CN114050323A - 一种多极片叠片隔膜切断工艺及其装置 - Google Patents

一种多极片叠片隔膜切断工艺及其装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种多极片叠片隔膜切断工艺，包括如下工艺步骤：叠底层隔膜；压隔膜；隔膜切断及叠极片；叠中部隔膜；压隔膜；隔膜切断及叠极片；循环叠片切隔膜；叠顶层隔膜；隔膜切断及压隔膜；整体转移；隔膜层整体切断；CCD复检。多极片叠片隔膜切断装置，包括分别设置于叠片工位及切断工位处的叠片切断机构及压片切断机构，叠片工位处还设有平台及压膜机构，压膜机构对应设置在叠片平台的两侧；叠片切断机构设置在叠片平台上方；压片切断机构设置在平台上方。本发明采用压隔膜同步多极片叠片，并联动切隔膜，通过压隔膜保证叠片精度，同时联动叠片与切隔膜有效提升叠片效率，且具备压片切断联动功能，保证裁切精度的同时提升切断效率。

Description

一种多极片叠片隔膜切断工艺及其装置
技术领域
本发明涉及锂离子电池领域，特别指锂离子动力电池领域中的一种多极片叠片隔膜切断工艺及其装置。
背景技术
随着国家大力推动新能源发展，各行各业对锂离子动力电池的需求日益增长，锂离子动力电池的组成结构中电芯是其核心部件，电芯一般由正负极片相互交错叠合而成。电芯组成结构包括上下交错叠合的多片正负极片，正负极片之间通过隔膜进行隔离绝缘。
目前电芯的制成工艺根据隔膜插入工艺不同包括带状叠片和单片叠两种方式，即叠片时采用连续的隔膜和单片隔膜叠片。对于带状叠片工艺，叠片时正负极片轮换地放置在叠片平台上，带状的隔膜在叠片平台上方来回循环拉动，在正极片或负极片叠好后覆盖在正极片或负极片的表面，叠片完成后再将隔膜裁断；该种叠片方式，叠片过程中带状隔膜张紧并被来回拉动，内部存在应力，在裁断后隔膜表面会出现起皱等情况，影响电芯质量。对于单片叠工艺，叠片前先将隔膜裁断为单片结构，正负极片叠放后将单片的隔膜叠放在正极片或负极片表面实现叠片，该种叠片工艺需要多次取隔膜叠隔膜，导致叠片效率低下，为保证每次叠片位置精度，叠合前还需对隔膜进行对位，叠片位置精度难以有效保证。
目前国内技术比较先进的锂电池设备主要掌握在国外设备供应商手中，国内高端锂电叠片设备目前主要依靠进口，属于国内企业需要突破的技术。相比于带状叠工艺和单片叠工艺，目前较为先进的是韩国LG公司的叠片设备，该设备采用的制成工艺将负极片和正极片同步向前直线传动，形成两条上下平行间隔的直线传送路径，同时对应地将两卷带状隔膜在负极片传送路径下方及正负极传送路径之间，并将带状隔膜水平拉出，并连同正负极片穿过上下间隔设置的热压滚轮之间，进行热复合后，沿水平方向相邻两极片之间的间隙将带状隔膜进行裁断，形成了由上至下依次为隔膜、负极片、隔膜、正极片的单元体，再将单元体通过CCD对位后逐次叠片形成电芯；该种制成工艺通过增加中间单元体的制成，将隔膜裁断前先热复合粘合在正负极片的表面，在一定程度上解决了带状隔膜直接叠片存在的内部应力问题，同时，通过单元体叠片时CCD对位部分提升了对位精度。但是，该制成工艺在单元体制成工艺中，单元体的制成采用盲叠方式，即正负极片同步直线传送并进行叠片，上下设置的正负极片之间缺少对位，无法保证单元体内正负极片精度，同时，目前的现状是如果对每片上下设置的正负极片增加对位工序，则与现有的单片叠工艺耗时相同，同样需要消耗大量时间，无法保证叠片效率。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种属于单片隔膜叠片工艺，采用压隔膜同步多极片叠片，并联动切隔膜，通过压隔膜替代单次检测，保证叠片精度，同时联动叠片与切隔膜有效提升叠片效率，且具备压片切断联动功能，保证裁切精度的同时提升切断效率的多极片叠片隔膜切断工艺及其装置。
本发明采取的技术方案如下：一种多极片叠片隔膜切断工艺，包括如下工艺步骤：
S1、叠底层隔膜：带状结构的隔膜水平拉出张开并叠放在叠片平台上；
S2、压隔膜：步骤S1中带状隔膜的经叠片平台两侧的压膜机构从两侧将隔膜压紧；
S3、隔膜切断及叠极片：叠片切断机构将步骤S2中两侧压紧的隔膜切断，同时将四片一组吸附的极片叠放在隔膜上；
S4、叠中部隔膜：步骤S3中极片叠片完成后，带状隔膜从隔膜卷上被水平拉出，并覆盖在极片表面；
S5、压隔膜：步骤S4中隔膜叠好后，压隔膜机构从两侧压紧隔膜；
S6、隔膜切断及叠极片：与步骤S3中极性相反的极片四片一组经叠片切断机构吸取后，间隔叠放在步骤S5中隔膜压紧后的隔膜上，且叠片切断机构将隔膜切断；
S7、循环叠片切隔膜：循环步骤S1至步骤S6，交替完成不同极性极片叠放至隔膜上，经隔膜隔离上下两层极片，直至形成电芯极片组；
S8、叠顶层隔膜：步骤S7中循环叠片完成后，带状隔膜覆盖在极片表面；
S9、隔膜切断及压隔膜：步骤S8中顶层隔膜叠好后，叠片切断机构将带状隔膜切断为单片隔膜，压膜机构从两侧压紧单片隔膜；
S10、整体转移：步骤S9中覆盖顶层隔膜的极片组整体转移至切断工位；
S11、隔膜层整体切断：步骤S10中转移至切断工位处的极片组经压片切断机构沿竖直方向压紧，并沿竖直方向从水平面内相邻两极片之间的间隙空间竖直逐次切断各层隔膜，形成四个独体极片组；
S12、CCD复检：步骤S11中隔膜层整体切断后，独体极片组经CCD机构拍摄检测。
一种多极片叠片隔膜切断工艺的叠片隔膜切断装置，包括分别设置于叠片工位及切断工位处的叠片切断机构及压片切断机构，其中，上述叠片工位处还设有平台及压膜机构，平台水平设置，压膜机构包括至少两组，压膜机构两两一组分别对应设置在平台的两侧，带状的隔膜从隔膜卷水平拉出放置在平台上，经压膜机构从两侧压紧；上述叠片切断机构设置在平台上方，叠片切断机构将吸附的至少两片极片间隔放置在隔膜上，并将隔膜从隔膜卷上切离；上述切断工位处设置有平台，压片切断机构设置在平台上方，叠片工位叠片完成的极片组转移至切断工位处，经压片切断机构压紧极片组，并从相邻极片组之间的间隙竖直向下将隔膜切断，形成独体极片组。
优选的，所述的压膜机构包括压膜支座、压膜支板、压膜气缸及压膜爪，其中，上述压膜支座包括两个，分别设置沿平台的侧边方向设置在平台外侧；上述压膜支板包括至少两块，压膜支板平行间隔地连接在压膜支座上，并沿垂直于压膜支座方向向平台方向延伸；上述压膜气缸包括至少两个，压膜气缸竖直设置在压膜支板上，且输出端朝上延伸；上述压膜爪包括至少两个，压膜爪连接在压膜气缸的输出端上，并朝平台方向延伸。
优选的，所述的叠片切断机构包括叠片组件及切断组件，其中，上述叠片组件包括叠片支座、叠片气缸及叠片吸板，其中，上述叠片支座水平设置；上述叠片气缸两两一组包括至少两组，分别间隔设置于叠片支座的两侧，且输出端朝下延伸；上述叠片吸板包括至少两块，叠片吸板水平设置在叠片支座下方，并上下对应各组叠片气缸水平设置，叠片吸板连接在叠片气缸的输出端上，经叠片气缸驱动而升降运动。
优选的，所述的切断组件包括切断支板、固定部件及切丝，其中，上述切断支板连接在叠片支座的一端侧壁上；上述固定部件设置在切断支板的两侧；上述切丝设置在切断支板下方，且两端分别连接在固定部件上。
优选的，所述的固定部件包括第一固定块、第二固定块、固定座及张紧气缸，其中，上述第一固定块及第二固定块包括两组，分别设置在切断支板的两侧，其中，切断支板一侧的第一固定块固定连接在切断支板上，第二固定块可拆卸连接在该第一固定块上，并将切丝一端夹紧固定；上述固定座设置在切断支板的另一侧，固定座的外侧设有第一固定块，该第一固定块可滑动地连接在切断支板上，该第一固定块的下部可拆卸地连接有第二固定块，且两者将切丝的另一端夹紧固定，该第一固定块侧部连接固定有张紧气缸，张紧气缸的输出端连接在固定座上，张紧气缸输出动力至固定座，固定座的反作用力推动张紧气缸带动第一固定块及第二固定块向外侧直线移动张紧切丝。
优选的，所述的压片切断机构包括支撑调整组件、切断组件及压片组件，其中，上述支撑调整组件水平设置；上述切断组件包括至少两组，切断组件水平设置在支撑调整组件的下方，各组切断组件沿直线方向间隔设置；上述压片组件包括至少两组，压片组件水平设置在支撑调整组件的下方，且分别位于切断组件的两侧。
优选的，所述的支撑调整组件包括支撑座、调整气缸、调整连接座、调整滑座及调整连杆，其中，上述支撑座为盒体结构，内部设有安装空间，安装空间内沿直线方向设有调整滑轨；上述调整气缸包括两个，分别设置在支撑座顶部两侧，且输出端穿过支撑座的顶板向下延伸至安装空间内；上述调整连接座竖直设置在安装空间内，并与调整气缸的输出端连接。
优选的，所述的调整滑座包括至少两个，各调整滑座平行间隔设置，并可滑动地嵌设在调整滑轨上，且其中两个调整滑座与调整连接座连接。
优选的，所述的调整滑座包括基准调整座、主动调整座及被动调整座，其中，基准调整座设置于调整滑轨中部，主动调整座包括两个，分别设置于基准调整座的两侧，且主动调整座与上述调整连接座连接；上述被动调整座两两一组包括两组，两组被动调整座分别设置于两主动调整座的两侧；上述主动调整座及被动调整座之间连接有调整弹簧，调整弹簧的两端分别连接在主动调整座及被动调整座的端壁上。
优选的，所述的调整连杆包括至少两根，调整连杆两两一组，调整连杆的一端可转动地连接在调整滑座顶部，另一端水平延伸至相邻调整滑座之间的间隙空间内，且与相邻调整滑座上连接的调整连杆的端部可转动地连接，相邻两调整滑座之间的两组调整连杆形成相互连接地角度可变的矩形框体；调整连接座驱动主动调整座朝基准调整座外侧移动时，矩形框体位于调整滑座上的角度减小，使相邻两调整滑座之间的间距扩大。
优选的，所述的切断组件包括三组，三组切断组件分别连接在基准调整座及主动调整座上，切断组件包括切断支板、固定部件及切丝，其中，上述切断支板的顶部连接有切断连接块，切断连接块连接在基准调整座或主动调整座的侧壁上；上述固定部件设置在切断支板的两侧；上述切丝设置在切断支板下方，且两端分别连接在固定部件上。
优选的，所述的固定部件包括第一固定块、第二固定块及张紧气缸，其中，上述第一固定块及第二固定块包括两组，分别设置在切断支板的两侧，其中，切断支板一侧的第一固定块固定连接在切断支板上，第二固定块可拆卸连接在该第一固定块上，并将切丝一端夹紧固定；上述张紧气缸设置在切断支板的另一侧，且输出端水平设置，张紧气缸的输出端连接有第一固定块，该第一固定块可滑动地连接在切断支板上，该第一固定块的下部可拆卸地连接有第二固定块，且两者将切丝的另一端夹紧固定。
优选的，所述的压片组件包括四组，四组压片组件分别连接在四个被动调整座上；压片组件包括压片支板及压板，其中，上述压片支板连接在被动调整座上，并水平延伸；上述压板水平连接在压片支板的下方。
本发明的有益效果在于：
本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种属于单片隔膜叠片工艺，采用压隔膜同步多极片叠片，并联动切隔膜，通过压隔膜替代单次检测，保证叠片精度，同时联动叠片与切隔膜有效提升叠片效率，且具备压片切断联动功能，保证裁切精度的同时提升切断效率的多极片叠片隔膜切断工艺及其装置。
本发明属于针对单片隔膜叠片工艺领域，相比于传统的生产线模式将带状隔膜和多片极片同步直线传输过程中制成单元体后，再将单元体叠合制成极片组的模式，本发明自主研发了一种全新的多片叠片工艺，在本发明技术方案中，优选采用四片极片同步叠片方式，整体包括两大工序，即多片叠片工序及多片切断制成极片组工序。在多片叠片工序中，首先将带状隔膜从隔膜卷拉出至叠片平台上，水平张紧铺开后，通过叠片平台两侧对称设置的四组压膜机构将隔膜压紧，通过叠片切断机构同步将四片极片同步吸附并放置在压紧后的隔膜上，叠片切断机构在放极片下降过程中，其侧部的切丝联动下降，联动地将带状隔膜切断成单片隔膜，完成一次多片叠片及隔膜切断后，重复将隔膜拉出，并使其水平张紧铺开，覆盖在叠好后的极片表面后，压膜机构向外缩回松开下层隔膜，并从侧上方对应四片极片位置重新压住新拉出的隔膜，叠片切断机构重复上述叠片切隔膜动作，如此循环，根据极片组所需极片层数要求，完成多层极片及隔膜交错叠片。本发明采用的多片叠片工艺，可单次完成多片隔膜叠片，相比于带状叠片工艺和单片叠片工艺，单次叠片效率提高四倍。传统的带状叠片工艺，利用带状隔膜沿Z型路径来回覆盖在极片表面进行叠片，最后再将隔膜整体裁断的制成工艺，由于带状隔膜反复来回沿Z型路径覆盖极片的工艺限制，使得带状叠片工艺因带状隔膜来回覆盖极片时无法保证多片极片位置准确度，只能单极片叠片，且带状隔膜内部应力易导致隔膜表面平整度低的缺陷；本发明采用类似的叠片工艺，为解决带状隔膜内部应力问题，采用叠片的同时完成隔膜切断，切断后的单片状隔膜水平铺开在叠片平台上，同时又解决了带状叠片无法进行多片叠的技术问题，在减少隔膜内部应力的同时，又实现了多片叠片功能，极大地提升了叠片效率；同时，隔膜切断前通过四组压膜机构对应四片极片叠片位置压住隔膜，从而保证了隔膜位置精度，相比于传统的单叠片工艺，无需每层隔膜叠完检测一次叠片位置，减少了检测次数，提高了整体叠片效率；且由于采用叠片与切隔膜联动方式，无需消耗额外的切隔膜时间，减少了切隔膜耗时。
叠片完成后在水平方向四组并列的极片组，且相邻极片组之间的隔膜处于连续状态，因此需要通过多片切断制成极片组工序将相邻两极片组之间的隔膜切断，从而形成独立的极片组，本发明的多片切断制成极片组工序在间隔设置于叠片工位的切断工位处进行，叠片工位处的叠片平台及压膜机构整体在两工位之间来回转移，当极片在叠片工位处叠片完成后，叠片平台两侧的压膜机构压紧联体极片组，并直线移动至切断工位，该种叠片转移方式技能节省切断工位处的平台设计，同时始终保持叠片后的极片组位置相对平台不动，且平台移动过程中通过压膜机构压紧，从而有效地避免了转移过程中极片组内部极片或隔膜的位置出现相对偏差的情况，保证极片及隔膜位置精度。转移至切断工位处的联体极片组经压片切断机构从上方对应四组极片组下压固定后，通过在竖直方向对应相邻两极片组之间的间隙空间设置的切断组件由上而下将相邻两极片组之间的多层隔膜层切断，从而形成所需的极片组，切断完成后通过切断工位上方的CCD进行复检。在多片切断制成极片组工序中，本发明通过压片切断机构单个向下的动力同步实现对四组极片的下压固定以及四组极片之间上下隔膜层的同步切断，完成了单次三个方向的隔膜切断，有效地提升了切断效率，且通过联动下压各极片组，避免了隔膜切断过程中极片组内部极片和隔膜发生位置偏移的情况，有效保证了极片和隔膜的位置精度。
针对以上工艺要求，本发明在叠片工位和切断工位处独创性地设计了叠片切断机构和压片切断机构，并通过可沿直线来回移动的平台及其压膜机构完成了极片组在两工位之间的转移。由于本发明多片叠片工艺在隔膜覆盖极片表面后需要将带状隔膜从隔膜卷上切断，为保证隔膜切断时隔膜和极片的位置精度，因此需要压紧隔膜，由于单层隔膜下方或上方放置四片极片，因此需要针对四片极片设置四组压膜机构，并对应地从极片组两侧压住隔膜及其下方的极片，压膜机构的压膜动作同步拉隔膜进行，即隔膜从隔膜卷拉出并张开在叠片平台上时，压膜机构同步将张开后的隔膜压紧，无需消耗额外时间，保证叠片效率，且通过对应四片极片位置压紧隔膜有效地保证了隔膜和极片位置精度。
本发明的叠片切断机构整体包括叠片组件和切断组件，压片切断机构包括支撑调整组件、压片组件和切断组件，其中，叠片切断机构和压片切断机构均包括切断组件，两者的切断组件均集成有切断支板、固定部件和切丝。不同之处在于切丝的张紧力传递方式存在差异。
本发明的叠片切断机构用于将四片极片同步吸附后放置于被张开铺平在叠片平台上的隔膜上，在放置极片的同时，同步地将带状隔膜从隔膜卷上切断；叠片切断机构整体包括叠片组件和切断组件，整体以叠片组件的叠片支座作为承载载体，叠片支座连接在上部的动力机构上，实现整体升降及水平移动，以便吸附转移和叠放极片，叠片支座的底部沿水平面平行间隔地设置有四片叠片吸板，叠片吸板与设置于叠片支座侧部的叠片气缸向下延伸的输出端连接，四片叠片吸板经叠片气缸驱动而同步升降运动。在叠片支座靠近隔膜卷的一端端壁上设置切断组件，切断组件通过切断支板与叠片支座连接，切断支板的底部两侧分别设有固定部件，固定部件之间水平设有切丝，通过固定部件将切丝两端固定并水平张紧，切丝随叠片同步下降时将靠近隔膜卷一侧的隔膜沿叠片平台外沿切断。两套固定部件一套采用固定式安装，另一套采用沿直线方向可滑动式安装方式，固定部件通过第一固定块及第二固定块的可拆卸式安装将设置于两者之间的切丝夹紧固定，同时通过可滑动式安装的第一固定块带动第二固定块整体直线移动从而从一侧向外直线拉伸切丝，使切丝张紧。在可滑动式安装的第一固定块侧部设有固定座，第一固定座设置在固定座的外侧，并与切断支板的侧壁可滑动地连接，该第一固定座的侧壁上设置有张紧气缸，张紧气缸的输出端连接在固定块上，当张紧气缸输出动力至固定块时，固定块给张紧气缸的反作用力推动张紧气缸带动第一固定块直线运动，第一固定块带动第二固定块及切丝向外直线移动，从而使得切丝张紧。
本发明的压片切断机构解决了联体极片组隔膜自动切断以及切断过程中极片和隔膜的位置精度问题，压片切断机构整体以支撑调整组件作为载体，在支撑调整组件的支撑座下方设置四组压片组件和三组切断组件，在对联体极片组进行切断时，四组压片组件先从上方对应的压住四组极片组后，三组切断组件由上而下从四组极片组相邻间隙空间将多层隔膜层逐次切断。通过单个向下输出的动力同步实现四组极片压紧及三组隔膜层切断，在保证切断时隔膜和极片的位置精准性的前提下实现了高效切断。特别地，本发明针对实际叠片制成过程中不同极片尺寸和位置要求不同独创性地设计了支撑调整组件，通过支撑调整组件实现了对四组压片组件和三组切断组件的承载支撑以及位置联动调整。本发明的支撑调整组件包括支撑座、调整气缸、调整连接座、调整滑座及调整连杆，支撑座为内部设有安装空间的盒体结构，支撑座的顶部两侧分别设有调整气缸，安装空间内平行间隔地设有两调整滑轨；调整滑座包括7个，分别可滑动地嵌设在调整滑轨上，其中包括1个基准调整座、2个主动调整座及4个被动调整座，基准调整座设置于中部位置，2个主动调整座分别设置于基准调整座的左右两侧，同时被动调整座两两一组分别设置在两主动调整座的左右两侧，且靠近基准调整座一侧的被动调整座位于基准调整座与主动调整座之间；两主动调整座分别于两调整气缸的输出端连接，由调整气缸输出动力至主动调整座，使主动调整座在调整滑轨上左右直线滑动；同时，被动调整座与主动调整座之间通过调整弹簧柔性连接。特别地，在7个调整滑座上可转动地连接有两调整连杆，且调整连杆的一端连接在调整滑座上，另一端倾斜延伸至相邻两调整滑座之间的间隙空间内，且从相邻两调整滑座分别延伸出的调整连杆的另一端相互可转动地连接，从而在相邻调整滑座之间形成矩形连接框体，该矩形连接框体的4个角度大小为可调整结构，从整体上看，7个调整滑座相互之间形成了6个矩形连接框体，且各矩形连接框体将各调整滑座连接形成整体结构，当2个主动调整座分别朝基准调整滑座外侧移动时，2个主动调整座通过调整弹簧带动连接于其两侧的被动调整座分别同步朝基准调整座外侧移动，基准调整座与其左右两侧的被动调整座之间的矩形连接框体受到向外侧输出的动力，使得这2个矩形连接框体连接于调整滑座处的2角的角度缩小，由于6个矩形连接框体是相互连接一体的，因此，当基准调整座左右两侧的矩形连接框体角度变化时，分别将力向左右两侧传递，使得所有矩形连接框体的角度同步缩小，位于主动调整座与被动调整座之间的矩形连接框体向外侧推动主动调整座和被动调整座，使得两者之间的间距调大；如上所述，当调整气缸的动力与上述方向相反时，使得7个调整滑座之间的间距缩小，从而通过2个动力输出实现了6个间距宽度的同步联动调整；从而通过4个被动调整座及2个主动调整座带动连接于其上的压片组件和切断组件之间间距的自动调整。
另外，本发明压片切断机构的切断组件的切断支板上部设有切断连接块，通过切断连接块连接在2个主动调整座和1个基准调整座上，与上述叠片切断机构中的张紧气缸的输出方式不同的是，压片切断机构的张紧气缸不通过固定座的反作用力推动张紧气缸滑动，而是直接输出动力至第一固定块上，直接驱动第一固定块带动第二固定块及其两者之间夹紧的切丝一端向外直线移动，从而实现张紧切丝的目的。
附图说明
图1为本发明工艺步骤流程示意图。
图2为本发明叠片切隔膜工艺示意图。
图3为本发明压极片组及切隔膜工艺示意图。
图4为本发明叠片工艺俯视示意图。
图5为本发明叠片切断机构与平台及压膜机构的立体结构示意图之一。
图6为本发明叠片切断机构与平台及压膜机构的立体结构示意图之二。
图7为本发明叠片切断机构与平台及压膜机构的立体结构示意图之三。
图8为本发明叠片切断机构的立体结构示意图之一。
图9为本发明叠片切断机构的立体结构示意图之二。
图10为本发明叠片切断机构的立体结构示意图之三。
图11为本发明压片切断机构的立体结构示意图之一。
图12为本发明压片切断机构的立体结构示意图之二。
图13为本发明压片切断机构隐藏部件后的结构示意图之一。
图14为本发明压片切断机构隐藏部件后的结构示意图之二。
图15为本发明切断组件的立体结构示意图之一。
图16为本发明切断组件的立体结构示意图之二。
图17为本发明调整组件的立体结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步描述：
如图1至图17所示，本发明采取的技术方案如下：一种多极片叠片隔膜切断工艺，包括如下工艺步骤：
S1、叠底层隔膜：带状结构的隔膜水平拉出张开并叠放在叠片平台上；
S2、压隔膜：步骤S1中带状隔膜的经叠片平台两侧的压膜机构从两侧将隔膜压紧；
S3、隔膜切断及叠极片：叠片切断机构将步骤S2中两侧压紧的隔膜切断，同时将四片一组吸附的极片叠放在隔膜上；
S4、叠中部隔膜：步骤S3中极片叠片完成后，带状隔膜从隔膜卷上被水平拉出，并覆盖在极片表面；
S5、压隔膜：步骤S4中隔膜叠好后，压隔膜机构从两侧压紧隔膜；
S6、隔膜切断及叠极片：与步骤S3中极性相反的极片四片一组经叠片切断机构吸取后，间隔叠放在步骤S5中隔膜压紧后的隔膜上，且叠片切断机构将隔膜切断；
S7、循环叠片切隔膜：循环步骤S1至步骤S6，交替完成不同极性极片叠放至隔膜上，经隔膜隔离上下两层极片，直至形成电芯极片组；
S8、叠顶层隔膜：步骤S7中循环叠片完成后，带状隔膜覆盖在极片表面；
S9、隔膜切断及压隔膜：步骤S8中顶层隔膜叠好后，叠片切断机构将带状隔膜切断为单片隔膜，压膜机构从两侧压紧单片隔膜；
S10、整体转移：步骤S9中覆盖顶层隔膜的极片组整体转移至切断工位；
S11、隔膜层整体切断：步骤S10中转移至切断工位处的极片组经压片切断机构沿竖直方向压紧，并沿竖直方向从水平面内相邻两极片之间的间隙空间竖直逐次切断各层隔膜，形成四个独体极片组；
S12、CCD复检：步骤S11中隔膜层整体切断后，独体极片组经CCD机构拍摄检测。
一种多极片叠片隔膜切断工艺的叠片隔膜切断装置，包括分别设置于叠片工位及切断工位处的叠片切断机构及压片切断机构，其中，上述叠片工位处还设有平台及压膜机构，平台水平设置，压膜机构包括至少两组，压膜机构两两一组分别对应设置在平台的两侧，带状的隔膜从隔膜卷水平拉出放置在平台上，经压膜机构从两侧压紧；上述叠片切断机构设置在平台上方，叠片切断机构将吸附的至少两片极片间隔放置在隔膜上，并将隔膜从隔膜卷上切离；上述切断工位处设置有平台，压片切断机构设置在平台上方，叠片工位叠片完成的极片组转移至切断工位处，经压片切断机构压紧极片组，并从相邻极片组之间的间隙竖直向下将隔膜切断，形成独体极片组。
压膜机构2包括压膜支座21、压膜支板22、压膜气缸23及压膜爪24，其中，上述压膜支座21包括两个，分别设置沿平台1的侧边方向设置在平台1外侧；上述压膜支板22包括至少两块，压膜支板22平行间隔地连接在压膜支座21上，并沿垂直于压膜支座21方向向平台1方向延伸；上述压膜气缸23包括至少两个，压膜气缸23竖直设置在压膜支板22上，且输出端朝上延伸；上述压膜爪24包括至少两个，压膜爪24连接在压膜气缸23的输出端上，并朝平台1方向延伸。
叠片切断机构包括叠片组件3及切断组件4，其中，上述叠片组件3包括叠片支座31、叠片气缸32及叠片吸板33，其中，上述叠片支座31水平设置；上述叠片气缸32两两一组包括至少两组，分别间隔设置于叠片支座31的两侧，且输出端朝下延伸；上述叠片吸板33包括至少两块，叠片吸板33水平设置在叠片支座31下方，并上下对应各组叠片气缸32水平设置，叠片吸板33连接在叠片气缸32的输出端上，经叠片气缸32驱动而升降运动。
切断组件4包括切断支板41、固定部件及切丝46，其中，上述切断支板41连接在叠片支座31的一端侧壁上；上述固定部件设置在切断支板41的两侧；上述切丝46设置在切断支板41下方，且两端分别连接在固定部件上。
固定部件包括第一固定块42、第二固定块43、固定座44及张紧气缸45，其中，上述第一固定块42及第二固定块43包括两组，分别设置在切断支板41的两侧，其中，切断支板41一侧的第一固定块42固定连接在切断支板41上，第二固定块43可拆卸连接在该第一固定块42上，并将切丝46一端夹紧固定；上述固定座44设置在切断支板41的另一侧，固定座44的外侧设有第一固定块42，该第一固定块42可滑动地连接在切断支板41上，该第一固定块42的下部可拆卸地连接有第二固定块43，且两者将切丝46的另一端夹紧固定，该第一固定块42侧部连接固定有张紧气缸(45，张紧气缸45的输出端连接在固定座44上，张紧气缸45输出动力至固定座44，固定座44的反作用力推动张紧气缸45带动第一固定块42及第二固定块43向外侧直线移动张紧切丝46。
压片切断机构包括支撑调整组件5、切断组件4及压片组件6，其中，上述支撑调整组件5水平设置；上述切断组件4包括至少两组，切断组件4水平设置在支撑调整组件5的下方，各组切断组件4沿直线方向间隔设置；上述压片组件6包括至少两组，压片组件6水平设置在支撑调整组件5的下方，且分别位于切断组件4的两侧。
支撑调整组件5包括支撑座51、调整气缸52、调整连接座53、调整滑座55及调整连杆56，其中，上述支撑座51为盒体结构，内部设有安装空间，安装空间内沿直线方向设有调整滑轨54；上述调整气缸52包括两个，分别设置在支撑座51顶部两侧，且输出端穿过支撑座51的顶板向下延伸至安装空间内；上述调整连接座53竖直设置在安装空间内，并与调整气缸52的输出端连接。
调整滑座55包括至少两个，各调整滑座55平行间隔设置，并可滑动地嵌设在调整滑轨54上，且其中两个调整滑座55与调整连接座53连接。
调整滑座55包括基准调整座、主动调整座及被动调整座，其中，基准调整座设置于调整滑轨54中部，主动调整座包括两个，分别设置于基准调整座的两侧，且主动调整座与上述调整连接座53连接；上述被动调整座两两一组包括两组，两组被动调整座分别设置于两主动调整座的两侧；上述主动调整座及被动调整座之间连接有调整弹簧57，调整弹簧57的两端分别连接在主动调整座及被动调整座的端壁上。
调整连杆56包括至少两根，调整连杆56两两一组，调整连杆56的一端可转动地连接在调整滑座55顶部，另一端水平延伸至相邻调整滑座55之间的间隙空间内，且与相邻调整滑座55上连接的调整连杆56的端部可转动地连接，相邻两调整滑座55之间的两组调整连杆56形成相互连接地角度可变的矩形框体；调整连接座53驱动主动调整座朝基准调整座外侧移动时，矩形框体位于调整滑座55上的角度减小，使相邻两调整滑座55之间的间距扩大。
切断组件4包括三组，三组切断组件4分别连接在基准调整座及主动调整座上，切断组件4包括切断支板41、固定部件及切丝46，其中，上述切断支板41的顶部连接有切断连接块48，切断连接块48连接在基准调整座或主动调整座的侧壁上；上述固定部件设置在切断支板41的两侧；上述切丝46设置在切断支板41下方，且两端分别连接在固定部件上。
固定部件包括第一固定块42、第二固定块43及张紧气缸45，其中，上述第一固定块42及第二固定块43包括两组，分别设置在切断支板41的两侧，其中，切断支板41一侧的第一固定块42固定连接在切断支板41上，第二固定块43可拆卸连接在该第一固定块42上，并将切丝46一端夹紧固定；上述张紧气缸45设置在切断支板41的另一侧，且输出端水平设置，张紧气缸45的输出端连接有第一固定块42，该第一固定块42可滑动地连接在切断支板41上，该第一固定块42的下部可拆卸地连接有第二固定块43，且两者将切丝46的另一端夹紧固定。
压片组件6包括四组，四组压片组件6分别连接在四个被动调整座上；压片组件6包括压片支板61及压板62，其中，上述压片支板61连接在被动调整座上，并水平延伸；上述压板62水平连接在压片支板61的下方。
如图5、图6所示，本发明还包括吹气座47，吹气座47设置在切断支板41的侧壁上，并位于切丝46的上方，吹气座47的底面设置有多个气孔，气缸与外部气路连通，将高压气体吹出，以便辅助切丝46切断隔膜时将切割过程中产生的粉尘等物质清洁，避免残留在隔膜表面。
进一步，本发明设计了一种属于单片隔膜叠片工艺，采用压隔膜同步多极片叠片，并联动切隔膜，通过压隔膜替代单次检测，保证叠片精度，同时联动叠片与切隔膜有效提升叠片效率，且具备压片切断联动功能，保证裁切精度的同时提升切断效率的多极片叠片隔膜切断工艺及其装置。
本发明属于针对单片隔膜叠片工艺领域，相比于传统的生产线模式将带状隔膜和多片极片同步直线传输过程中制成单元体后，再将单元体叠合制成极片组的模式，本发明自主研发了一种全新的多片叠片工艺，在本发明技术方案中，优选采用四片极片同步叠片方式，整体包括两大工序，即多片叠片工序及多片切断制成极片组工序。在多片叠片工序中，首先将带状隔膜从隔膜卷拉出至叠片平台上，水平张紧铺开后，通过叠片平台两侧对称设置的四组压膜机构将隔膜压紧，通过叠片切断机构同步将四片极片同步吸附并放置在压紧后的隔膜上，叠片切断机构在放极片下降过程中，其侧部的切丝联动下降，联动地将带状隔膜切断成单片隔膜，完成一次多片叠片及隔膜切断后，重复将隔膜拉出，并使其水平张紧铺开，覆盖在叠好后的极片表面后，压膜机构向外缩回松开下层隔膜，并从侧上方对应四片极片位置重新压住新拉出的隔膜，叠片切断机构重复上述叠片切隔膜动作，如此循环，根据极片组所需极片层数要求，完成多层极片及隔膜交错叠片。本发明采用的多片叠片工艺，可单次完成多片隔膜叠片，相比于带状叠片工艺和单片叠片工艺，单次叠片效率提高四倍。传统的带状叠片工艺，利用带状隔膜沿Z型路径来回覆盖在极片表面进行叠片，最后再将隔膜整体裁断的制成工艺，由于带状隔膜反复来回沿Z型路径覆盖极片的工艺限制，使得带状叠片工艺因带状隔膜来回覆盖极片时无法保证多片极片位置准确度，只能单极片叠片，且带状隔膜内部应力易导致隔膜表面平整度低的缺陷；本发明采用类似的叠片工艺，为解决带状隔膜内部应力问题，采用叠片的同时完成隔膜切断，切断后的单片状隔膜水平铺开在叠片平台上，同时又解决了带状叠片无法进行多片叠的技术问题，在减少隔膜内部应力的同时，又实现了多片叠片功能，极大地提升了叠片效率；同时，隔膜切断前通过四组压膜机构对应四片极片叠片位置压住隔膜，从而保证了隔膜位置精度，相比于传统的单叠片工艺，无需每层隔膜叠完检测一次叠片位置，减少了检测次数，提高了整体叠片效率；且由于采用叠片与切隔膜联动方式，无需消耗额外的切隔膜时间，减少了切隔膜耗时。
叠片完成后在水平方向四组并列的极片组，且相邻极片组之间的隔膜处于连续状态，因此需要通过多片切断制成极片组工序将相邻两极片组之间的隔膜切断，从而形成独立的极片组，本发明的多片切断制成极片组工序在间隔设置于叠片工位的切断工位处进行，叠片工位处的叠片平台及压膜机构整体在两工位之间来回转移，当极片在叠片工位处叠片完成后，叠片平台两侧的压膜机构压紧联体极片组，并直线移动至切断工位，该种叠片转移方式技能节省切断工位处的平台设计，同时始终保持叠片后的极片组位置相对平台不动，且平台移动过程中通过压膜机构压紧，从而有效地避免了转移过程中极片组内部极片或隔膜的位置出现相对偏差的情况，保证极片及隔膜位置精度。转移至切断工位处的联体极片组经压片切断机构从上方对应四组极片组下压固定后，通过在竖直方向对应相邻两极片组之间的间隙空间设置的切断组件由上而下将相邻两极片组之间的多层隔膜层切断，从而形成所需的极片组，切断完成后通过切断工位上方的CCD进行复检。在多片切断制成极片组工序中，本发明通过压片切断机构单个向下的动力同步实现对四组极片的下压固定以及四组极片之间上下隔膜层的同步切断，完成了单次三个方向的隔膜切断，有效地提升了切断效率，且通过联动下压各极片组，避免了隔膜切断过程中极片组内部极片和隔膜发生位置偏移的情况，有效保证了极片和隔膜的位置精度。
针对以上工艺要求，本发明在叠片工位和切断工位处独创性地设计了叠片切断机构和压片切断机构，并通过可沿直线来回移动的平台及其压膜机构完成了极片组在两工位之间的转移。由于本发明多片叠片工艺在隔膜覆盖极片表面后需要将带状隔膜从隔膜卷上切断，为保证隔膜切断时隔膜和极片的位置精度，因此需要压紧隔膜，由于单层隔膜下方或上方放置四片极片，因此需要针对四片极片设置四组压膜机构，并对应地从极片组两侧压住隔膜及其下方的极片，压膜机构的压膜动作同步拉隔膜进行，即隔膜从隔膜卷拉出并张开在叠片平台上时，压膜机构同步将张开后的隔膜压紧，无需消耗额外时间，保证叠片效率，且通过对应四片极片位置压紧隔膜有效地保证了隔膜和极片位置精度。
本发明的叠片切断机构整体包括叠片组件和切断组件，压片切断机构包括支撑调整组件、压片组件和切断组件，其中，叠片切断机构和压片切断机构均包括切断组件，两者的切断组件均集成有切断支板、固定部件和切丝。不同之处在于切丝的张紧力传递方式存在差异。
本发明的叠片切断机构用于将四片极片同步吸附后放置于被张开铺平在叠片平台上的隔膜上，在放置极片的同时，同步地将带状隔膜从隔膜卷上切断；叠片切断机构整体包括叠片组件和切断组件，整体以叠片组件的叠片支座作为承载载体，叠片支座连接在上部的动力机构上，实现整体升降及水平移动，以便吸附转移和叠放极片，叠片支座的底部沿水平面平行间隔地设置有四片叠片吸板，叠片吸板与设置于叠片支座侧部的叠片气缸向下延伸的输出端连接，四片叠片吸板经叠片气缸驱动而同步升降运动。在叠片支座靠近隔膜卷的一端端壁上设置切断组件，切断组件通过切断支板与叠片支座连接，切断支板的底部两侧分别设有固定部件，固定部件之间水平设有切丝，通过固定部件将切丝两端固定并水平张紧，切丝随叠片同步下降时将靠近隔膜卷一侧的隔膜沿叠片平台外沿切断。两套固定部件一套采用固定式安装，另一套采用沿直线方向可滑动式安装方式，固定部件通过第一固定块及第二固定块的可拆卸式安装将设置于两者之间的切丝夹紧固定，同时通过可滑动式安装的第一固定块带动第二固定块整体直线移动从而从一侧向外直线拉伸切丝，使切丝张紧。在可滑动式安装的第一固定块侧部设有固定座，第一固定座设置在固定座的外侧，并与切断支板的侧壁可滑动地连接，该第一固定座的侧壁上设置有张紧气缸，张紧气缸的输出端连接在固定块上，当张紧气缸输出动力至固定块时，固定块给张紧气缸的反作用力推动张紧气缸带动第一固定块直线运动，第一固定块带动第二固定块及切丝向外直线移动，从而使得切丝张紧。
本发明的压片切断机构解决了联体极片组隔膜自动切断以及切断过程中极片和隔膜的位置精度问题，压片切断机构整体以支撑调整组件作为载体，在支撑调整组件的支撑座下方设置四组压片组件和三组切断组件，在对联体极片组进行切断时，四组压片组件先从上方对应的压住四组极片组后，三组切断组件由上而下从四组极片组相邻间隙空间将多层隔膜层逐次切断。通过单个向下输出的动力同步实现四组极片压紧及三组隔膜层切断，在保证切断时隔膜和极片的位置精准性的前提下实现了高效切断。特别地，本发明针对实际叠片制成过程中不同极片尺寸和位置要求不同独创性地设计了支撑调整组件，通过支撑调整组件实现了对四组压片组件和三组切断组件的承载支撑以及位置联动调整。本发明的支撑调整组件包括支撑座、调整气缸、调整连接座、调整滑座及调整连杆，支撑座为内部设有安装空间的盒体结构，支撑座的顶部两侧分别设有调整气缸，安装空间内平行间隔地设有两调整滑轨；调整滑座包括7个，分别可滑动地嵌设在调整滑轨上，其中包括1个基准调整座、2个主动调整座及4个被动调整座，基准调整座设置于中部位置，2个主动调整座分别设置于基准调整座的左右两侧，同时被动调整座两两一组分别设置在两主动调整座的左右两侧，且靠近基准调整座一侧的被动调整座位于基准调整座与主动调整座之间；两主动调整座分别于两调整气缸的输出端连接，由调整气缸输出动力至主动调整座，使主动调整座在调整滑轨上左右直线滑动；同时，被动调整座与主动调整座之间通过调整弹簧柔性连接。特别地，在7个调整滑座上可转动地连接有两调整连杆，且调整连杆的一端连接在调整滑座上，另一端倾斜延伸至相邻两调整滑座之间的间隙空间内，且从相邻两调整滑座分别延伸出的调整连杆的另一端相互可转动地连接，从而在相邻调整滑座之间形成矩形连接框体，该矩形连接框体的4个角度大小为可调整结构，从整体上看，7个调整滑座相互之间形成了6个矩形连接框体，且各矩形连接框体将各调整滑座连接形成整体结构，当2个主动调整座分别朝基准调整滑座外侧移动时，2个主动调整座通过调整弹簧带动连接于其两侧的被动调整座分别同步朝基准调整座外侧移动，基准调整座与其左右两侧的被动调整座之间的矩形连接框体受到向外侧输出的动力，使得这2个矩形连接框体连接于调整滑座处的2角的角度缩小，由于6个矩形连接框体是相互连接一体的，因此，当基准调整座左右两侧的矩形连接框体角度变化时，分别将力向左右两侧传递，使得所有矩形连接框体的角度同步缩小，位于主动调整座与被动调整座之间的矩形连接框体向外侧推动主动调整座和被动调整座，使得两者之间的间距调大；如上所述，当调整气缸的动力与上述方向相反时，使得7个调整滑座之间的间距缩小，从而通过2个动力输出实现了6个间距宽度的同步联动调整；从而通过4个被动调整座及2个主动调整座带动连接于其上的压片组件和切断组件之间间距的自动调整。
另外，本发明压片切断机构的切断组件的切断支板上部设有切断连接块，通过切断连接块连接在2个主动调整座和1个基准调整座上，与上述叠片切断机构中的张紧气缸的输出方式不同的是，压片切断机构的张紧气缸不通过固定座的反作用力推动张紧气缸滑动，而是直接输出动力至第一固定块上，直接驱动第一固定块带动第二固定块及其两者之间夹紧的切丝一端向外直线移动，从而实现张紧切丝的目的。
本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (14)

1.一种多极片叠片隔膜切断工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：
S1、叠底层隔膜：带状结构的隔膜水平拉出张开并叠放在叠片平台上；
S2、压隔膜：步骤S1中带状隔膜的经叠片平台两侧的压膜机构从两侧将隔膜压紧；
S3、隔膜切断及叠极片：叠片切断机构将步骤S2中两侧压紧的隔膜切断，同时将四片一组吸附的极片叠放在隔膜上；
S4、叠中部隔膜：步骤S3中极片叠片完成后，带状隔膜从隔膜卷上被水平拉出，并覆盖在极片表面；
S5、压隔膜：步骤S4中隔膜叠好后，压隔膜机构从两侧压紧隔膜；
S6、隔膜切断及叠极片：与步骤S3中极性相反的极片四片一组经叠片切断机构吸取后，间隔叠放在步骤S5中隔膜压紧后的隔膜上，且叠片切断机构将隔膜切断；
S7、循环叠片切隔膜：循环步骤S1至步骤S6，交替完成不同极性极片叠放至隔膜上，经隔膜隔离上下两层极片，直至形成电芯极片组；
S8、叠顶层隔膜：步骤S7中循环叠片完成后，带状隔膜覆盖在极片表面；
S9、隔膜切断及压隔膜：步骤S8中顶层隔膜叠好后，叠片切断机构将带状隔膜切断为单片隔膜，压膜机构从两侧压紧单片隔膜；
S10、整体转移：步骤S9中覆盖顶层隔膜的极片组整体转移至切断工位；
S11、隔膜层整体切断：步骤S10中转移至切断工位处的极片组经压片切断机构沿竖直方向压紧，并沿竖直方向从水平面内相邻两极片之间的间隙空间竖直逐次切断各层隔膜，形成四个独体极片组；
S12、CCD复检：步骤S11中隔膜层整体切断后，独体极片组经CCD机构拍摄检测。
2.一种采用如权利要求1中所述的多极片叠片隔膜切断工艺的多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：包括分别设置于叠片工位及切断工位处的叠片切断机构及压片切断机构，其中，上述叠片工位处还设有平台及压膜机构，平台水平设置，压膜机构包括至少两组，压膜机构两两一组分别对应设置在平台的两侧，带状的隔膜从隔膜卷水平拉出放置在平台上，经压膜机构从两侧压紧；上述叠片切断机构设置在平台上方，叠片切断机构将吸附的至少两片极片间隔放置在隔膜上，并将隔膜从隔膜卷上切离；上述切断工位处设置有平台，压片切断机构设置在平台上方，叠片工位叠片完成的极片组转移至切断工位处，经压片切断机构压紧极片组，并从相邻极片组之间的间隙竖直向下将隔膜切断，形成独体极片组。
3.根据权利要求2所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的压膜机构（2）包括压膜支座（21）、压膜支板（22）、压膜气缸（23）及压膜爪（24），其中，上述压膜支座（21）包括两个，分别设置沿平台（1）的侧边方向设置在平台（1）外侧；上述压膜支板（22）包括至少两块，压膜支板（22）平行间隔地连接在压膜支座（21）上，并沿垂直于压膜支座（21）方向向平台（1）方向延伸；上述压膜气缸（23）包括至少两个，压膜气缸（23）竖直设置在压膜支板（22）上，且输出端朝上延伸；上述压膜爪（24）包括至少两个，压膜爪（24）连接在压膜气缸（23）的输出端上，并朝平台（1）方向延伸。
4.根据权利要求2所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的叠片切断机构包括叠片组件（3）及切断组件（4），其中，上述叠片组件（3）包括叠片支座（31）、叠片气缸（32）及叠片吸板（33），其中，上述叠片支座（31）水平设置；上述叠片气缸（32）两两一组包括至少两组，分别间隔设置于叠片支座（31）的两侧，且输出端朝下延伸；上述叠片吸板（33）包括至少两块，叠片吸板（33）水平设置在叠片支座（31）下方，并上下对应各组叠片气缸（32）水平设置，叠片吸板（33）连接在叠片气缸（32）的输出端上，经叠片气缸（32）驱动而升降运动。
5.根据权利要求4所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的切断组件（4）包括切断支板（41）、固定部件及切丝（46），其中，上述切断支板（41）连接在叠片支座（31）的一端侧壁上；上述固定部件设置在切断支板（41）的两侧；上述切丝（46）设置在切断支板（41）下方，且两端分别连接在固定部件上。
6.根据权利要求5所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的固定部件包括第一固定块（42）、第二固定块（43）、固定座（44）及张紧气缸（45），其中，上述第一固定块（42）及第二固定块（43）包括两组，分别设置在切断支板（41）的两侧，其中，切断支板（41）一侧的第一固定块（42）固定连接在切断支板（41）上，第二固定块（43）可拆卸连接在该第一固定块（42）上，并将切丝（46）一端夹紧固定；上述固定座（44）设置在切断支板（41）的另一侧，固定座（44）的外侧设有第一固定块（42），该第一固定块（42）可滑动地连接在切断支板（41）上，该第一固定块（42）的下部可拆卸地连接有第二固定块（43），且两者将切丝（46）的另一端夹紧固定，该第一固定块（42）侧部连接固定有张紧气缸(45），张紧气缸（45）的输出端连接在固定座（44）上，张紧气缸（45）输出动力至固定座（44），固定座（44）的反作用力推动张紧气缸（45）带动第一固定块（42）及第二固定块（43）向外侧直线移动张紧切丝（46）。
7.根据权利要求2所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的压片切断机构包括支撑调整组件（5）、切断组件（4）及压片组件（6），其中，上述支撑调整组件（5）水平设置；上述切断组件（4）包括至少两组，切断组件（4）水平设置在支撑调整组件（5）的下方，各组切断组件（4）沿直线方向间隔设置；上述压片组件（6）包括至少两组，压片组件（6）水平设置在支撑调整组件（5）的下方，且分别位于切断组件（4）的两侧。
8.根据权利要求7所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的支撑调整组件（5）包括支撑座（51）、调整气缸（52）、调整连接座（53）、调整滑座（55）及调整连杆（56），其中，上述支撑座（51）为盒体结构，内部设有安装空间，安装空间内沿直线方向设有调整滑轨（54）；上述调整气缸（52）包括两个，分别设置在支撑座（51）顶部两侧，且输出端穿过支撑座（51）的顶板向下延伸至安装空间内；上述调整连接座（53）竖直设置在安装空间内，并与调整气缸（52）的输出端连接。
9.根据权利要求8所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的调整滑座（55）包括至少两个，各调整滑座（55）平行间隔设置，并可滑动地嵌设在调整滑轨（54）上，且其中两个调整滑座（55）与调整连接座（53）连接。
10.根据权利要求9所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的调整滑座（55）包括基准调整座、主动调整座及被动调整座，其中，基准调整座设置于调整滑轨（54）中部，主动调整座包括两个，分别设置于基准调整座的两侧，且主动调整座与上述调整连接座（53）连接；上述被动调整座两两一组包括两组，两组被动调整座分别设置于两主动调整座的两侧；上述主动调整座及被动调整座之间连接有调整弹簧（57），调整弹簧（57）的两端分别连接在主动调整座及被动调整座的端壁上。
11.根据权利要求10所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的调整连杆（56）包括至少两根，调整连杆（56）两两一组，调整连杆（56）的一端可转动地连接在调整滑座（55）顶部，另一端水平延伸至相邻调整滑座（55）之间的间隙空间内，且与相邻调整滑座（55）上连接的调整连杆（56）的端部可转动地连接，相邻两调整滑座（55）之间的两组调整连杆（56）形成相互连接地角度可变的矩形框体；调整连接座（53）驱动主动调整座朝基准调整座外侧移动时，矩形框体位于调整滑座（55）上的角度减小，使相邻两调整滑座（55）之间的间距扩大。
12.根据权利要求10所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的切断组件（4）包括三组，三组切断组件（4）分别连接在基准调整座及主动调整座上，切断组件（4）包括切断支板（41）、固定部件及切丝（46），其中，上述切断支板（41）的顶部连接有切断连接块（48），切断连接块（48）连接在基准调整座或主动调整座的侧壁上；上述固定部件设置在切断支板（41）的两侧；上述切丝（46）设置在切断支板（41）下方，且两端分别连接在固定部件上。
13.根据权利要求12所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的固定部件包括第一固定块（42）、第二固定块（43）及张紧气缸（45），其中，上述第一固定块（42）及第二固定块（43）包括两组，分别设置在切断支板（41）的两侧，其中，切断支板（41）一侧的第一固定块（42）固定连接在切断支板（41）上，第二固定块（43）可拆卸连接在该第一固定块（42）上，并将切丝（46）一端夹紧固定；上述张紧气缸（45）设置在切断支板（41）的另一侧，且输出端水平设置，张紧气缸（45）的输出端连接有第一固定块（42），该第一固定块（42）可滑动地连接在切断支板（41）上，该第一固定块（42）的下部可拆卸地连接有第二固定块（43），且两者将切丝（46）的另一端夹紧固定。
14.根据权利要求10所述的一种多极片叠片隔膜切断装置，其特征在于：所述的压片组件（6）包括四组，四组压片组件（6）分别连接在四个被动调整座上；压片组件（6）包括压片支板（61）及压板（62），其中，上述压片支板（61）连接在被动调整座上，并水平延伸；上述压板（62）水平连接在压片支板（61）的下方。
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