CN114054365A - 一种工件外形尺寸自动化检测设备及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工件检测技术领域，具体涉及一种工件外形尺寸自动化检测设备及检测方法，包括检测板、检测环、筛分盘、矫正机构、筛分机构、安装架以及驱动机构，所述的检测板上下两端均开设有前后贯通的圆孔，所述圆孔内转动安装有检测环，所述检测环内转动设置有筛分盘，且筛分盘后端通过安装架固定安装在检测板后端。本发明通过两组检测环和筛分盘可以对轴类工件直径进行检测筛分，设置三个不同的出口以便使得合格和不合格的轴类工件分类排出，同时可以将直径尺寸大于标准直径的最大偏差值的轴类工件和小于标准直径的最小偏差值的轴类工件进行区分，便于后续对直径偏大的轴类工件进行二次加工处理。

Description

一种工件外形尺寸自动化检测设备及检测方法

技术领域

本发明涉及工件检测技术领域，具体涉及一种工件外形尺寸自动化检测设备及检测方法。

背景技术

工件是制造过程中的一个产品部件，也叫制件、作件、课件、五金件等。工件指机械加工过程中的加工对象，它可以是单个零件，也可以是固定在一起的几个零件的组合体，工件的加工方式种类多样，有车、铣、刨、磨、铸造、锻造等，工件的加工工序也随加工方式的变化而变化。

目前轴类工件大多都是批量化生产，而批量化生产会存在轴类工件直径尺寸误差的问题，从而导致轴类工件无法与其他部件装配的问题，因此在轴类工件生产制造出来后需要对轴类工件直径尺寸进行检测，轴类工件在检测过程中存在以下难题：a.现有的对轴类工件直径检测大多都是人工通过卡尺进行检测，其检测效率低，同时批量化生产的轴类工件很多都是抽样检测，这种检测方式存在不确定性，无法保证所有轴类工件直径尺寸都在允许的误差范围内；b.现有的检测方式对轴类工件检测时大多只能起到检测作用，无法实现将不合格轴类工件进行分类，以便使得直径尺寸过大的轴类工件可以进行二次加工处理。

发明内容

本发明提供了一种工件外形尺寸自动化检测设备及检测方法，可以解决上述提到的难题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种工件外形尺寸自动化检测设备，包括检测板、检测环、筛分盘、矫正机构、筛分机构、安装架以及驱动机构，所述的检测板上下两端均开设有前后贯通的圆孔，所述圆孔内转动安装有检测环，所述检测环内转动设置有筛分盘，且筛分盘后端通过安装架固定安装在检测板后端，所述检测环侧壁周向均匀开设有贯通的通孔，且通孔内设置有矫正机构，所述筛分盘上开设有上下贯通的筛分孔，且筛分孔内设置有筛分机构，所述检测环后端连接有驱动机构。

所述的驱动机构包括外齿圈、驱动电机和驱动齿轮，所述检测环后端设置有外齿圈，且外齿圈与检测环同心，所述外齿圈与驱动齿轮外啮合，所述驱动齿轮安装在驱动电机的输出端上，且驱动电机通过电机座安装在安装架上。

所述检测板上端面开设有进入口，且进入口与检测板上端的圆孔连通，所述检测板中部且位于两个检测环之间开设有输送孔，且输送孔上下两端与两个圆孔连通，所述检测板左侧且位于检测环左下方开设有倾斜的出口，且出口的轴线与圆孔的轴线相交，位于检测板上端的出口为一号出口，位于检测板下端的出口为二号出口，所述检测板下端面开设有三号出口，且三号出口与检测板下端的圆孔相连通。

优选的，所述的矫正机构包括矫正弧形板、矫正杆以及矫正弹簧，所述检测环上的通孔内周向均匀设置有多个矫正弧形板，且矫正弧形板朝向通孔侧壁的一侧连接有多个矫正杆，且矫正杆远离矫正弧形板的一端滑动设置在检测环上开设的滑孔内，所述矫正弧形板和通孔内侧壁之间连接有矫正弹簧。

优选的，所述的矫正弧形板的凹槽相对分布，所述矫正弧形板的弧形两侧设置为弧形角，且弧形角的凹槽与矫正弧形板的凹槽为相反设置。

优选的，所述的矫正弧形板上下两端设置有引导杆，所述引导杆远离矫正弧形板的一端设置为偏离通孔轴线方向弯曲的弧形结构。

优选的，所述的筛分机构包括筛分杆、丝杆、锥齿轮、安装环以及锥齿圈，所述筛分孔内周向均匀设置有多个筛分杆，且筛分杆上连接有两个上下分布的丝杆，且丝杆远离筛分杆的一端滑动设置在筛分盘上开设的安装孔内，所述筛分盘内开设有环形的空腔，且空腔与安装孔连通，所述丝杆上套设有锥齿轮，且锥齿轮与丝杆螺纹连接，所述锥齿轮转动安装在安装环上，且安装环固定在空腔的内侧壁上，所述空腔内转动设置有锥齿圈，且锥齿轮与锥齿圈外啮合。

优选的，所述的空腔内通过轴承安装有水平的转动杆，且转动杆上设置有蜗杆，所述锥齿圈外侧壁上设置有蜗轮，且蜗轮与蜗杆啮合，所述转动杆前端穿过筛分盘，且转动杆上通过花键安装有联动链轮，两个所述联动链轮通过传动链相连接，且传动链位于筛分盘的前端，所述转动杆的前端安装有转柄。

优选的，所述的安装孔内侧壁周向均匀设置多个导向条，所述丝杆外侧壁上周向均匀开设有多个导向槽，且导向条与导向槽滑动配合。

优选的，位于筛分孔最左端和最右端的两个筛分杆中部处连接有尺寸条，所述筛分盘前端开设有两个左右对称的测量孔，且尺寸条左右滑动设置在测量孔内，所述筛分盘前端中部且位于测量孔的上方设置有刻度条，所述尺寸条前端连接有指针，且指针与刻度条配合。

此外本发明还提供了一种工件外形尺寸自动化检测设备的检测方法，包括以下步骤：S1、工件输送：通过现有输送机械将完成加工制造的轴类工件输送到检测板上方，并逐一输送到检测板上端的进入口中。

S2、最大偏差检测筛分：当检测板上端的筛分盘筛分出轴类工件直径超过标准直径的最大偏差值时，轴类工件通过一号出口排出，当轴类工件直径小于标准直径的最大偏差值时，轴类工件可以穿过筛分盘的筛分孔，并移动到输送孔中。

S3、最小偏差检测筛分：当检测板下端的筛分盘筛分出轴类工件直径小于标准直径的最小偏差值时，轴类工件可以穿过筛分盘的筛分孔并通过三号出口排出，当轴类工件直径大于标准直径的最小偏差值时，轴类工件无法穿过筛分盘的筛分孔，并通过二号出口排出。

本发明的有益效果在于：1.本发明通过两组检测环和筛分盘可以对轴类工件直径进行检测筛分，设置三个不同的出口以便使得合格和不合格的轴类工件分类排出，同时可以将直径尺寸大于标准直径的最大偏差值的轴类工件和小于标准直径的最小偏差值的轴类工件进行区分，便于后续对直径偏大的轴类工件进行二次加工处理。

2.本发明在检测环上的通孔内设置矫正弧形板可以确保轴类工件一直在通孔的轴线上，使得后续轴类工件可以顺利地移动到筛分盘上筛分孔中，同时在矫正弧形板两端设置弯曲的引导杆可以有效避免轴类工件与矫正弧形板两端抵触导致轴类工件无法从进入口顺利移动到通孔内以及筛分孔移动到通孔内的问题。

3.本发明通过锥齿轮与锥齿圈配合以及锥齿轮与丝杆螺纹配合，可以实现所有的丝杆带动其上的筛分杆在筛分盘中的筛分孔中同步移动，从而改变以筛分孔轴线为中心对称的两个筛分杆之间的间距，以便对不同直径规格的轴类工件进行直径检测，同时筛分杆会带动尺寸条同步移动，从而改变指针在刻度条上的位置，便于读取以筛分孔轴线为中心对称的两个筛分杆之间的间距值。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的第一结构示意图。

图2是本发明的第二结构示意图。

图3是本发明筛分盘和筛分机构之间的结构示意图。

图4是本发明图3的A处局部放大图。

图5是本发明的主视剖视图。

图6是本发明图5的B处局部放大图。

图7是本发明图6的C处局部放大图。

图8是本发明图6的D处局部放大图。

图9是本发明检测环和矫正机构之间的剖视图。

图10是本发明筛分框和筛分机构之间的剖视图。

图11是本发明图10的E处局部放大图。

图中：100、轴类工件；1、检测板；11、进入口；12、输送孔；13、一号出口；14、二号出口；15、三号出口；2、检测环；3、筛分盘；4、矫正机构；41、矫正弧形板；411、弧形角；412、引导杆；42、矫正杆；43、矫正弹簧；5、筛分机构；51、筛分杆；511、尺寸条；512、测量孔；513、刻度条；514、指针；52、丝杆；521、导向条；522、导向槽；53、锥齿轮；54、安装环；55、锥齿圈；551、转动杆；552、蜗杆；553、蜗轮；554、联动链轮；555、传动链；6、安装架；7、驱动机构；71、外齿圈；72、驱动电机；73、驱动齿轮。

具体实施方式

下面参考附图对本发明的实施例进行说明。在此过程中，为确保说明的明确性和便利性，我们可能对图示中线条的宽度或构成要素的大小进行夸张的标示。

另外，下文中的用语基于本发明中的功能而定义，可以根据运用者的意图或惯例而不同。因此，这些用语基于本说明书的全部内容进行定义。

参阅图1、图2和图5，一种工件外形尺寸自动化检测设备，包括检测板1、检测环2、筛分盘3、矫正机构4、筛分机构5、安装架6以及驱动机构7，所述的检测板1上下两端均开设有前后贯通的圆孔，所述圆孔内转动安装有检测环2，所述检测环2内转动设置有筛分盘3，且筛分盘3后端通过安装架6固定安装在检测板1后端，所述检测环2侧壁周向均匀开设有贯通的通孔，且通孔内设置有矫正机构4，所述筛分盘3上开设有上下贯通的筛分孔，且筛分孔内设置有筛分机构5，所述检测环2后端连接有驱动机构7。

参阅图1、图2和图5，所述检测板1上端面开设有进入口11，且进入口11与检测板1上端的圆孔连通，所述检测板1中部且位于两个检测环2之间开设有输送孔12，且输送孔12上下两端与两个圆孔连通，所述检测板1左侧且位于检测环2左下方开设有倾斜的出口，且出口的轴线与圆孔的轴线相交，位于检测板1上端的出口为一号出口13，位于检测板1下端的出口为二号出口14，所述检测板1下端面开设有三号出口15，且三号出口15与检测板1下端的圆孔相连通。

具体工作时，通过现有输送机械将完成加工制造的轴类工件100输送到检测板1上方，并将轴类工件100逐一输送到检测板1上端的进入口11中，在重力的作用下使得进入口11中的轴类工件100移动到检测板1上端的检测环2中的通孔中，并通过矫正机构4矫正轴类工件100的位置，确保轴类工件100与通孔的同心；当检测板1上端的筛分盘3筛分出轴类工件100直径超过标准直径的最大偏差值时，轴类工件100无法穿过筛分盘3的筛分孔中的筛分机构5，因此该轴类工件100通过一号出口13排出，当轴类工件100直径小于标准直径的最大偏差值时，轴类工件100可以穿过筛分盘3的筛分孔中的筛分机构5，然后将该轴类工件100移动输送到输送孔12中并移动到检测板1下端的检测环2中的通孔中，此时完成轴类工件100的最大偏差值检测筛分；当检测板1下端的筛分盘3筛分出轴类工件100直径小于标准直径的最小偏差值时，轴类工件100可以穿过筛分盘3的筛分孔中的筛分机构5，因此该轴类工件100通过三号出口15排出，当轴类工件100直径大于标准直径的最小偏差值时，轴类工件100无法穿过筛分盘3的筛分孔，并通过二号出口14排出，此时完成轴类工件100的最小偏差值检测筛分，因此当轴类工件100从二号出口14排出时则表明该轴类工件100的直径尺寸在允许的误差范围内。

参阅图2，所述的驱动机构7包括外齿圈71、驱动电机72和驱动齿轮73，所述检测环2后端设置有外齿圈71，且外齿圈71与检测环2同心，所述外齿圈71与驱动齿轮73外啮合，所述驱动齿轮73安装在驱动电机72的输出端上，且驱动电机72通过电机座安装在安装架6上；具体工作时，驱动电机72输出端带动驱动齿轮73转动，同时驱动齿轮73与外齿圈71啮合进而通过外齿圈71带动检测环2同步转动，从而确保检测板1可以顺利实现轴类工件100直径尺寸的自动化检测功能。

参阅图6、图7和图9，所述的矫正机构4包括矫正弧形板41、矫正杆42以及矫正弹簧43，所述检测环2上的通孔内周向均匀设置有多个矫正弧形板41，且矫正弧形板41朝向通孔侧壁的一侧连接有多个矫正杆42，且矫正杆42远离矫正弧形板41的一端滑动设置在检测环2上开设的滑孔内，所述矫正弧形板41和通孔内侧壁之间连接有矫正弹簧43。具体工作时，矫正弧形板41通过矫正杆42可以滑动设置在检测环2的通孔中，同时通过矫正弹簧43使得矫正弧形板41一直有向着通孔中心移动的趋势，当轴类工件100从检测板1的进入口11移动到检测环2上的通孔中时，通过矫正弹簧43使得矫正弧形板41一直抵触推动轴类工件100，从而使得轴类工件100在通孔的轴线上，便于与筛分盘3上的筛分孔中的筛分机构5对接，以便直径达到要求的轴类工件100可以顺利的穿过筛分盘3的筛分机构5。

参阅图9，所述的矫正弧形板41的凹槽相对分布，所述矫正弧形板41的弧形两侧设置为弧形角411，且弧形角411的凹槽与矫正弧形板41的凹槽为相反设置；当轴类工件100直径尺寸过大时，矫正弧形板41的弧形两侧边缘与轴类工件100外侧壁存在滑动接触的导致轴类工件100外侧壁划伤的问题，同时也会增大矫正弧形板41与轴类工件100之间的摩擦力，弧形角411可以有效避免轴类工件100外侧壁划伤的问题并降低矫正弧形板41与轴类工件100之间的摩擦力。

参阅图7，所述的矫正弧形板41上下两端设置有引导杆412，所述引导杆412远离矫正弧形板41的一端设置为偏离通孔轴线方向弯曲的弧形结构；设置弯曲的引导杆412确保轴类工件100顺利地移动到检测环2上的通孔中的多个矫正弧形板41中间，防止轴类工件100与矫正弧形板41两端抵触导致轴类工件100无法从进入口11顺利移动到通孔内以及从筛分孔移动到通孔内的问题。

参阅图6、图8、图10和图11，所述的筛分机构5包括筛分杆51、丝杆52、锥齿轮53、安装环54以及锥齿圈55，所述筛分孔内周向均匀设置有多个筛分杆51，且筛分杆51上连接有两个上下分布的丝杆52，且丝杆52远离筛分杆51的一端滑动设置在筛分盘3上开设的安装孔内，所述筛分盘3内开设有环形的空腔，且空腔与安装孔连通，所述丝杆52上套设有锥齿轮53，且锥齿轮53与丝杆52螺纹连接，所述锥齿轮53转动安装在安装环54上，且安装环54固定在空腔的内侧壁上，所述空腔内转动设置有锥齿圈55，且锥齿轮53与锥齿圈55外啮合。

参阅图8和图11，所述的空腔内通过轴承安装有水平的转动杆551，且转动杆551上设置有蜗杆552，所述锥齿圈55外侧壁上设置有蜗轮553，且蜗轮553与蜗杆552啮合，所述转动杆551前端穿过筛分盘3，且转动杆551上通过花键安装有联动链轮554，两个所述联动链轮554通过传动链555相连接，且传动链555位于筛分盘3的前端，所述转动杆551的前端安装有转柄。

具体工作时，根据轴类工件100标准直径的最大和最小偏差值，通过转动转柄同时在联动链轮554和传动链555的作用下使得两个转动杆551同步且同向转动，同时转动杆551上的蜗杆552与锥齿圈55外侧壁上的蜗轮553啮合，进而锥齿圈55在筛分盘3的空腔中转动，同时锥齿圈55与锥齿轮53啮合使得锥齿轮53在安装环54上转动，而锥齿轮53与丝杆52螺纹连接，从而带动丝杆52在安装孔内滑动，最终带动筛分杆51在筛分孔中移动，以便使得以筛分孔轴线为中心对称的两个筛分杆51之间的间距得以改变，最终使得检测板1上端筛分盘3上的筛分孔中以筛分孔轴线为中心对称的两个筛分杆51之间的间距，使得直径不超过标准直径的最大偏差值的轴类工件100可以顺利通过检测板1上端的筛分孔，检测板1下端筛分盘3上的筛分孔中以筛分孔轴线为中心对称的两个筛分杆51之间的间距使得直径低于标准直径的最小偏差值的轴类工件100可以顺利通过检测板1下端的筛分孔。

参阅图8和图11，所述的安装孔内侧壁周向均匀设置多个导向条521，所述丝杆52外侧壁上周向均匀开设有多个导向槽522，且导向条521与导向槽522滑动配合；通过导向条521与导向槽522配合避免出现丝杆52在安装孔内转动，导致筛分杆51无法保持竖直状态，影响后续对轴类工件100尺寸的自动化检测的问题。

参阅图3和图4，位于筛分孔最左端和最右端的两个筛分杆51中部处连接有尺寸条511，所述筛分盘3前端开设有两个左右对称的测量孔512，且尺寸条511左右滑动设置在测量孔512内，所述筛分盘3前端中部且位于测量孔512的上方设置有刻度条513，所述尺寸条511前端连接有指针514，且指针514与刻度条513配合；当筛分杆51在筛分孔中移动时会带动尺寸条511在测量孔512中同步移动，进而尺寸条511前端的指针514也会随之移动，使得指针514在刻度条513上的位置改变，通过读取刻度条513上两个指针514之间的读数便于确定以筛分孔轴线为中心对称的两个筛分杆51之间的间距。

此外本发明还提供了一种工件外形尺寸自动化检测设备的检测方法，包括以下步骤：S1、工件输送：通过现有输送机械将完成加工制造的轴类工件100输送到检测板1上方，并逐一输送到检测板1上端的进入口11中。

S2、最大偏差检测筛分：当检测板1上端的筛分盘3筛分出轴类工件100直径超过标准直径的最大偏差值时，轴类工件100通过一号出口13排出，当轴类工件100直径小于标准直径的最大偏差值时，轴类工件100可以穿过筛分盘3的筛分孔，并移动到输送孔12中。

S3、最小偏差检测筛分：当检测板1下端的筛分盘3筛分出轴类工件100直径小于标准直径的最小偏差值时，轴类工件100可以穿过筛分盘3的筛分孔并通过三号出口15排出，当轴类工件100直径大于标准直径的最小偏差值时，轴类工件100无法穿过筛分盘3的筛分孔，并通过二号出口14排出。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种工件外形尺寸自动化检测设备，包括检测板(1)、检测环(2)、筛分盘(3)、矫正机构(4)、筛分机构(5)、安装架(6)以及驱动机构(7)，其特征在于：所述的检测板(1)上下两端均开设有前后贯通的圆孔，所述圆孔内转动安装有检测环(2)，所述检测环(2)内转动设置有筛分盘(3)，且筛分盘(3)后端通过安装架(6)固定安装在检测板(1)后端，所述检测环(2)侧壁周向均匀开设有贯通的通孔，且通孔内设置有矫正机构(4)，所述筛分盘(3)上开设有上下贯通的筛分孔，且筛分孔内设置有筛分机构(5)，所述检测环(2)后端连接有驱动机构(7)；其中：

所述的驱动机构(7)包括外齿圈(71)、驱动电机(72)和驱动齿轮(73)，所述检测环(2)后端设置有外齿圈(71)，且外齿圈(71)与检测环(2)同心，所述外齿圈(71)与驱动齿轮(73)外啮合，所述驱动齿轮(73)安装在驱动电机(72)的输出端上，且驱动电机(72)通过电机座安装在安装架(6)上；

所述检测板(1)上端面开设有进入口(11)，且进入口(11)与检测板(1)上端的圆孔连通，所述检测板(1)中部且位于两个检测环(2)之间开设有输送孔(12)，且输送孔(12)上下两端与两个圆孔连通，所述检测板(1)左侧且位于检测环(2)左下方开设有倾斜的出口，且出口的轴线与圆孔的轴线相交，位于检测板(1)上端的出口为一号出口(13)，位于检测板(1)下端的出口为二号出口(14)，所述检测板(1)下端面开设有三号出口(15)，且三号出口(15)与检测板(1)下端的圆孔相连通。

2.根据权利要求1所述的一种工件外形尺寸自动化检测设备，其特征在于：所述的矫正机构(4)包括矫正弧形板(41)、矫正杆(42)以及矫正弹簧(43)，所述检测环(2)上的通孔内周向均匀设置有多个矫正弧形板(41)，且矫正弧形板(41)朝向通孔侧壁的一侧连接有多个矫正杆(42)，且矫正杆(42)远离矫正弧形板(41)的一端滑动设置在检测环(2)上开设的滑孔内，所述矫正弧形板(41)和通孔内侧壁之间连接有矫正弹簧(43)。

3.根据权利要求2所述的一种工件外形尺寸自动化检测设备，其特征在于：所述的矫正弧形板(41)的凹槽相对分布，所述矫正弧形板(41)的弧形两侧设置为弧形角(411)，且弧形角(411)的凹槽与矫正弧形板(41)的凹槽为相反设置。

4.根据权利要求2所述的一种工件外形尺寸自动化检测设备，其特征在于：所述的矫正弧形板(41)上下两端设置有引导杆(412)，所述引导杆(412)远离矫正弧形板(41)的一端设置为偏离通孔轴线方向弯曲的弧形结构。

5.根据权利要求1所述的一种工件外形尺寸自动化检测设备，其特征在于：所述的筛分机构(5)包括筛分杆(51)、丝杆(52)、锥齿轮(53)、安装环(54)以及锥齿圈(55)，所述筛分孔内周向均匀设置有多个筛分杆(51)，且筛分杆(51)上连接有两个上下分布的丝杆(52)，且丝杆(52)远离筛分杆(51)的一端滑动设置在筛分盘(3)上开设的安装孔内，所述筛分盘(3)内开设有环形的空腔，且空腔与安装孔连通，所述丝杆(52)上套设有锥齿轮(53)，且锥齿轮(53)与丝杆(52)螺纹连接，所述锥齿轮(53)转动安装在安装环(54)上，且安装环(54)固定在空腔的内侧壁上，所述空腔内转动设置有锥齿圈(55)，且锥齿轮(53)与锥齿圈(55)外啮合。

6.根据权利要求5所述的一种工件外形尺寸自动化检测设备，其特征在于：所述的空腔内通过轴承安装有水平的转动杆(551)，且转动杆(551)上设置有蜗杆(552)，所述锥齿圈(55)外侧壁上设置有蜗轮(553)，且蜗轮(553)与蜗杆(552)啮合，所述转动杆(551)前端穿过筛分盘(3)，且转动杆(551)上通过花键安装有联动链轮(554)，两个所述联动链轮(554)通过传动链(555)相连接，且传动链(555)位于筛分盘(3)的前端，所述转动杆(551)的前端安装有转柄。

7.根据权利要求5所述的一种工件外形尺寸自动化检测设备，其特征在于：所述的安装孔内侧壁周向均匀设置多个导向条(521)，所述丝杆(52)外侧壁上周向均匀开设有多个导向槽(522)，且导向条(521)与导向槽(522)滑动配合。

8.根据权利要求5所述的一种工件外形尺寸自动化检测设备，其特征在于：位于筛分孔最左端和最右端的两个筛分杆(51)中部处连接有尺寸条(511)，所述筛分盘(3)前端开设有两个左右对称的测量孔(512)，且尺寸条(511)左右滑动设置在测量孔(512)内，所述筛分盘(3)前端中部且位于测量孔(512)的上方设置有刻度条(513)，所述尺寸条(511)前端连接有指针(514)，且指针(514)与刻度条(513)配合。

9.根据权利要求1所述的一种工件外形尺寸自动化检测设备，其特征在于：采用上述工件外形尺寸自动化检测设备检测工件外形尺寸时的检测方法，包括以下步骤：

S1、工件输送：通过现有输送机械将完成加工制造的轴类工件100输送到检测板(1)上方，并逐一输送到检测板(1)上端的进入口(11)中；

S2、最大偏差检测筛分：当检测板(1)上端的筛分盘(3)筛分出轴类工件100直径超过标准直径的最大偏差值时，轴类工件100通过一号出口(13)排出，当轴类工件100直径小于标准直径的最大偏差值时，轴类工件100可以穿过筛分盘(3)的筛分孔，并移动到输送孔(12)中；

S3、最小偏差检测筛分：当检测板(1)下端的筛分盘(3)筛分出轴类工件100直径小于标准直径的最小偏差值时，轴类工件100可以穿过筛分盘(3)的筛分孔并通过三号出口(15)排出，当轴类工件100直径大于标准直径的最小偏差值时，轴类工件100无法穿过筛分盘(3)的筛分孔，并通过二号出口(14)排出。

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