于第二屏体部20上。
本申请实施例中，第二凸起部62在靠近平面部61的宽度大于或等于远离平面部61的宽度，本申请实施例中，第二凸起部62的宽度为沿间隔设置多个第二凸起部62的排列方向上第二凸起部62的截面距离。以便于形成的缓冲材料的缝隙41在远离第二屏体部20一侧的宽度大于或等于靠近第二屏体部20一侧的宽度。以便于用于压覆位于第二屏体部20内侧的缓冲材料。
在另一实施例中，第二凸起部62在靠近平面部61的宽度也可以小于或等于远离平面部61的宽度，以便于形成的缓冲材料的缝隙41在远离第二屏体部20一侧的宽度小于或等于靠近第二屏体部20一侧的宽度。以便于用于压覆位于第二屏体部20外侧的缓冲材料。
在再一实施例中，仿形压块60包括两个相对设置的平面部61，或两个相对设置的平面部61和第二凸起部62，两个第二凸起部62的形状可以不同，以便于同时压覆位于第二屏体部20内侧和外侧的软固化后的材料。
S220：弯曲柔性显示面板的第二屏体部20，并带动缓冲材料弯曲。
同上述实施例，在此不再赘述。
S230：固化缓冲材料，以使得缓冲材料形成支撑膜40。
同上述实施例，在此不再赘述。
需要说明书的是，上述步骤S211、S212、S213、S220和S230用于制作支撑膜40位于第二屏体部20的内侧或外侧。在其他实施例中，可以重复执行步骤S211和S212，即分别在内侧和外侧形成软固化后的缓冲材料，再采用S213的具有两个相对设置的平面部61，或两个相对设置的平面部61和第二凸起部62的仿形压块60同时压覆位于内侧和外侧的缓冲材料，之后执行步骤S220和S230。
在另一实施例中，如图18所示，显示装置的制备方法，包括：
S311：将缓冲材料置于载体上。
本申请实施例中，载体为平面载体，本申请实施例中，通过将缓冲材料直接滴加于载体，使得缓冲材料远离载体一侧的液体所呈现的形状为中间厚、周边薄。本申请实施例中，缓冲材料包括丙烯酸酯和光引发剂，在其他实施例中，缓冲材料也可以是包括环氧树脂和光引发剂。
S312：软固化缓冲材料。
采用紫外光软固化该缓冲材料，此时缓冲材料可以保持某一形态，且受力可以发生变形。
S313：采用仿形压块60(见图11)压覆于缓冲材料背离载体的一面，使得背离载体的一面呈平面。
本申请实施例中，仿形压块60包括平面部61，将仿形压块60的平面部61压向于缓冲材料背离第二屏体部20的一面，使得缓冲材料背离第二屏体部20的一面为压覆面。本申请实施例中，经过仿形压块60压覆后的缓冲材料的厚度在0.1毫米。
在另一实施例中，仿形压块60也可以包括平面部61和第二凸起部62(见图13)，将仿形压块60的第二凸起部62朝向缓冲材料背离载体的一面压覆，缓冲材料背离载体的一面经仿形压块60的平面部61压覆，第二凸起部62使得缓冲材料背离载体的一面形成若干缝隙41，且若干缝隙41依次排布。
本申请实施例中，通过控制第二凸起部62的高度，以控制形成的缓冲材料的形态，在一实施例中，第二凸起部62的高度小于压覆后的缓冲材料的厚度，使得形成的缓冲材料包括连通部42和第一凸起部43，第一凸起部43间隔设置于连通部42，使得相邻第一凸起部43之间形成缝隙41，连通部42背离第一凸起部43一侧设置于载体上。具体地，本申请实施例中第二凸起部62的高度为0.03毫米，压覆后的缓冲材料的厚度为0.1毫米。在另一实施例中，可以通过控制第二凸起部62的高度大于或等于压覆后的缓冲材料的厚度，以使得形成的缓冲材料间隔设置的多个第一凸起部43，相邻第一凸起部43之间形成缝隙41。
本申请实施例中，第二凸起部62在靠近平面部61的宽度大于或等于远离平面部61的宽度，本申请实施例中，第二凸起部62的宽度为沿间隔设置多个第二凸起部62的排列方向上的第二凸起部62的截面距离。以便于形成的缓冲材料的缝隙41在远离载体一侧的宽度大于或等于靠近载体一侧的宽度。以便于形成用于贴附于第二屏体部20内侧的缓冲材料。
在另一实施例中，第二凸起部62在靠近平面的宽度也可以小于或等于远离平面部61的宽度，以便于形成的缓冲材料的缝隙41在远离载体一侧的宽度小于或等于靠近载体一侧的宽度。以便于用于贴附于第二屏体部20外侧的缓冲材料。
S314：将缓冲材料脱离载体。
S315：如图14所示，将缓冲材料贴附于柔性显示面板的第二屏体部20，使得缓冲材料背离柔性显示面板的第二屏体部20呈平面，其中，柔性显示面板还包括用于显示的第一屏体部10，第二屏体部20位于第一屏体部10的一侧，第二屏体部20与驱动电路板30电性连接。
本申请实施例中，缓冲材料通过胶黏层50贴附于柔性显示面板的第二屏体部20。具体地，本申请实施例，可以贴附于柔性显示面板的第二屏体部20的内侧，也可以贴附于第二屏体部20的外侧，或同时贴附于第二屏体部20的内侧和外侧。
本申请实施例中，缓冲材料背离第二屏体部20的一面为压覆面，在另一实施例中，缓冲材料背离载体的一面为压覆面，同时，压覆面沿着第一屏体部10指向第二屏体部20的排列方向上形成若干缝隙41。
S320：弯曲柔性显示面板的第二屏体部20，并带动缓冲材料弯曲。
同上述实施例，在此不再赘述。
S330：固化缓冲材料，以使得缓冲材料形成支撑膜40。
同上述实施例，在此不再赘述。
在再一实施例中，如图19所示，显示装置的制备方法，包括：
S411：将缓冲材料置于载体上。
同上述实施例的S311，在此不再赘述。
S412：软固化缓冲材料。
同上述实施例的S312，在此不再赘述。
S413：将缓冲材料脱离载体。
S414：如图14所示，将缓冲材料贴附于柔性显示面板的第二屏体部20，其中，柔性显示面板还包括用于显示的第一屏体部10，第二屏体部20位于第一屏体部10的一侧，第二屏体部20与驱动电路板30电性连接。
缓冲材料通过胶黏层50贴附于柔性显示面板的第二屏体部20。具体地，本申请实施例，可以贴附于柔性显示面板的第二屏体部20的内侧，也可以贴附于第二屏体部20的外侧，或同时贴附于第二屏体部20的内侧和外侧。
S415：采用仿形压块60压覆于缓冲材料背离第二屏体部20的一面，使得背离第二屏体部20的一面呈平面。
同上述实施例的S213，在此不再赘述。
S420：弯曲柔性显示面板的第二屏体部20，并带动缓冲材料弯曲。
同上述实施例，在此不再赘述。
S430：固化缓冲材料，以使得缓冲材料形成支撑膜40。
同上述实施例，在此不再赘述。
以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种显示装置，其特征在于，包括：
柔性显示面板，所述柔性显示面板包括用于显示的第一屏体部及用于弯曲的第二屏体部，所述第二屏体部位于所述第一屏体部的一侧，且在弯曲时朝向所述第一屏体部背向显示面一侧弯曲；
驱动电路板，所述驱动电路板电性连接所述第二屏体部；
支撑膜，所述支撑膜设置于所述第二屏体部上，用于支撑所述第二屏体部；
其中，所述支撑膜包括缓冲材料，且背离所述第二屏体部的一面为压覆面。
2.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，
所述支撑膜包括若干第一凸起部，相邻两所述第一凸起部之间形成缝隙，且至少部分所述缝隙位于所述支撑膜背离所述第二屏体部一侧，在所述第一屏体部与所述第二屏体部的排列方向上，所述第一凸起部朝向背离所述第二屏体部的一侧。
3.根据权利要求2所述的显示装置，其特征在于，
所述支撑膜设置于所述弯曲的第二屏体部的内侧，且处于伸展状态的所述支撑膜的缝隙在远离第二屏体部一侧的宽度大于或等于靠近第二屏体部一侧的宽度；或/和，
所述支撑膜设置于所述弯曲的第二屏体部的外侧，且处于伸展状态的所述支撑膜的缝隙在远离第二屏体部一侧的宽度小于或等于靠近第二屏体部一侧的宽度。
4.根据权利要求2所述的显示装置，其特征在于，所述支撑膜包括连通部和所述第一凸起部，所述第一凸起部设置于所述连通部，使得相邻所述第一凸起部之间形成所述缝隙，所述连通部背离所述第一凸起部一侧设置于所述第二屏体部上。
5.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述支撑膜直接设置于所述第二屏体部上，或所述支撑膜与所述第二屏体部之间设置胶黏层。
6.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述支撑膜的厚度为0.06毫米-0.1毫米。
7.一种显示装置的制备方法，其特征在于，
将缓冲材料设置在柔性显示面板的第二屏体部，其中，所述缓冲材料背离所述第二屏体部的一面经仿形压块压覆，所述柔性显示面板还包括用于显示的第一屏体部，所述第二屏体部位于所述第一屏体部的一侧，所述第二屏体部与驱动电路板电性连接；
弯曲所述柔性显示面板的第二屏体部，并带动所述缓冲材料弯曲；
固化所述缓冲材料，以使得所述缓冲材料形成支撑膜。
8.根据权利要求7所述的显示装置的制备方法，其特征在于，所述将缓冲材料设置在柔性显示面板的第二屏体部，其中，所述缓冲材料背离所述第二屏体部的一面经仿形压块压覆，包括：
将缓冲材料置于所述柔性显示面板的第二屏体部；
对所述缓冲材料进行成型处理，形成预压层，所述预压层的流动性小于所述缓冲材料的流动性，且大于所述支撑膜的流动性；
采用仿形压块压覆于所述预压层背离所述第二屏体部的一面。
9.根据权利要求7所述的显示装置的制备方法，其特征在于，所述将缓冲材料设置在柔性显示面板的第二屏体部，其中，所述缓冲材料背离所述第二屏体部的一面经仿形压块压覆，包括：
将缓冲材料置于载体上；
对所述缓冲材料进行成型处理，形成预压层，所述预压层的流动性小于所述缓冲材料的流动性，且大于所述支撑膜的流动性；
采用仿形压块压覆于所述预压层背离所述载体的一面，使得背离所述载体的一面呈平面；
将所述预压层脱离所述载体；
将所述预压层贴附于所述柔性显示面板的第二屏体部，使得所述预压层背离所述柔性显示面板的第二屏体部呈平面；
或，包括：
将缓冲材料置于载体上；
对所述缓冲材料进行成型处理，形成预压层，所述预压层的流动性小于所述缓冲材料的流动性，且大于所述支撑膜的流动性；
将所述预压层脱离所述载体；
将所述预压层贴附于所述柔性显示面板的第二屏体部；
采用仿形压块压覆于所述预压层背离所述第二屏体部的一面，使得背离所述第二屏体部的一面呈平面。
10.根据权利要求8或9所述的显示装置的制备方法，其特征在于，所述仿形压块包括平面部和第二凸起部；所述缓冲材料背离所述第二屏体部的一面经仿形压块压覆，包括：
所述预压层背离所述第二屏体部的一面经仿形压块的平面部压覆，所述第二凸起部使得所述预压层背离所述第二屏体部的一面形成若干第一凸起部，相邻两所述第一凸起部之间形成缝隙，且所述若干缝隙在所述第一屏体部至所述第二屏体部的排列方向上依次排布。
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